质量管理体系五种核心工具样本

质量管理体系五种核心工具培训教材（三）何治疗甲沟炎

4）甲沟炎偏方、秘方：

1.取火柴2小盒，刮下火药，用鲜韭菜1把捣烂，掺入火药再捣，外敷患处，纱布包扎。每日换药1次。外治3--5次，有效率达91.3％，治愈率为82％。

2.用天仙子30克。药研碎，加温开水调成糊状，贴敷患处，纱布包扎。没日换药2次。敷药3天即愈。FMEATHE五金快递目录概论--------------------------3二、设计FMEA-------------------------5三、制造和装配过程------------------------15一．概论什么是FMEA：潜在失效模式与后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）,简称为FMEA，是一种定性具备工程实用价值可靠性分析办法。使用这种办法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在失效模式，及早地指出依照经验判断出弱点和也许发生缺陷，并分析导致失效后果和风险，最后在决策过程中找到可以避免或减少这些潜在失效发生办法，并将这样一组系统化活动整个过程文献化。所有FMEA重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。FMEA由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练筹划时将FMEA涉及与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品可靠性卓有成效。当前，无论在ISO/TS16949:体系原则中，还是在汽车行业顾客对供应商质量能力评审中，都已明确规定必要采用FMEA。FMEA长处:由于FMEA是一种定性分析办法,因而与定量分析办法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。特别是在某些不能用定量可靠性数字阐明问题工程核心阶段,FMEA就更为合用。FMEA实行减少减少潜在隐忧——使用FMEA作为专门技术应用、以辨认并减少潜在隐患；——全面实行FMEA可以避免许多车辆抱怨事件发生。适时性是成功实行FMEA最重要因素之一——是”事发前”行为,规定FMEA必要在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之迈进行；——事先花时间完毕FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改危机；.——FMEA可以减少或消除因进行防止/纠正而带来更大损失机会。FMEA合用场合——新设计、新技术或新过程。该FMEA领域是完毕设计、技术或过程。——修改既有设计或过程（假设既有设计或过程已有FMEA）。该FMEA领域应当在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映交互影响。——在一种新环境、地点或应用上，运用了既有设计或过程（假设既有设计或过程已有FMEA）。该FMEA领域是对既有设计或过程在新环境、地点或应用上影响分析。依托团队智慧——FMEA输入应依托小组努力——由知识和经验丰富人员构成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再运用、质量及可靠度方面工程人员）——一种小组FMEA评价与另一种小组FMEA评价比较（避免评价主观性）跟踪——一种周详考虑和充分开发FMEA要有实际且有效防止防/纠正办法。——应当和所有被影响单位（部门）进行沟通办法、行动。——对有效防止/纠正办法进行跟踪——责任工程师负责保证所有建议办法都已实行或充分阐明。——FMEA是一份动态文献，应始终反映出最后评估、最后恰当办法、和在开始生产后发生办法。保证建议办法被实行方式（由责任工程师负责）——评审设计、过程和图样，保证建议办法已被实行。——确认该项更改已编入设计/制造/组装文献中。——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA应用和控制筹划FMEA过程程序功能规定潜在潜在严重度分类潜在失效起因/机理频度现行控制防止探测探测度（D）风险顺序数R．P．N建议办法责任和目的完毕日期也许有何错误？-功能丧失-功能减少也许有何错误？-功能丧失-功能减少-功能中断功能、特性或规定是什么？影响是什么？影响是什么？有多严重？有多严重？起因是什么？起因是什么？发生几率如何？这有也许被防止和探测吗？发生几率如何？这有也许被防止和探测吗？可以做什么？-设计变更-过程变更可以做什么？-设计变更-过程变更-特别控制-原则、程序或指南修改探测她办法有多好？潜在失效模式及后果分析顺序 FMEA两个模块设计FMEA(DFMEA)重要是由负责设计工程师/小组采用一种分析技术，是由设计部门来完毕。过程FMEA(PFMEA)重要是由负责制造工程师/小组采用一种分析技术，是由工艺部门来完毕。二．设计FMEA简介：设计FMEA重要是由负责设计工程师/小组采用一种分析技术，并保证在也许范畴内已充分考虑和指明各种潜在失效模式及其有关起因/机理。设计FMEA应当评估最后产品以及每个与之有关系统、子系统和零组件。设计FMEA以其最严密形式总结了设计一种零件部、子系统或系统时，一种工程师和设计小组设计思想（涉及：以往经验和教训，对也许浮现问题分析）。设计FMEA体现了工程师在任何设计过程中正常经历思维过程，并使之规范化、文献化。是一组系统化活动。设计FMEA支持设计过程，减少失效风险客观评价设计规定和设计方案有助于制造、装配、服务和回收规定最初设计提高在设计和开发过程中，充分考虑潜在失效模式及其对系统、车辆运营影响也许性为全面、有效设计实验和开发项目策划，提供更多信息依照潜在失效模式对“顾客”影响，对其进行分级，以建立一套设计改进、开发和验证明验优先控制系统为建议和跟踪减少风险办法，提供一种公开讨论形式为将来分析研究售后市场关切状况、评价设计更改及展开更先进设计提供参照（如：学到经验）。“顾客”定义“最后使用者”负责车辆设计工程师/小组负责更高一级装配设计工程师/小组负责制造、装配和售后服务工程师小组努力在最初设计FMEA过程中，负责设计工程师要可以直接地、积极地联系所有关于部门代表。这些专家和负责领域应当涉及：装配、制造、设计、分析/实验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责较高一层或低一层组装、系统、子系统或零组件设计人员。FMEA应成为增进有关部门间充分互换意见催化剂，从而提高整个集体工作水平。负责设计工程师应具备FMEA和小组协助经验，否则可请一位有经验FMEA专家来协助小组工作。设计FMEA是一份动态文献在一种设计概念最后形成之时或之前开始在产品开发各阶段中，当设计有更改或获得信息增长时，要及时地、不断地修改在最后产品加工图样完毕之前所有结束进行DFMEA应考虑因素既要体现设计意图，又要保证制造/装配可以实现设计意图。对于制造/装配过程中也许发生潜在失效模式和/或其起因/机理，普通都包括在PFMEＡ中，因而不需要但也可涉及在设计FMEA中.DFMEA不依托过程控制来克服设计中潜在缺陷，但要考虑制造/装配中技术和物质限制。例如：必要拔模斜度、表面解决限制、装配空间/工具可加工性、钢材硬度限制、公差/过程能力/性能。也应考虑产品维护（服务）和回收运用技术/物质限制。例如：工具可获得性、诊断能力、材料分类符号（回收运用）。设计FMEA初始阶段工作在进行设计FMEA开始时，负责设计工程师应列出设计但愿做什么？不但愿做什么？——充分理解、明了设计意图——顾客规定和需求，其来源如：通过质量功能展开、车辆规定文献、已知产品规定和/或制造、装配、服务、回收运用等规定。盼望特性定义越明确，就越容易辨认潜在失效模式，以采用防止防和纠正办法。设计FMEA应当从系统、子系统或零部件框图开始分析。框图阐明了分析中涉及各项目之间重要关系，并建立了分析逻辑顺序。用于DFMEA准备工作框图文献应随附于DFMEA。设计FMEA框图示例下述范例是一种关系方块示意图，FMEA小组也可用其他类型方块示意图阐明她们分析中考虑项目。开关零件连接办法开/关A.灯罩1.不连接B.电池（2号直流电池）2.铆接2CD.灯泡总成4.卡扣装配灯泡总成3灯罩E.平板5.压紧装配DAF.弹簧144５５平板――――――电池――――――弹簧EBF+_系统FMEA子系统B环境子系统B环境环境Huanjing子系统D子系统A子系统C子系统D子系统A子系统C系统接口和互相作用接口和互相作用项目、功能、失效系统级别子系统级别零件级别轿车变速器同步器部件同步器齿环设计目的：功能：功能：使用寿命：150000公里——同步可靠——与挡位结合齿同步可靠换档轻便：换档轴上最大力400N潜在失效模式：潜在失效模式不渗漏：变速器充气0.4bar,充气平衡10无法同步齿坏破裂秒后，经2秒中泄漏极限不不不大于24Pa功能：齿环内锥钼层剥落噪声：不不不大于75db_____换档轻便齿环内锥面失园功能：潜在失效模式：同步时间长——车辆可靠运营吃档吃不进潜在失效模式：吃档过重无法换档传动啮合中断跳排功能：——换档轻便齿套潜在失效模式：吃档吃不进输入轴部件齿壳吃档过重功能：输出轴部件滑块——不渗漏潜在失效模式：壳盖部件壳体漏油同步器弹簧后盖与壳盖结合面漏油壳盖与壳体结合面漏油壳体部件侧盖与壳体结合面漏油输入轴轴端处漏油后盖部件输出轴轴端出漏油功能：——噪音小，感觉舒服差速器部件潜在失效模式：……噪声大异响.设计FMEA分析方式设计FMEA有两种不同分析方式：硬件分析法及功能分析法硬件分析法：是将设计每一硬件项目列出，然后就每一项目进行分析，将其所有也许失效模式项目找出。功能分析法：是将设计项目所能执行各种功能分类为不同输出列出，然后就每一行输出进行分析，将其所有失效模式找出。当设计为一复杂系统时，DFMEA可使用两者综合分析办法。DFMEA分析架构可由上至下或由下至上。——如果蓝图、工程或设计资料中很能明拟定义出硬件，则DFMEA普通使用硬件分析法且多使用由下至上架构。——若硬件不易定义或系统复杂，分析需由初始客户需求向下层层分析，则DFMEA普通使用功能分析法，且多使用有上而下架构。设计FMEA质量目的对框图中各项目分析，列出所有也许发生（但不一定发生）失效模式，以推动设计改进为重要目的。对高风险失效模式应高度注重，优先采用办法。从分析—开发—确认和设计验证筹划之间关系开始，并衔接失效模式。把过去重大“教训”作为失效模式输入（如：高索赔、召回等）。应辨认恰当特殊特性（由于公司政策），且将其为核心特性选取过程输入。DFMEA文献应在产品加工图样竣工之前完毕，这样可有效影响产品设计。小构成员应接受FMEA办法培训，应恰当采用专家。认真填写FMEA文献，包括“办法行动”和新R.P.N.值。尽早做好FMEA文献，尽早提出“建议办法”并能得到实行。设计FMEA原则表格潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____系统FMEA编号_______________子系统页码：第页共页______零件组:___________________设计责任：____________编制者：________________车辆年度/车辆类型：_____________核心日期：____________FMEA日期：_____________核心小组：____________________________________________________________________________项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效频度数O现行防止设计控制现行探测设计控制探测度DRPN建议办法责任和目的完毕日期办法执行成果采用办法严重度频度探测度RPNDFMEA表格各栏填写阐明和解释1．FMEA编号填入FMEA文献编号，以便查阅。2．系统、子系统或零部件名称及编号填如所分析系统、子系统或零部件名称、编号。3．设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组。编制者填入负责FMEA准工作工程师姓名。5．车型年度/车辆类型填入将使用和/或将被分析设计影响予期车型年度/车辆型号、名称。6．核心日期填入FMEA初次予定完毕日期，该日期不应当超过筹划量产设计发布日期。7．FMEA日期填入编制FMEA原始稿完毕日期及最新修订日期。8．核心小组列出被授权以拟定和/或执行任务责任个人和部门名称。项目/功能填入将被分析项目名称和其她恰当信息（如：编号、零件级别等。在概念形成阶段，应使用暂时编号。填入时，尽量地用简洁阐明被分析项目要满足设计意图功能，涉及系统运营环境信息（如指定温度、压力、湿度范畴、设计寿命等）。该项目有各种功能，且有不同失效模式，要把所有功能、所有失效模式都单独列出。10．潜在失效模式失效：产品在规定条件下，规定期间内丧失了规定功能就叫失效。潜在失效模式：是指系统、子系统或零部件有也许未达到或未完毕设计意图种类（如予期功能丧失）。这潜在失效模式也许是更高一级子系统或系统潜在失效模式起因，也也许是比它低一级零部件潜在失效模式所导致后果。对特定项目及其功能，要列出每一种潜在失效模式。前提是这种失效也许发生，但不是一定发生。可依照以往运营不良报告、“顾客”抱怨等由小组集体评审。应考虑在特定条件下（如：热、冷、干燥、灰尘等），以及在特定使用条件下（如：超过平均里程、不平路段、仅在都市运营等）也许发生潜在失效模式。典型失效模式可以有（但不局限于）：破碎变形松动泄漏粘结氧化断裂无法传递扭矩滑动（无法保持全扭力）无法支撑支撑局限性粗糙接合脱离过快无信号间隙信号漂移*应当用“物理”、专业性术语简要描述潜在失效模式11．潜在失效后果潜在失效后果就是失效模式对功能影响。要依照内、外部顾客也许发现或经历状况来描述失效后果。要清晰地阐明该失效模式与否会影响到安全性或与法规不符。要记住不同级别系统、子系统和零件之间存在着系统层次上关系。如：一种零件断裂也许引起总成件振动，导致系统运营中断，且会引起性能下降，最后导致顾客不满。典型失效后果也许有（但不局限于）：噪音间隙运营运营减损运营不稳泄漏发热外观不良粗糙定期不符合不稳定不适异味12．严重度(S)严重度是对一种已假定失效模式最严重影响评价级别。严重度是对潜在失效模式引起后果而言。要减少失效严重度级别，只能通过设计变更来解决。例如：“减少胎压”能减轻突然爆破严重度。“安全带”可以减轻车辆撞击严重度。推荐DFMEA严重度评价准则后果鉴定准则：后果严重度级别无警告严严重级别很高，潜在失效模式影响车辆安全运营和/或包括不符合政府10重危害法规情形。失效发生时无预警。有警告严严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运营和/或包括不符合政府9重危害法规情形。失效发生时有预警。很高车辆/系统无法运营（丧失基本功能）。8高车辆/系统能运营，但性能下降，顾客很不满意。7中档车辆/系统能运营，但舒服性/以便性方面性能失效。顾客不满意。6低车辆/系统能运营，但舒服性/方面性方面性能下降。顾客有些不满意。5很低装配和外观/尖响声和卡塔声不符合规定，多数顾客发既有缺陷（多4于75%）。轻微装配和外观/尖响声和卡塔声不符合规定，50%顾客发既有缺陷。3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔声不符合规定，有辨别能力顾客发既有2缺陷（少于25%）。无没有可辨认影响113．分类对需要附加设计或过程控制零部件、子系统或系统任何特殊产品特性级别加以分类（如核心、重要、重要、重点等）。可用来为工程评审强调其高优先失效模式。如顾客有规定，则应采用顾客规定特殊产品或过程特殊特性符号。14．潜在失效起因/机理潜在失效起因是指一种设计弱点迹象，其成果就是失效模式。在尽量发生范畴内，列出对每个失效模式所有可以想到失效起因/或机理。典型失效起因也许有（但不限于）：典型失效机理有：规定材料不对的软件规范错误屈服设计寿命预计局限性表面加工规范错误疲劳压力过大流程规范错误材料不稳定润滑能力局限性规定摩擦材料不当蠕变维修保养阐明不恰当过热磨损演算法不恰当规定公差不当腐蚀维修保养阐明错误化学性氧化电位移频度(O)频度是指在设计寿命中某一特定失效起因/机理发生也许性。描述频度级别数重在含义，而不是详细数值。可通过设计更改或设计过程更改（如设计检查表、设计评审、设计指南）来防止或控制失效起因/机理是减少频度级别数唯一途径。评估失效起因/机理发生频度级别，应考虑如下问题：——类似零部件、子系统或系统维修服务历史/经验如何？——零部件与否为沿用或相似于此前版本零部件、子系统或系统？——相对先前版本零部件、子系统或系统，变更有多大？——与否是全新零部件？——用途有无变化？——环境有无变化？————与否加入了防止控制？频度级别数是在FMEA范畴中一种比较级别，其也许无法反映出真实发生也许性。推荐DFMEA频度评价准则失效发生也许性也许失效率级别很高：持续性发生失效>=100件/每千辆车1050件/每千辆车9高：重复发生失效20件/每千辆车810件/每千辆车7中档：偶尔发生失效5件/每千辆车62件/每千辆车5低：相对很少发生失效1件/每千辆车40．5件/每千辆车3极低：失效不太也许发生0.1件/每千辆车2<=0.010件/每千辆车1现行设计控制列出防止办法、设计确认/验证或其她活动，这些活动完毕或承诺将保证该设计对于所考虑失效模式和/或机理来说是充分。现行控制办法（如设计评审、减压阀失效/安全设计、数学研究、台架/实验室实验、可行性评审、样件实验、道路实验和使用实验等）指是那些已经用于或正在用于相似或相似设计中办法。两种类型设计控制特性可考虑：——防止：防止失效起因/机理或失效模式浮现，以减少它们频度。——探测：在该项目投产前，以任何解析或物理办法查出失效或失效模式起因/机理。●优先采用防止控制办法，将其作为设计意图一某些，将影响最初频度。17．探测度(D)探测度是结合了列在设计控制中最佳探测控制级别。是用设计控制探测出失效/失效模式或起因/机理能力评价指标。最初探测度将基于对失效起因/机理探测、或对失效模式探测设计控制。通过不断改进筹划设计控制（如确认、和/或验证等活动），可获得较低探测度级别。恰当在设计开发过程中加入防止控制是最佳，并且愈早愈好。推荐DFMEA探测度评价准则探测度评价准则：被设计控制探测也许性级别绝对设计控制将不能和/或不也许找出潜在起因/机理及后续失效10不必定模式：或主线没有设计控制很很少设计控制只有很很少机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式9很少设计控制只有很很少机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式8很少设计控制有很少机会可以找出潜在起因/机理后续失效模式7少设计控制有较少机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式6中档设计控制有中档机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式5中上设计控制有中上多机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式4多设计控制有较多机会能找出潜在起因/机理及后续失效模式3诸多设计控制有诸多机会可以找出潜在起因/机理及后修失效模式2几乎必定设计控制几乎必定可以找出潜在起因/机理及后续失效模式118．风险顺序数(RPN)风险顺序数是产品严重度(S)、频度(O)和探测度(D)乘积RPN=(S)×(O)×(D)在单独FMEA范畴中，该值（1至1000之间）可被用来对设计中关注级别排序。对排序中较高RPN，应予以注重，采用对策办法，以减少RPN值。特别对严重度(S)级别高者，须特别注意。GM规定：作为一种总体原则，RPNs应<40。19．建议办法为防止/纠正办法工程评审应对高严重度、高RPN值项目视为首要注意方向。纠正办法目是减少严重度、频度、探测度级别。当严重度为9或10级时，应特别注意。办法行动涉及：——修改设计几何尺寸和/或公差——修改材料规范——实验设计（特别在各种或互相作用起因存在时）——修改实验筹划要减少严重度级别，修改设计是唯一途径；要减少频度只能通过设计修改来消除或控制一种或各种失效模式起因/机理来实现；要减少探测度级别需要增长设计确认/验证办法，但不能减少严重度和频度级别。如对某一特定失效模式／起因／控制组合没有建议办法，则填写“无”。20．责任和目的完毕日期应填写负责执行建议办法部门和个人及预测完毕日期。采用办法简要填写实行办法内容和生效日期。办法执行后RPN当拟定了防止/纠正办法后，估算并记录办法执行成果严重度、频度和探测度数值，计算并记录RPN值。所有更改后级别都应当被评审。跟踪行动负责设计工程师应保证所有建议办法已被实行或已妥善地贯彻。DFMEA是一份动态文献，应体现最新设计版本、最新纠正办法，涉及量产后发生事件。检查DFMEA建议办法实行和贯彻方式：——保证达到设计规定——评审工程图样和规范——确认与装配/制造文献结合和一致性——评审过程FMEA和控制筹划三、制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）简介：过程FMEA重要是由负责制造工程师/小组采用一种分析技术，用来保证在也许范畴内已充分考虑到并指明失效模式及其有关起因/机理。PFMEA以最严密形式总结了小组进行过程设计时设计思想（涉及依照经验和过去教训，对项目进行分析）。这是一种系统化办法，体现了制造工程师在制造策划过程中正常经历思维过程，并使之规范化和文献化。过程FMEA应做考虑是：——拟定该过程功能和规定；——拟定潜在失效产品和过程有关——评审失效对顾客影响：失效模式；——拟定出在重点过程控制上变量；——拟定制造和装配过程失效起——展开失效模式级别表，建立予因，及在为频度减少或失效探防止和纠正办法优先系统；测而关注控制过程变量——将制造/装配过程成果形成文献小组努力在最初PFME开发中，负责工程师要直接地、积极地联系所有有关部门代表。有关部门代表涉及：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配部门。过程FMEA中“顾客”，不但是“最后使用者”，也可是后续或下游制造/装配作业、服务工作以及政府法规。过程FMEA应成为增进不同部门之间充分互换意见“催化剂”，以提高整个小组工作水平。当负责工程师缺少PFME和小组协调经验时，可请一位具备PFMEA有经验专家来协助小组工作。过程FMEA是一种动态文献PFMEA应当起始于：在可行性阶段或之前开始在为生产工装准备之前要考虑从单个零组件到总成所有制造作业在新车型或零组件项目制造策划阶段中，尽早对新过程或修改过程进行评审和分析，可以增进予测、解决或监控潜在过程问题。进行PFMEA应考虑因素：过程FMEA假定所设计产品会满足设计规定。设计缺陷所产生潜在失效模式也也许包括在PFMEA中，它们后果及避免办法由DFMEA来涵盖。过程FMEA不是依托产品设计变更来克服过程缺陷，但也是要考虑与已策划制造或装配过程关于产品设计特性。以最大限度地保证产品满足顾客规定和盼望。过程FMEA初始阶段工作在进行PFMEA开始时，负责过程工程师应一方面明确过程意图，列出过程但愿做什么？不但愿做什么？PFMEA应当从整个过程流程图开始。流程图应当拟定与每个作业关于产品/过程特性。如果也许话，还应当从相应DFME来拟定某些产品影响后果。用于PFMEA准备工作流程图复印件应随付于PFMEA.过程FMEA质量目的PFMEA重要目的是推动过程改进，并强调以防错法解决。PFMEA针对所有由FMEA小组评审鉴定高风险失效模式予以可实行办法活动。试生产和生产控制筹划需考虑来自PFMEA失效模式。PFMEA与过程流程图和控制筹划相结合并保持一致性。如在分析时用到DFMEA，则PFMEA就需要考虑DFMEA。以往重大“教训”（如高索赔、召回事件、不符合产品、顾客抱怨等），作为失效模式输入。要辨认恰当核心特性，可将其作为核心特性选取过程输入。在生产工装准备前开始PFMEA，在生产工装完毕前完毕PFMEA，这样能有效影响产品和过程设计。在整个分析过程中，恰当人员参加为PFMEA小组一员，并接受FMEA培训。填写好PFMEA文献，涉及办法行动和新RPN值。应尽量提早进行PFMEA，尽早提出建议办法并得到实行。过程FMEA原则表格潜在过程失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：_______________页码：第页共页项目名称：________________过程责任部门：_____________编制者：_____________________车型年度/车辆：___________核心日期：_________________FMEA日期：________________核心小组：_______________________________________________________________________________项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效频度数O现行防止设计控制现行探测设计控制探测度DRPN建议办法责任和目的完毕日期办法执行成果采用办法严重度频度探测度RPNPFMEA表格各栏填写阐明和解释FMEA编号填入FMEA文献编号，以便查阅。项目名称填入将要被分析系统、子系统或零组件过程名称、编号。过程责任部门填入整车厂(OEM)、部门和小组.编制者填入负责PFMEA工程师姓名。车型年度/车辆填入将使用和/或将被分析设计影响预期车型年度/车辆型号、名称。核心日期填入初次PFMEA预定完毕日期，该日期应先于筹划开始生产日期。FMEA日期填入编制PFMEA原始稿日期及最后修订日期。核心小组列出被授权以鉴定和/或执行任务责任个人和部门名称。过程功能/规定简朴描述将被分析过程或作业（如：车、钻、攻丝、焊接、装配）。记录下该将被分析环节有关过程/作业编号。小组应评审可合用性能、材料、过程、环境和安全原则。简要阐明将被分析过程或作业目。如果过程涉及许多具备不同潜在失效模式作业（例如：装配），就要把这些作业以独立项目列出来。潜在失效模式潜在失效模式：是指过程也许潜在不满足过程规定/或设计意图种类，是对某详细作业不符合规定描述。它也许是引起下一道作业潜在失效模式起因，也也许是上一道作业潜在失效后果。要假定提供零件/材料是合格。依照零组件、子系统、系统或过程特性，对特定作业列出每一种潜在失效模式，前提是假设这种失效也许发生，但不一定必然发生。把相似过程比较和顾客（最后顾客或后续作业）对类似零组件投诉状况研究作为出发点。对设计目理解也很必要。典型失效模式也许有（但不局限于）弯曲变形断裂短路搬运损坏孔位错误表面太粗糙孔未加工开路孔太深毛刺表面太平滑孔太浅未贴标签脏污潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对顾客影响。应根据顾客也许注意到或经历状况来描述失效后果。如果失效模式影响到安全或导致违背法规，则要清晰陈述。顾客应是内部顾客和最后使用者，如：下一种作业、后续作业或地点、销售商和/或车主。对最后使用者，失效后果也许有：对内部顾客（后续作业）。失效后果也许有：噪音粗糙无法固定无法结合作业不正常过度无法钻孔/攻丝无法配合费力不起作用无法设立导致工具过度磨损异味不稳定无法加工表面危害操作者作业削弱阻力损坏设备间隙性作业外观不良无法安装漏水车辆控制削弱返工/返修顾客不满意废弃严重度(S)严重度是对一种已假定失效模式最严重影响评价级别。是失效模式对顾客/后续作业导致后果严重限度。如果失效模式影响是制造商、装配厂或产品使用者，严重度评价、也许超过了本过程工程师/小组经验或知识范畴，则应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造厂/装配厂过程工程师进行协商、讨论。要减少严重度级别数值，只能通过对系统、子系统或零组件设计变更或对该过程重新设计来实现。推荐PFMEA严重度评价原则鉴定准则：后果严重度鉴定准则：后果严重度这级别导致当一种潜在失效模式导致这级别导致当一种潜在失效模式导致级了在最后顾客和/或制造/组装工厂缺了在最后顾客和/或制造/组装工厂缺陷。应当一方面考虑最后顾客。如果在两陷。应当随时一方面考虑到最后顾客。别者都发生缺陷。采用较高一级严重度。果在两者都发生缺陷，采用较高一级后果（顾客后果）严重度。（制造/组装后果）无警告严重级别很高。潜在失效模式影响或，也许危及作业员（机器或组严重危害辆安全运营和/或包括不符合政府装）而无警告。10法规情形。失效发生时无警告。有警告严重级别很高。潜在失效模式影响或。也许危及作业员（机器或组严重危害车辆安全运营和/或包括不符合政府装）但有警告。9法规情形。失效发生时有警告。很高车辆/系统无法运营（丧失基本功能）。或，产品也许必要要100%丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上多8于一小时来加以修理。高车辆/系统能运营，但性能下降。或产品也许必要要筛选，且一某些（少于顾客非常不满意。100%）被丢弃，或车辆/系统要在修理部7门花上半小时到一小时来加以修理。中档车辆/系统能运营，但舒服性/或，，也许有一某些（少于100%）产品以便性项目失效。顾客不满意。不经筛选地被丢弃，或车辆/系统需在修理6部门花上少于半小时来加以修理。低车辆或系统能运营，但舒服性或，100%产品需要重新加工，或车辆//以便性项目运营性能下降。系统要下生产线修理，但不用到修理部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔响或，产品也许必要要筛选，没有被丢弃，声等项目令人不舒服。大多数但一某些（少于100%）需要重新加工。4顾客发既有缺陷（不不大于75%）。轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声或，一某些（少于100%）产品必要要在生等项目令人不舒服有50%顾客产线上工站外重新加工，而没有被丢弃。3发既有缺陷。很轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声或，一某些（少于100%）产品必要要在生等项目令人不舒服，很少顾客产线工站上重新加工，而没有被丢弃。2发既有缺陷（少于25%）。无没有可辨认影响。或，轻微对作业或作业员不以便，1或没有影响。分类对需要附加过程控制零部件、子系统或系统某些特殊过程特性（如：核心、重要、重要、重点等）进行分级。可用来在工程师评审强调其高风险失效模式。如果在过程FMEA中拟定了某一分类（级别），应告知负责设计工程师，由于它也许会影响关于控制项目的记工程文献。特殊产品或过程特殊特性符号及其使用，应采用顾客或公司所规定符号。14．潜在失效起因/机理针对每一种潜在失效模式，在尽量延伸范畴内，列出每一种可以想到失效起因。如果起因对该失效模式来说是唯一，那么这FMEA考虑一某些过程就完毕了。失效起因有时是多因子、多水平，应考虑采用诸如实验设计之类办法来拟定重要起因，那些起因易控制。应当描述这些起因，以便采用纠正办法。典型失效起因也许有（但不局限于）：扭矩不对的—过大、过小零件漏装或装错焊接不对的—电流、时间定位器磨损压力不对的工具磨损量具不精准定位器有缺口热解决不对的—时间破孔温度有误机器设立不对的浇口/通气口不对的不对的程序设计润滑不当或无润滑15．频度(O)频度是指详细失效起因/机理发生也许性。频度也许性分级数字重在其有关含义而不是详细数值。通过设计更改或设计过程更改来防止或控制失效模式起因/机理是减少频度级别唯一途径。频度级别数是在FMEA范畴中一种比较级别，其也许无法反映出真实发生也许性。如果能从类似过程中获取记录数据，那么可以用该数据来确认该频度级别，并用类似过程历史数据来进行主观评审。推荐PFMEA频度评价准则之一推荐PFMEA发生度评价准则也许性也许失效率级别很高：持续性发生失效>=100件/每千件1050件/每千件9高：重复发生失效20件/每千件810件/每千件7中档：偶尔发生失效5件/每千件62件/每千件51件/每千件4低：很少关于相似失效0.5件/每千件30.1件/每千件2极低：失效不大也许发生<=0.010件/每千件1推荐PFME频度评价准则之二也许性也许失效率Ppk级别很高：持续发生失效>=100件/每千件<0.551050件/每千件>=0.559高：重复发生失效20件/每千件>=0.78810件/每千件>=0.867中档：偶尔发生失效5件/每千件>=0.9462件/每千件>=1.0051件/每千件>=1.104低：很少关于相似失效0.5件/每千件>=1.2030.1件/每千件>=1.302极低：失效不大也许发生<=0.010件/每千件>=1.67116．现行过程控制现行过程控制是对尽量制止失效模式或失效因素/机理发生,或者探测将发生失效模式或失效因素/机理控制描述。这些控制可以是防错装置、记录过程控制（SPC）或也可以是加工后评价过程控制，该评价可在某目的作业进行，也可在后续作业进行。过程控制有两种类型：防止：防止失效起因／机理或失效模浮现，或减少它们浮现率。探测：探测失效或失效起因／机理，并引导至纠正办法。如有也许，应优先采用予防控制办法，让予防控制办法作为过程意图一某些，由于其将影响最初频度。最初探测度将基于对失效起因／机理探测或对失效模式探测过程控制。探测度(D)探测度是结合了列在过程控制中最佳探测控制级别。是在零部件离开制造工序或装配工位之前，用查出失效起因／机理并找到纠正办法控制办法来探测因潜在失效因素／机理而产生缺陷能力评价指标。为了获得较低探测度数值，筹划过程控制需要不断地改进。随机质量抽查不大也许去探测某一孤立存在缺陷，也不应当影响探测度级别。以记录原理为基本抽样检查是一种有效探测度控制。推荐PFMEA探测度评价准则探测度评价准则检查类型推荐探测度分级办法级别ABC几乎不也许拟定绝对无法探测x无法探测或没有检查10很微小现行控制办法将不可x仅能以间接或随机检查来9能探测达到控制微小现行控制办法只有很x仅能以目视检查来达到控制8小机会去探测很小现行控制办法只有很x仅能以双重目视检查来达到7小机会去探测控制小现行控制办法也允许xx以图表办法（如SPC）来达到6以探测控制中档现行控制办法也允许x在零件离开工位之后以计量值5以探测量具来控制，或在零件离开工位之后执行100%Go/NoGo测定中上现行控制办法有好xx在后续作业中来探测错误，或4机会去探测执行作业前准备和首件测定检查（仅使用发生于作业前准备）高现行控制办法有好xx当场侦错，或以多重接受准则在3机会去探测后续作业中探测错误，如库存、挑选、设立、验证。不接受缺陷零件很高现行控制办法几乎确xx当场探测错误（有自动停止功能2定可以探测自动化量具）。缺陷零件不能通过几乎必定现行控制办法必定可x该项目由过程/产品设计了防错1以探测法，不会产生出缺陷零件检查类型：A.防错B.测量C.人工检查风险顺序数RPN风险顺序数是产品严重度(S)、频度(O)和探测度(D)乘积RPN=(S)*(O)*(D)在单独FMEA范畴中，该值（1至1000之间）可被用来对设计中关注级别排序。对排序中较高RPN，应予以注重，采用对策办法，以减少RPN值。尤对严重度(S)级别高者，须特别注意。建议办法为防止/纠正办法工程师评审应当对高严重度、高RPN值和其她被指定项目，视为首要注意方向。任何纠正办法目是要减少严重度、频度和探测度。当严重度为9或10时，无论RPN大小如何，必要特别注意，以保证通过现存设计办法/控制或过程控制或防止/纠正办法已满足了该风险。当一种已被鉴别失效后果也许危及制造/组装人员时，应采用防止/纠正办法，或应指定恰当作业员保护。为了减少失效发生也许性，需要修改过程或设计。为了持续改进和防止缺陷，可采用SPC，监测过程，改进过程。只有修改设计和/或过程，才干减小严重度数。使用防错办法来减小探测度级别是最优先实现办法。责任和目的完毕日期应填写负责执行建设办法部门和个人及预测完毕日期。采用办法简要填写实行办法内容和生效日期。办法执行后RPN当确认了予防/纠正办法后，预计并记录执行办法后严重度、频度和探测度级别，计算并记录纠正后RPN.所有更改后级别都应当被评审。重点应随时放在持续改进上。跟踪行动负责过程工程师应保证所有建设办法已被实行或已妥善地贯彻。PFMEA是一种动态文献，它不但应随时体现最新设计版本，还应体现最新关于纠正办法，涉及开始生产后发生事件。检查PFMEA建议办法实行和贯彻方式：——保证达到过程/产品规定。——评审工程图样、过程/产品规范和过程流程图。——确认与装配/制造文献结合和一致性。——评审控制筹划和作业指引书。XXXX作业文献文献编号：JT/C－7.1J－003版号：A/0（PFMEA）过程潜在失效模式及后果分析作业指引书批准：王春审核：尹宝永编制：吕春刚受控状态：分发号：11月15日发布11过程潜在失效模式及后果分析作业指引书（PFMEA）JT/C－7.1J－0031目过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。是一种信赖度分析工具，可以描述为一组系统化活动，是对拟定产品/过程必要做哪些事情才干使顾客满意这一过程补充。其目是： （a）并评价产品/过程中潜在失效以及该失效后果；（b）拟定可以消除或减少潜在失效发生机会办法；（c）将所有过程形成文献。2范畴：合用于公司用于汽车零组件所有新产品/过程样品试制和批量生产。合用于过程设计风险性及后果分析；合用于过程重复，周期性永不间断改进分析。3术语和定义：1）PFMEA：指ProcessFailureModeandEffectsAnalysis（过程失效模式及后果分析）英文简称。由负责制造/装配工程师/小组重要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其有关起因/机理已得到充分考虑和阐述。2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完毕既定功能或产品参数值和不能维持在规定上下限之间，以及在工作范畴内导致零组件破裂卡死等损坏现象。3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重影响后果级别，是单一PFMEA范畴内相对定级成果。严重度数值减少只有通过设计更改或重新设计才可以实现。4）频度（O）：指某一特定起因/机理发生也许发生，描述浮现也许性级别数具备相对意义，但不是绝对。5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，运用第二种现行过程控制办法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生失效模式也许性评价指标；或者用第三种过程控制办法找出后序发生失效模式也许性评价指标。6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。JT/C－7.1J－0037）顾客：普通指“最后使用者”，但也可以是随后或下游制造或装配工序，维修工序或政府法规。4职责4.1技术科负责过程潜在失效模式及后果分析，并填写相应分析表格。4.2各部门按APQP规定参加过程FMEA活动。5工作流程和内容：5.1 过程PFMEA实行与启动顺序。见图15.2当顾客或公司有需求和规定期，项目组依APQP规定，在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之迈进行过程失效模式及后果分析（如下简称过程PFMEA），经项目组长核准。如顾客有规定期，过程PFMEA必要提交顾客评审和批准。1）针对新产品，项目组将建立和制定其单独过程PFMEA；针对常规产品（即：老产品），项目组依照其系列分类、相似工艺流程/过程和相似产品/过程特性（特别是其相似产品/过程特殊特性）建立和制定其通用过程PFMEA。2）项目组应列出产品生产过程流程图清单，过程PFMEA从产品整个过程流程图开始，该产品流程图应拟定与每一工序有关产品/过程特性。项目组应将用于该产品过程PFMEA准备工作流程图纸复印件，附在该产品过程PFMEA分析表之后，作为进行该产品过程PFMEA分析根据。3）项目组在进行过程PFMEA前，应依照该产品过程流程图，先完毕过程PFMEA过程流程图风险评估表风险分析和评估：★该风险分析和评估必要考虑到所有制造工序，过程PFMEA应涉及从进料检查到出货所有过程特殊特性。★分析产品在制造过程中每一种工序环节操作评估过程风险（如：高、中、低风险）。★对评估为高风险（即：RPN≧100和/或严重度≧8）工序/项目和特殊特性应优先采用纠正与防止办法。★当顾客有规定或公司以为需要中档风险，也应对其纠正与防止办法。★在拟定了潜在失效模式之后，应采用纠正/防止办法来消除潜在失效模式或不断减少它们发生也许性。4）在进行过程PFMEA时，应假定所设计产品可以满足设计规定，由于设计缺陷和薄弱环节所产生潜在失效模式可涉及在过程图1.PFMEA过程顺序PFMEA过程潜在失效模式及后果分析顺序子系统功能规定潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议办法责任及目的完毕日期办法成果防止探测采用办法SODRPN功能、特性或规定是什么？功能、特性或规定是什么？后果是什么?会有什么问题？无功能后果是什么?会有什么问题？无功能某些功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能有多有多糟糕?起因起因是什么?发生发生频率如何?如何能如何能得到预防和探测?该办法在探测时有多好?该办法在探测时有多好?能做些什么?设计更改能做些什么?设计更改特殊控制原则\程序或指南更改JT/C－7.1J－003PFMEA中，但它们影响/后果及避免办法由设计DFMEA来解决。5）过程PFMEA并不是依托变化产品设计来克服过程中缺陷和薄弱环节，但它要考虑与筹划制造或装配过程关于产品设计特性，以最大限度保证产品能满足顾客规定和盼望。6）公司必要对每一种过程中所涉及到产品和/或过程特殊特性进行过程（PFMEA），并寻找最佳改进办法努力改进过程，以防止发生缺陷和防止潜在失效发生，而不是依托检测找出缺陷和失效。5.3在过程PFMEA分析过程中1）被评价列为高RPN（RPN≧100）项目/工序和/或严重度≧8项目/工序，公司必要将其列为特殊特性。2）对所有被评价为高RPN项目/工序和/或严重度≧8项目/工序必要制定纠正/防止办法。3）对不可减少高RPN项目/工序和/或严重度≧8项目/工序必要附有明确探测办法。5.4所有特殊特性均需在过程PFMEA中加以阐明，并将特殊特性符号或记号在过程PFMEA中进行明确标记；5.5进行过程PFMEA可采用参照手册《FMEA潜在失效模式及后果分析》第三版中规定格式---“潜在失效模式及后果分析表（过程FMEA）”进行，见附表1。（如顾客有特殊规定期则依顾客规定表单进行）。5.6填写过程（PFMEA）栏目阐明：5.6填入PFMEA文献编号，以便查询。PFMEA编号原则：PFMEA零(组)件图号。例如：PFMEALJZ/J-0015.6.2填入正在进行过程分析系统、子系统或部件过程名称和编号。5.6填整车厂（OEM）、部门和小组。5.6填入负责准备PFMEA工作工程师姓名、电话及所在公司名称。5.6.5填入所分析设计/过程将要应用和/或影响车年型/项目（如果已知话），如果未懂得话则填入进行PFMEA分析产品规格/型号。5.6JT/C－7.1J－003填入初次PFMEA应完毕日期，该日期不应超过筹划投入生产日期。对我司初始PFMEA日期不应超过顾客规定生产件批准（PPAP）提交日期。5.6填入编制PFMEA原始稿日期及最新修订日期。5.6.8列出有权拟定和/或执行任务责任部门名称和个人姓名。5.6.9★填入被分析过程或工序简要阐明（如：车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等），并记录所分析环节有关过程/工序编号。★核心小组应评审合用性能、材料、过程、环境和安全原则，并以尽量简洁方式指明所分析过程或工序目，涉及关于系统、子系统或部件设计（度量/变量）信息。★如果过程涉及许多具备不同潜在失效模式工序（如装配），则可以把这些工序作为独立过程列出。5.6指过程有也许发生不能满足过程功能规定栏中所描述过程规定和/或设计意图，是对该特定工序上不符合规定描述。它也许是下一工序某个潜在失效模式一种有关起因或者是前一工序某个潜在失效模式一种有关后果。但是，在PFMEA准备中，应假定提供零件/材料是对的和合格。1）按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序每一种潜在失效模式，前提是这是这种失效也许发生，但不一定发生。过程工程师对如下问题应能提出并能回答，并以对类似过程比较和对顾客（最后使用者和后续工序）对类似部件索赔研究为起点。★过程/零件如何不满足规定？★无论工程规范如何，顾客（最后使用者，后续工序或服务）以为可拒收条件是什么？2）普通失效模式也许是但不但仅局限于下列状况：弯曲、孔错位、粘合、毛刺、开孔太浅、开孔太深、漏开孔、表面太粗糙、表面太平滑、贴错标签、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、短路、工具磨损等。5.6指失效模式对顾客产生影响。依照顾客也许发现或经历状况来描JT/C－7.1J－003述失效后果，顾客也许是内部顾客也也许是最后顾客；如果失效模式也许影响安全性或对法规符合性，则PFMEA分析人员要对其清晰地予以阐明。顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必要予以考虑。1)对最后使用者来说，失效后果应一律用产品或系统性能来描述，如：噪声、工作不正常、不能工作、泄漏、返工/返修、报废、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作削弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制削弱、顾客不满意等。2)如果顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效后果应用过程/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不能配合、不能连接、不匹配、损坏设备、引起工装过度磨损等。5.6.12严重度（指一给定失效模式最严重影响后果级别，是单一PFMEA范畴内相对定级成果。严重度数值减少只有通过设计更改或重新设计才可以实现。严重度仅合用于失效后果，严重度评估分为1—10级（见表1）。表1.推荐PFMEA严重度评价准则后果评估准则：后果严重度评估准则：后果严重度严重度级别无警告危害当潜在失效模式在无警告状况下影响车辆安全运营和/或涉及不符合政府法规情形时，严重度定级非常高或也许在无警告状况下对（机器或总成）操作者导致危害10有警告危害当潜在失效模式在有警告状况下影响车辆安全运营和/或涉及不符合政府法规情形时，严重度定级非常高或也许在有警告状况下对（机器或总成）操作者导致危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%产品也许需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运营但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一某些（不大于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修时间在0.5-1小时之间。7中档车辆/项目可运营但舒服性/便利性项目不能运营。顾客不满意或一某些（不大于100%）产品也许需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运营但舒服性/便利性项目性能水平有所下降。或100%产品也许需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送来回修部门解决5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发现缺陷或产品也许需要分检，无需报废，但某些产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%顾客能发现缺陷。或某些（不大于100%）产品也许需要返工，无需报废，在生产线上其他工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%如下）能发现缺陷。或某些（不大于100%）产品也许需要返工，无报废，在生产线上其他工位返工。2无无可辨别影响或对操作或操作者而言有轻微不以便或无影响。1JT/C－7.1J－0036.6.13级别（分级用来对那些也许需要附加过程控制部件、子系统或系统特殊产品或过程特性分级（如：核心、重要、等）。如果过程PFMEA中拟定了分级，应告知负责设计工程师，由于这也许影响涉及及控制项目的记工程文献。产品和/或过程特殊特性符号应在此栏目中予以明确标记/注明。6.6.14潜在失效起因潜在失效起因是指失效是如何发生，并应根据可以纠正或可以控制原则予以描述。针对每一种潜在失效模式，在尽量范畴内，应尽量地列出每个可以可归结到每一失效模式每一种潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一（即：如果纠正该起因对该失效模式有直接影响），那么这某些PFMEA考虑过程就完毕了。但是，失效许多起因往往并不是互相独立，要纠正或控制一种起因，需要考虑诸如实验设计之类办法，来明确哪些起因起重要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出方式应有助于有放矢地针对起因采用补救努力。1）普通失效起因可涉及但不限于：扭矩不当——过大或过小；焊接不当——电流、时间、压力不对的；测量不精准；热解决不当——时间、温度有误；浇口/通风局限性；润滑局限性或无润滑；零件漏装或错装；磨损定位器；磨损工装；定位器上有碎屑；损坏工装；不对的机器设立；不对的程序编制等。2）列表分析时应列出详细错误或故障状况（如：操作者未装密封件），而不应用某些含糊不清词语（如：操作者错误、设备不正常）。6.6.15频度（指某一特定起因/机理发生也许性。描述浮现也许性级别数具备相对意义，但不是绝对。通过设计更改或过程更改来防止或控制失效模式起因/机理是也许导致发生评度数减少唯一途径。频度评估大小分为1—10级（见表2）JT/C－7.1J－003表2．PFMEA频度评价准则也许性也许失效率Ppk频度很高：失效待续发生≥100/1000件＜0.551050/1000件≥0.559高：失效经常发生20/1000件≥0.78810/1000件≥0.867中档：失效偶尔发生5/1000件≥0.9462/1000件≥1.0051/1000件≥1.104低：失效较少发生0.5/1000件≥1.2030.1/1000件≥1.302极低：失效不大也许发生≤0.01/1000件≥1.671计算范例由也许失效率为5/1000件来拟定PpK值计算过程演示如下:缺陷率==0.05.将0.05除以2得出高于或低于规范以外某些。＝0.0025使用“Z”表查到尾值为0.0025所相应“Z”值为2.81