Q1621LF004-2011W67KL(D)重型数控液压板料折弯机企业标准

山东力丰重型机床有限公司发布2011-07-25实施2011-06-25发布W67KL(D)龙门柱式(多缸式)山东力丰重型机床有限公司发布2011-07-252011-06-25W67KL(D)龙门柱式(多缸式)重型数控液压板料折弯机Q/1621LF004—2011Q/LF山东力丰重型机床有限公司企业标准ICSQ/1621LF004—2011PAGE4前言本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准自发布之日起有效期为3年，到期复审。本标准由山东力丰重型机床有限公司提出。本标准主要起草人：陈汉昌、潘伟。Q/1621LF004—2011W67KL(D)龙门柱式(多缸式)重型数控液压板料折弯机1范围本标准规定了W67KL(D)重型数控液压板料折弯机的术语与定义、型号、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。本标准适用W67KL(D)重型数控液压板料折弯机（以下简称折弯机）。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用时必不可少的。仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB2893安全色GB2894安全标志GB/T3766液压系统通用技术条件GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动系统通用技术条件GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T9969-2008工业产品使用说明书总则GB/T10089圆柱蜗杆、蜗轮精度GB/T10095.1圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T11365锥齿轮和准双面齿轮精度GB/T10923-2009锻压机械精度检测通则GB/T13306标牌GB/T13384-2008机电产品包装通用技术条件GB/T14349-1993板料折弯机精度GB17120锻压机械安全技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB24388-2009折弯机械噪声限值JB/T1829锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T2257.2板料折弯机型式与基本参数JB/T8356.1机床包装技术条件JB/T8832机床数控系统通用技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度JB/T10148板料折弯机安全技术要求3术语与定义3.1机架构成本体的框架。3.2工作台是机架的一部分，承受压力的基础部件，通常上面安装垫板、模具等零件。3.3滑块安装模具作往复运动的零件。3.4模具弯制和成型板材的工具。3.5后挡料后定尺装置，是用以确定工件相对于上、下模中心距离的机构。3.6前托料工作台前的接长托料部件4型号与结构4.1型号表示方法W67KL(D)-□/□工作台长度:mm公称折弯力:T折弯机系列代号：龙门柱式(多缸式)重型数控液压板料折弯机4.2示例a、最大折弯力为50000kN，工作台长度为5000㎜的龙门柱式折弯机表示为：W67KL-5000/5000；b、最大折弯力为50000kN，工作台长度为5000㎜的多缸式折弯机表示为：W67KD-5000/5000。4.3结构W67KL(D)龙门柱式(多缸式)重型数控液压板料折弯机结构示意图见图1所示。1-机架2-工作台3-滑块4-出料装置5、6-前后推料、前后托料7-模具8-辅助安全装置9、10-液压、电气系统图1折弯机结构示意图4.4基本参数折弯机的基本参数见表1 表1基本参数型号公称折弯力kN工作台长度mm正面立柱间距mm侧面立柱间距mm开启高度mm滑块行程mm主电机功率kWW67KL(D)-3600/60003600060006200160018006003X90W67KL(D)-3600/800080008200W67KL(D)-3600/100001000010200W67KL(D)-3600/120001200012200W67KL(D)-3600/140001400014200W67KL(D)-4200/60004200060006200160024006003X110W67KL(D)-4200/800080008200W67KL(D)-4200/100001000010200W67KL(D)-4200/120001200012200W67KL(D)-4200/140001400014200W67KL(D)-5000/60005000060006200180024006003X132W67KL(D)-5000/800080008200W67KL(D)-5000/100001000010200W67KL(D)-5000/120001200012200W67KL(D)-5000/140001400014200W67KL(D)-6000/60006000060006200200024006003X160W67KL(D)-6000/800080008200W67KL(D)-6000/100001000010200W67KL(D)-6000/120001200012200W67KL(D)-6000/1400014000142005要求5.1工作条件环境温度：-15℃～40℃相对湿度：相对湿度不大于85%（25℃海拔高度：不超过2000m；电源电压：380V±38V；电源频率：50Hz±1Hz；无强磁场：电场干扰。5.2一般要求5.2.1折弯机应符合本标准的规定，并应按照规定程序批准的图样和技术文件制造。5.2.2折弯机的产品造型和布局要考虑工艺美学和人机工程学的要求，并便于使用、维修、装配、拆卸和运输。5.25.2.4折弯机外购配套件应符合有关标准要求并取得合格证，并需与主机同时进行运转试验。5.2.5折弯机在按规定制造、安装、运输和使用时，不的对人员造成危险，并应符合GB17120的规定。5.2.6折弯机的随机技术文件应包括该产品的合格证明书、装箱单和使用说明书。使用说明书的内容应符合GB9969-2008的规定。5.3安全与防护折弯机的安全与防护应符合JB10148-1999的要求。5.4滑块的停止位置折弯机的工作机构和操作机构动作应协调，当一个动作循环完毕时，滑块应可靠地停在上死点。5.5润滑5.5.1折弯机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得到正常的润滑，润滑系统应符合GB/T6576的有关规定。5.5.2重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时可以采用分散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。5.6防渗漏5.6.1液压、润滑、气动系统的油、气不应有渗漏现象。5.6.2转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。5.7标牌折弯机应有的铭牌和指示润滑牌、操纵和安全等要求的各种标牌或标志，标牌的要求应符合GB/T13306的规定，标牌上的形象化符号符合JB/T3240的规定，标牌应端正牢固地固定在明显、合适的位置。5.8铸、锻、焊件5.8.1折弯机的所有铸件、锻件和焊接件，均应符合JB/T1829的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术条件进行修补。5.8.2机架、滑板、缸体、活塞、活塞杆、刀模具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。5.9零件加工5.9.1零件加工应符合设计、工艺和有关标准化的要求。已加工面，不应有毛刺、斑痕和其他机械探伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。5.9.2机械加工的滑动面采用精刨、磨削或其它机械加工方法加工的圆弧垫等工作表面，在用涂色法检验其接触情况时，其接触面积累计算，在长度上不应小于70%，在宽度上不应小于60%.5.9.3折弯机的主要导轨、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施。5.10电气设备和数控装置5.10.1折弯机的电气设备应符合GB5226.1的规定。5.10.2数控装置应符合JB/T8832的规定，数控装置的平均无故障工作时间不小于5000h,并应具有以下基本功能:单页面编程；角度直接编程；可控制轴数:至少3轴(Y1、Y2、X)；模具保存及图形显示；弹出式刀具选择；轻松折弯功能，可插入单一折弯；断电记忆；各轴定位校正；折弯过程模拟；加工过程中每工序送料方向提示；全方位碰撞检测；支持上网；机床外形、模具、工件以图形方式自由缩放；自动计算速度转换点位置；自动计算夹紧点；自动计算折弯力及自动控制折弯力；自动计算展开长度；自动计算工作台补偿；大圆弧自动计算；上、下死点自动计算；后挡料自动计算及自动退让；自动计算模具安全区域；操作模式转换；产品的保存和调用；滑块位置(即阀的工作状态)监控。5.11液压和气动系统5.11.1折弯机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统中所使用的液压元件应符合GB/T7935的规定。液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。气动系统应符合GB/T7932的规定。5.11.2工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。5.11.3液压系统的保压性能应符合表2的规定。表2保压性能要求额定压力MPa公称折弯力kN保压10min的压力降MPa≤20≤1000≤3.43＞1000～250≤2.45＞2500≤1.96＞20≤1000≤3.92＞1000～2500≤2.94＞2500≤2.455.11.4对于有比例或伺服阀的液压系统，液压泵的出油口应设置高压滤油器。5.12装配5.12.1折弯机应按装配工艺规程或相关技术文件进行装配。装配到折弯机上的零件、部件均应符合质量要求，不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。5.12.2未注明的装配质量应符合JB/T1829的规定。5.12.3折弯机上的零件、部件在装配必须去除毛刺，修棱、倒角（特殊要求除外），清除粘沙、铁屑、氧化皮和锈迹等污杂物。5.12.4机架、导轨、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.04mm塞尺进行检验，只许塞尺局部插入，其插入深度一般不应超过接触宽度的20%，且可插入部分的累计长度一般不应超过可检长度的10%。5.12.5渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的规定。表3齿轮精度等级名称标准号精度等级渐开线圆柱齿轮GB/T10095.1和GB/T10095.28锥齿轮GB/T113659-9-8圆柱蜗杆、蜗轮GB/T100898注：对于手动、低速的传动，允许低于上述规定。5.13噪声折弯机空运转时的声音应正常，其限值不得大于GB/T24388-2009的有关规定。5.14温升折弯机部件的温升应符合下列规定：滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50液压泵进口的油液温度不应超过60℃5.15精度精度检验按GB/T14349-1993执行。5.15.1一般要求5.15.1.1被检折弯机应完成装配并经充分运转，在精度检验之前，基本性能检验应完全符合要求。折弯机的调平在纵、横方向均布应超过0.20/1000。5.15.1.2几何精度的检验应在无负载，即无工件的条件下进行。5.15.1.3工作精度的检验应在满负荷试验后进行。5.15.1.4在检验过程中不应对影响精度的机构和零件进行调整。5.15.1.5当实际测量长度小于允差规定的长度时，应按实际测量长度折算，其计算结果按GB8170修约至微米位数。5.16工作精度的检验条件5.16.1a)试件长度应符合表4的规定：表4试件长度规定工作台长度（mm）试件长度2000-32002000≥32003000b)试件宽度：不小于100mm。c)试件厚度应符合表5的规定：表5试件厚度规定公称力KN试件宽度mm1000-250032500-63004d)试件材料为Q235-A钢板，其抗拉强度σb≤450Mpa.5.16.5.17精度及精度的检测折弯机的精度分为几何精度和工作精度。5.17.1数控轴的几何精度及检验要求和方法见表6。表6几何精度及检验序号检验项目示意图（检验方法）参照GB/T10923的有关条文允差检验工具G1滑块行程对工作台面的垂直度在测量处a，将百分表固定在滑块上（滑块任意位置）。角尺放在工作台面上，百分表测头顶在角尺测量面上，滑块向下移动100mm，记录读数值，在b处作同样检测。（a、b两处测得的误差方向一致≤0.2mm百分表角尺G2后挡料与上模中心的平行度用深度尺测量同一个挡料块在距横梁端面50mm处两点的尺寸（Lm）以读数的最大差值作为测量值。≤0.2mm深度尺G3重复定位精度检查A：Y1、Y2轴的重复定位精度:将百分表固定在工作台上，测量油缸行程死定位的重复定位精度。在同样条件下重复测量七次，以七次读数的最大差值为测量值。≤0.05百分表B：X轴的重复定位精度将百分表固定在工作台上，测量后挡料行程的重复定位精度。在同样条件下重复测量七次，以七次读数的最大差值为测量值。注意：每次反方向运转时要消除丝杆的间隙。≤0.05G4试压工件检查检验试件的折角度用万能角尺分别在试件上的两端(距端面100mm开始）及中间每隔300mm对试件进行测量，所测最大值与最小值差的二分之一为角度误差值。≤45′万能角尺检验试件折弯后的直线度：检验试件两个直边折弯角的直线度。0.75/1000指示器折弯机在两班制工作且在遵守使用规则的条件下，其至第1次大修的时间应为3至5年。外观5.19.1折弯机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零部件结合面得边缘应平整、匀称，其错偏量允差应符合表7的规定。表7零部件结合面及门盖缝隙允差结合面边缘及门盖边缘尺寸mm错位量mm错位不匀称量mm贴合缝隙量mm缝隙不匀称量mm≤5001.51.01.02.0＞500～12501.01.01.53.5＞1250～31501.01.52.04.0＞31501.01.0——注：边缘尺寸是指长边尺寸。5.19.2折弯机的防护罩应平整、均匀、不应有翘边、凹陷。5.19.3主要外露加工表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀。5.19.4需经常扭动的调节螺栓和螺母，以及非金属管道不应涂漆。5.19.5外露的焊缝应平直、均匀。5.19.6埋头螺钉头部一般不应突出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销应略突出零件外表面，螺栓应略突出螺母表面，外露轴端应突出包容件的端面，其突出量约为倒角值。5.19.7涂漆层应平整、清洁，颜色、光泽应均匀一致，无明显附着物、凹陷不平、砂子道痕、流挂、起泡、发白及失光等现象存在。部件装配后结合面的漆层必须牢固、界限分明、边角线条清楚整齐。5.19.8机器上和控制面板上的文字说明、标记、图案等应清楚规范。5.19.9管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生摩擦或碰撞。管子弯曲处应圆滑，并符合其最小弯曲半径的要求。6试验方法6.1要求6.1.1折弯机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。6.1.2折弯机在试验前应安装调整好，一般应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/1000mm。6.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零部件外，不得拆卸、调整其它零部件。6.1.4试验时电、气、液的供应应正常。6.1.5试验时应接通折弯机的所有执行机构和辅助机构。6.1.6折弯机因结构限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定的等效的其它方法和测试工具进行检验。6.2备配件和配套性6.2.1采用查验合格证的方法或抽样复验的方法进行证明，检验备配件和配套性，应符合5.2.4的要求。6.3外观6.3.1折弯机的外观用目测检验或用相应精度的量具检验。6.4参数6.4.1折弯机的参数在无负荷情况下，用通用量具测量。6.4.2基本参数的检验应在无负荷的情况下按4.4的规定或制造厂和用户共同商定的技术文件进行。6.4.3成批生产的定型折弯机允许按GB/T2828.1的规定抽样检验。6.4.4折弯机的参数偏差应符合表8的规定。表8检验项目单位偏差行程量滑板行程量曲轴传动mm±1%杠杆传动mm+3%-2%其它传动mm±2%辅助机构行程量mm+3%-1%调节量滑板和辅助机构的调节量mm+10%0%注1：在电源正常情况下进行检验。注2：偏差折算结果（长度、次数）小于1，仍以1计算。6.4.5基本参数中未注公差尺寸的极限偏差，对于两个切削加工面间的尺寸按GB/T1804-2000中的中等m级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GB/T1804-2000的粗糙c级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）；基本参数中未注形位公差值，对于两个切削加工面间的尺寸按GB/T1184-1996中的K级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GB/T1184-1996中的L级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）。6.5装配按本标准5.12的内容检验折弯机的装配质量，可用目测和通用量具检验，液压系统清洁度的检验可按JB/T9954的有关规定执行6.6安全与防护折弯机的安全与防护，应符合JB10148-1999的规定。折弯机的安全防护检验，用目测和在空载试验中检查。6.7基本性能检验折弯机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：6.7.1检验各种安全装置的可靠性。6.7.2滑块运行的各种操作规范试验，检验滑块运行动作的灵活性与可靠性。6.7.3检验各种调整机构的灵活性和可靠性。6.7.4检验附属装置的灵活性和可靠性。6.7.5检验各种指示器、计数器的准确性和可靠性。6.7.6检验液压、气动、润滑、电气装置的可靠性。6.7.7检验各种联锁保护装置的灵活性，可靠性。6.7.8检验液压系统的保压性能。6.8空运转试验6.8.1折弯机带滑块运动的连续空运转时间一般不少于4h,其中连续行程的运转时间不少于2h,单次行程的运转时间为1.5h。在试验过程中，由于机床故障造成停机，需重新进行4h连续空运转试验，直至试验能连续完成。对于具有可调速的折弯机应分档进行试验,最高速度运转的时间不得少于0.5h。6.8.2在空运转试验时间内，用温度计在轴承、导轨等发热最高的部位进行测量，其温升与最高温度应符合5.14的规定。6.8.3操作用手柄、脚踏装置等动作必须安全、灵活、可靠，所需操作力对于操作用手柄不应大于40N，对于脚踏装置不应大于60N，对于脚踏开关不应大于40N。本条规定不适用于调整用手柄、手轮。6.8.4折弯机的滑块操纵机构动作应相互协调，所有工作规范动作应平稳可靠，当滑块停止运转时，应可靠地停留在设计所规定的位置。6.8.5电气、液压、气动、润滑和冷却系统及其附属装置的工作情况应正常可靠，在工作系统内的液体和气体管路不应有阻滞和渗漏现象。6.8.6数控系统的检验在空运转试验过程中检验，检查数控系统面板急停按钮自锁。6.8.7脚踏开关应能有效控制折弯机的运行和停止。6.9噪声检验折弯机的噪声检验按JB/T3623的规定进行。6.10电气系统检验电气系统检验按GB/T5226.1中的有关规定进行。6.11液压、气动、润滑系统检验液压系统、气动系统、润滑系统的检验按5.5、5.6、5.11的要求进行，并应参照GB/T3766、GB/T7932、GB/T6576的规定。6.12负荷试验6.12.1加载方法采用下列加载方法之一，对折弯机加载进行负荷试验：用折弯板料的方法；安装执行机构挡块；其它模拟加载方法。6.12.2满负荷试验6.12.2.1