现场管理TPM推行与务实手册样本

TPM履行与务实一.TPM发展趋势所谓TPM,是由「全员参加PM」TotalProductiveMaintenance这几种英文字字首“T”、“P”、“M”简称。也称全面生产保养，中文名词因翻译问题各公司有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年历史。TPM是在1971年由日本电装（株）开始实行，且成果丰硕并进而得到「PM先进事业场奖」，这也是日本TPM来源。1.TPM发展历史在1950年之前，设备处在事后保养时代，设备保养有如灭火队同样，保养人员随时待命出发。第一代TPM在1951年，日本导入防止保养（PM）后，设备管理便脱离事后保养（BM）时代。而防止保养也可以说是设备防止医学，运用防止保养可使设备故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备使用寿命。对于设备全体寿命而言，进行保养防止（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养设计考虑进去）→防止保养（PM：设备健康管理）→改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步设备体质改进），总称提高设备生产活动为生产保养（简称PM）。此后间，设备管理导入了改良保养（CM）与保养防止（MP）观念，发展成生产保养。在此过程中，「我是制造者，你是保养者」设备保养分业体制，透过对作业人员设备保养教诲，发展出以作业人员为主自主保养。在设备自动化演进中，第一代TPM特色，即是自主保养，换言之，就是以自主保养为开端，因而使得故障大幅减少、设备效率迅速提高，TPM时代，将作业员自主保养（自己设备自己保养观念及作法），运用重覆小集团观念及作法全面展开是其特色，重覆小集团对组织规模较大公司，在推动需全员参加活动时，有其特殊效果。如前所述在1971年时，日本电装最先实行TPM并获得先进事业场奖。此后第一代TPM在丰田关系公司中逐渐普及，南海橡胶工业（株）粉尘现场变化及故障1/50逐减实例、爱新精机（株）草席工厂实例，亦倍受瞩目。备注：重覆小集团阐明阐明：1.经营者与厂部是一种小组。2.各厂厂长与所属课长是一种小组。3.各课课长与所属班长是一种小组。4.各班班长与所属作业员是一种小组。5.运用上述重覆小集团运作方式，使上情下达、下情上达，推动全员参加活动。2>第二代TPM到了1980年，「设备总合效率」问世，以作为评价设备效率化评估原则。设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率相乘成果，在设备效率化评价上是极为有效指标。将这些效率指标分别加以探讨，可以发现影响时间稼动率是故障损失、换线换模调节损失；影响性能稼动率是速度损失、短暂停机空转损失；影响良品率是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率手法之因此被开发出来，目就是要分别向影响它们损失，做「零损失」挑战。其中特别值得一提解析手法是PM分析（由JIPM常务理事白势国夫研发而得）以及相应各损失改进手法。TPM推动是以五大支柱（自主保养、个别改进、筹划保养、运作保养之技能提高训练、设备之初期管理）来展开。在各支柱中也各有其履行环节，此为其特色之一。而近来比较值得一提，是在自主保养方面，有不二越（株）保护盖局部化（保护盖少量化）开发，以及品质之防止保养（品质保养）之开发。3>第三代TPM进入1990年代，在泡沫经济崩溃同步，为了能于营业额下降仍可维持并保有获利公司体质，因而「成本导向TPM」在此时代就显得重要了，JIPM为因应成本导向TPM时代之来临，便把成本构造与损失构造关联加以明确化，因此，可以反映成本减少TPM就因而发展出来。甚至把过去以设备为中心六大损失，再加上新损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主八大损失。从生产系统效率化来看，再加上阻碍原单位效率化三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失构造下，使损失「零损失化」改进手法，可以实现生产系统极限效率，成本构造也会随之变化，甚至还会变成反映经营成果活动。因而，JIPM倡导TPM新定义（如图1），甚至把过去五大支柱再加上三大支柱（品质保养、间接事务部门效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱，让内容更加扩大、更充实，如图2。甚至把过去以设备为中心六大损失，再加上新损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主八大损失。从生产系统效率化来看，再加上阻碍原单位效率化三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失构造下，使损失「零损失化」改进手法，可以实现生产系统极限效率，成本构造也会随之变化，甚至还会变成反映经营成果活动。图1TPM定义（全公司TPM）TPM就是：追求生产系统效率化之极限（总合效率化），以改进公司体质为目的。在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求三「零」目的，也就是零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先加以防止。生产部门以外，还涉及开发、营业、管理等所有部门。上自经营层下至第一线员工全员都参加（TOPTOWN方式）。经由重复最小集团来达到零损失目的A.清扫检查B.等待批示C.等待材料D.等待人员安排E.等待品质确认/测试调节2.TPM现状1>全球化TPM自此后来，TPM便以汽车关联公司为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组立型产业，以及大型设备业等。近几年来，TPM先进奖（1995年开始将「PM先进事业场奖」正式改名为「TPM先进奖」）得奖公司急速增长（如图1），并且，不只是在日本国内，欧洲、北美、南美及亚洲等世界各国亦纷纷导入TPM并加以履行。全球真正履行TPM公司总数究竟有多少无法精准掌握，日本JIPM协会直接派遣顾问赴海处进行指引公司约有70家，而日本以外获得TPM奖公司（如图2）也逐年增长。由于TPM正在世界各国普及之中，而JIPM亦有感于将对的TPM推广至世界各国实有其必要性，因而1993年开始，每年均举办2至3次「海外TPM讲师培训班」。当前受JIPM协会承认TPM讲师已合计达31个国家共271名（注：记录至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演习。在「TPM国际组织」（TPMGr由于TPM正在世界各国普及之中，而JIPM亦有感于将对的TPM推广至世界各国实有其必要性，因而1993年开始，每年均举办2至3次「海外TPM讲师培训班」。当前受JIPM协会承认TPM讲师已合计达31个国家共271名（注：记录至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演习。在「TPM国际组织」（TPMGroupInternational,于1995年11月成立基本上，这些受承认讲师以及各国自行成立并发展TPM组织一同进行交流、推广TPM活动。2>赚钱TPM近来，TPM“P”已衍生出“PerfectProduction”（完美生产）意义；在“M”方面也从过去“Maintenance”拓展到“Management”（管理）涵义，并且这种现象均渐趋强烈。这是由于TPM是针对故障损失、短暂停机损失、速度损失、不良损失等现象进行改进一种手法。「以零为导向」是它一大特色；「生产系统极限效率化」是它目的之一。并且TPM是以保养为基本，从生产系统极限化革新开始，反映在公司整体经营革新上，最后体现出成本大幅减少、生产性能提高、不良成本减少、前置时间缩短、库存减少及间接部门生产性提高等经营成果，凡此种种均可视为管理上一大革新。每个公司均会在成本、品质、交期等方面与其他国内外公司产生竞争，特别是在经营方略上，努力追求营业额增长与成本减少，以使公司自身拥有获利能力及条件，对各个公司而言都是极为重要，日本在泡沫经济崩溃陷于长期经济低迷中时，印证了TPM对于协会公司创造利益而言是十分有效办法。特别是当时有许多TPM先进奖得奖厂商虽因处在经济不景气中而营业额减少，但公司盈收仍持续增长，由此可见TPM重要特色。此外在无形成果上，职业环境已变化为零劳动伤害及人性化工作场合，因而可以提高作业人员工作满意度。3>培养人才TPMTPM活动是使生产系统上损失构造、设备（工程）及部位之间关联明确化，进而追求设备环境及设备部位之应有状态，加以复原、改进，并防止再发生，透过这个改进活动，培养过去只会开关及操作设备作业人员，成为管理设备生产作业人员。除了要培养作业人员理解设备、工程加工之原理原则外，还要让她们对这些原理原则机构、构造及零件名称与机能了若指掌。在这样设备知识基本上，培养点检设备健康状况技能、判断异常与设备复原能力，作业人员便可以达到了「自己设备自己维护」境界。当前，一级机械保养技能人士（电气类保养除外）有11,626人，二级技能人士有17,963人（截至1994年日本之记录），每年参加考试申请者持续增长（见表1）。其中有许多女性近来也获得机械保养技能士资格。表1机械保养技能士之实行状况机械类保养（机械保养）作业级数1级2级年度检定申请人数合格人数检定申请人数合格人数19841,17019376024019851,8668231,59874919862,2656612,02257119872,3908702,65780019882,4911,2742,67594819892,5537853,2521,03219902,8501,1404,09098819912,8389725,5341,98419923,5301,4967,2142,05119934,4652,0459,3954,60419945,3771,36711,4523,996共计31,84011,62650,64917,963二.TPM与品管手法据说某家公司在应征大专新进人员，QCSTORY（解决问题环节）为必考题，解决问题环节（现状把握→目的设定→因素分析→对策拟定与对策实行→效果确认→原则化），各家公司名称或作法虽有所不同，但整个架构与逻辑大同小异。固然在解决问题过程中，所使用手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。为了让TPM特色能呈现出来，兹将其定义阐明如下：追求生产系统效率化极限（总合效率化），以改进公司体质为目的。在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以防止。生产部门之外还涉及开发、营业、管理等所有部门。上自经营层下至第一线员工全员参加。经由重覆小组集团活动来达到零损失目的。TPM所使用手法与QCSTORY观念与逻辑有异曲同工之妙，特别是WHY！WTY！分析手法，只是表格设计各有不同，就算同样是使用QCSTORY各家公司展开表格也有所不同，在此就不多加阐明。PM分析手法是TPM活动中较为特殊手法，即然是日本设备协会发展出来手法，固然它特色就是站在设备源头作分析一种手法。PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从构造上（Mechanism）作分解阐明，并取其第一种字母构成，最合用于改进慢性损失，如下示意图阐明：5～10%5～10%0.5%0%（以零慢性故障为目的）采用此前办法采用PM分析不良率采用此前办法采用PM分析不良率故障率简朴PM案例阐明：现象物理分析成立条件后续展开阐明脚踏车后轮煞车效果不好煞车来令片与煞车毂间磨擦力太小煞车来令片与煞车毂之接触面积太小。施予来令片力量太小。来令片和煞车毂之间有物体存在导致磨擦力变小。……根据成立条件，检讨设备、治工具、材料、办法与人关联性及有关基准值检讨，把不正常某些列出来，并实行复原与维持。在解决品质问题时，如果品质不良率很低，但基于某些市场因素或其他因素考量，必要加以解决时，这时PM分析就是你好伙伴，固然可以用原有品管手法解决，就不要刻意用PM分析手法，由于这样会提高工作复杂限度。三．TPM活动品质保养社会对品质需求日益提高，因而产品品质维持与改进以及均质性保证已成为生产活动中重要课题。另一方面，生产现场自动化与省力化日新月异，因而带动了生产主体亦由人工而转移至设备，促使品质保证与设备状态优劣具备密切性影响。在上述背景下，以「进行具效率性设备保养、追求并维持高水准品质提高」已成为品质保养基本理念；从设备管理层面来探讨品质问题，亦是品质保养活动准则，也是TPM活动八大支柱重要环节，藉此能建立品质保证体制。品质保养定义：所谓品质保养是「为了保持有完美产品品质（100%良品），就要保持设备之完美」为其基本思想，从而开展下列各项活动：以不产生品质不良之产品设备为目的，来设定零不良之条件，并依时间序列点检及测定该条件。确认该测定值在原则以内，藉以防止品质之不良。观测测定值之变动情形，预知发生品质不良之机率，以便事先采用防患对策。为了防患由于设备及加工条件所引起品质不良于未然，可将品质保证活动与设备管理活动结合起来，藉以探讨品质特性与原材料条件、办法条件及设备精度等之关联性，以便设定不产生不良之设备条件。这种条件设定，就是将不良要因明确化，亦即为了生产良品，就应当设定并维持其原材料、加工办法及设备精度等条件，且以自主保养活动与技能教诲训练所培养出对设备专精操作人员为基本，进而谋求对所设定之条件进行维持管理，以实现零不良之目的。以上所述就是品质保养基本思路（参照下图）。品质保养基本思路：设定不产生不良之条件时，最重要就是要从过去所检查产品记录中掌握不良发生因素，并从而采用对策之做法，变化对品质有所影响各「点检项目」，再依时间序列加以测量，此一测量值在超过所设定基准值前就能采用对策之做法。履行品质保养前提条件要实现「经由设备制造品质」，就必要做到如下几点：彻底排除强制劣化，而保持只有对自然劣化所进行之「安定设备状态」。从管理者到操作人员对设备具备专精为其前提条件，且必要满足下列四项条件：实行排除强制劣化：在设备具备强制劣化状态下，虽然要管理设备精度也会受所构成零件寿命变短，且很难进行点检。因而，必要透过自主保养活动，彻底履行排除强制劣化，并减少零组件之寿命不均匀，并追求寿命之延长，才易进行品质保养。培养对设备专精人才：管理者理应要使操作者对自身设备很理解，同步也要使她们具备维持管理之能力；换言之，为了要实现「零不良」必要维持「人、机系统」平衡状态来从事生产活动。因而，必要哺育具备能及早发现「似乎会产生不良」之异常因素及能迅速对该异常采用对的办法之操作人员。为了使生产部门操作人员能对设备具备专精，实行自主保养、个别改进、PM分析研习会及技能训练就变得很重要了。设备「零故障」运动：在履行品质保养上极为重要是要将设备停止型故障及机能减少型故障减少到「零」，特别是要将品质与设备（设位、零件）条件之关联明确化，并能开发与应用诊断技术，期能以此诊断技术判断其劣化之条件。新产品或新设备之MP设计：从产品设计或设备设计阶段，就必要建立起不会产生不良产品或设备之制造体制。关于品质保养与TPM活动中各支柱（各活动）关系，可如下图所示：品质保养与TPM支柱展开之关系品质保养展开十个环节品质保养十个环节展开如下表所示,其活动手法旨在于进行不良现象之确认、不良发生工程调查、3M（原料、设备及办法）条件调查分析、3M条件不适合之对策检讨和复原、良品化条件不拟定者之解析评估与3M条件缺陷改进。品质保养十环节环节内容注意点品质改进准备1现状确认确认品质规格、品质特性制作QC单位工程流程图品质不良状况与现象之调查层别应维持之产品品质特性值要明确化设备系统机构、机能加工原理、顺序等要明确掌握工程品质不良发生状况 层别不良现象 发生不良现象单位工程要明确化调查分析2发生不良工程调查制作QA矩阵，并对不良项目这发生单位工程调查单位工程与不良项目之关联性调查 33M条件调查分析单位工程别之3M条件调查指摘浮现场调查上不完备点依图面、原则、批示书等调查3M条件依加工原理、设备、机能，追求3M应有条件现象调查后，要明确3M条件设定，掌握不完备点 改进检讨4问题点对策检讨制成问题点一览表，加以检讨对策设备状态之确认与复原改进于自主保养活动之维持状态确认与调查加工条件，换模办法，并复原问题点不能只满足设备条件之设备改进5解析良品化条件不拟定者良品制造条件不拟定者之解析以实验来设定应有状态回归加工原理原则，毫不漏掉追求加工条件与设备精度之关联整顿同一设备有复数之品质特性问题时，设备之各部位对品质特性之影响限度依PM分析、FMEA、实验计量法来追求不良要因与3M之关联，并设定品质制入3M条件为保证品质特性值保持在规格内，应决定设备精度，加工条件之暂定容许值（暂定基准值）改进6改进3M条件缺陷将3M条件之缺陷显示出来实行改进评估成果依解析成果之3M条件项目实行3M之点检、调查指摘出问题点，追求复原与改进将所有点检项目纳入暂定容许值进行确认品质特性与否能满足规格值7设定3M条件设定能制造良品之3M条件品质保养原则化8点检法集中化改进点检法集中化、固定化之检讨与改进将点检项目分为静态精度、动态精度、加工条件，以期将项目能集中以便归纳同步可进行短时间、容易进行点检之改进9决定点检基准值点检基准值之决定制作品质保养矩阵图点检依赖性提高、简朴化、省人化为将品质特性值纳入规格内，把设备精度容许值（基准值）以振动测定法等来设定代用特性值除了需要特别和测定技术或分解点检需要技能与时间项目外，皆作为生产部门之点检项目检讨点检依赖性之改进、简朴化、省人化，并实行改进10改订原则改订原料原则、点检原则及作业原则标记可遵守Q组件倾向管理与成果之确认管理者应对圈员阐明为什么要做这些点检，并根据设备机构、构造、机能或产品加工原理实行教诲点检基准之追加由圈员自行追加透过倾向管理，在未超过原则值之前实行对策在所决定之原则以外品质问题发生时，应进行基准值之修订与点检项目、办法之检讨以品质保养活动来设定不产生不良3M条件，并使其易于遵守，且以点检项目之集约化、点检基准值之设定来贯彻条件管理项目之原则。上述条件管理与倾向管理为品质保养两大活动。品质保养展开，所牵涉范畴广泛且技术层次较高宜以「课长」为中心来组织专案小组；比较顺利做法则是以组长为主体设定「零不良」之条件，并采用以维持管理为主之自主保养活动办法来进行极为重要。品质保养展开要点如下用实例阐明关于品质保养各环节展开进行办法。第一环节：现状之确认这个环节是为了设定品质保养活动之基准点和目的值而所进行现状调查，并且也是使品质保养活动顺利进行之推动筹划一种重要环节。经由确认对象产品之规格值，发掘也许达不成规格之所有品质特性不良项目；另一方面，进行制作品质制造、工程流程图、不良发生状况与现象之调查与层别，并将这些不良、客户投诉以及因不良而进行检查，所有均换算为损失成本，让全员都懂得。综上所述，品质保养第一种环节注意要点有：品质规格、特性值之确认：掌握产品规格、特性值与制造规格、检查规格，并应将其维持品质特性自确化。制作单位工程QC图：制作单位工程QC流程图，使设备、系统之机构、机能、加工原理顺序等明确化，并调查在单位工程中为维持品质之管理项目（如基准、办法等，如下图示例）。品质不良之发生状况与现象之调查与层别：在工程中掌握不良发生状况，并将该现象作层别，使其发生单位工程明显化。简言之，将不良现象彻底做层别，是不良对策之第一步。目的设定与拟定品质保养活动履行筹划：以现状调查成果为基准来设定活动之目的值，并拟定活动履行筹划。履行筹划可以重要产品为示范。先行实行，然后再向其他产品水平展开。第二环节：发生不良工程之调查在这个环节中，就是将在第一环节所要明显化之单位工程与不良形式关联性进一步加以分析，再作成下图所示QA矩阵图，以便调查分析也许在哪一种工程会产生品质不良，哪一种工程设备或办法条件变化时会发生不良等关联性。并与过去实际不良情形做重要度分析。第3环节：3M条件调查分析这个环节是经由所建立QA矩阵图来掌握单位工程品质不良形式，进而去理解使用什么样原材料？什么样设备？什么样办法及什么样点检以防止再发生不良。老式上，4H条件是以「什么」为开端，调查图面、原则与现场现物，如下图所示，进而找出不会产生不良之条件，再就这些条件调查与基准相比较，或与否与基准实行上模糊不清，或与否基准法无法遵守，或与否缺少必要基准等而来加以判断。普通而言，条件、原则尚未决定或在不明确状况下，任由现场人员加以判断进行者占20%-40%，宜改进之。第4环节：问题点对策检讨本环节是将第3环节3M条件问题点，依工程类别加以抽出，并制成问题点检项目一览表，然后再检讨问题点之对策，就应决定对策改进之担任者，并付诸实行；而不能及时采用对策者，将于第5环节中再予以检讨。第5环节：良品化条件不拟定者之解析本环节是为理解析第4环节之问题点对策中制造不良品之不拟定条件，再加以调查分析。再运用PM分析、FMEA及实验筹划法等手法来检讨对策。下图为PM分析之案例简介，以供参照。第6环节：3M条件缺陷改进本环节就是贯彻第5环节对问题点所作对策之改进方案，实行成果与否满足原设计所规定之品质特性，应定期作评估。第6环节：3M条件缺陷改进本环节就是贯彻第5环节对问题点所作对策之改进方案，实行成果与否满足原设计所规定之品质特性，应定期作评估。第7环节：3M条件之设定本环节就是在实行第6环节后，再检讨第3环节（3M条件调查分析），所作成不会产生不良之3M条件与基准之检讨与设定。第8环节：点检法之集中化改进本环节是将第7环节所设定之3M条件所有明确化，其条件必要所有加以点检，为使点检出之不良情形不再发生，因而其点检项目较普通点检项目还要多，更要所有做点检。但其在维护管理上实有困难，因此必要依下图之环节，将它集中化与固定化。第9环节：点检集中化在本环节为了可以很容易将点检项目毫无漏掉，因此如何掌握品质特性与设备各部位之精度原则值关联性，整顿为品质保养矩阵实为重要。此外，品质点检矩阵非常重要是何时、何地、何人、如何点检管理，且要让全员理解为什么这样是重要。固然，本环节也是需要提高点检信赖性、简朴化、省人化之改进，下表1、表2所示为品质点检矩阵之案例。第9环节：点检集中化在本环节为了可以很容易将点检项目毫无漏掉，因此如何掌握品质特性与设备各部位之精度原则值关联性，整顿为品质保养矩阵实为重要。此外，品质点检矩阵非常重要是何时、何地、何人、如何点检管理，且要让全员理解为什么这样是重要。固然，本环节也是需要提高点检信赖性、简朴化、省人化之改进，下表1、表2所示为品质点检矩阵之案例。第10环节：原则之修订与倾向管理本环节系为了不产生不良，对所设定之各要因条件与否有效维持及按规定周期、办法的确点检，并对其变化限度必要进行倾向管理，且为了建立这种条件管理体制，除了生产部门外，保养部门也有必要实行关于点检教诲训练，并依下图所示之环节进行指引，并让其反映各种基准书、原则书。由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出与品质不良有关联之要因元件是什么，并把它定位为设备要件，再制作重点保养Q元件表，目的标记在该设备之部位上，的确遵守及实行倾向管理，如此就能达到零不良之目的。右图所示为设备Q要件表实例，而为了在目的保养的确按即定目的进行点检，可运用卡片法所作成保养行事历，以期能的确实行。由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出与品质不良有关联之要因元件是什么，并把它定位为设备要件，再制作重点保养Q元件表，目的标记在该设备之部位上，的确遵守及实行倾向管理，如此就能达到零不良之目的。右图所示为设备Q要件表实例，而为了在目的保养的确按即定目的进行点检，可运用卡片法所作成保养行事历，以期能的确实行。四、追求工业安全零事故新思维（TPM之有效运用）日本近来在TPM改进范畴里，关于自主保养、个别改进进步非常惊人。「目视管理」、「机器设计改进」、「发生源对策」、「少人化」、「作业改进」，甚至「工厂全体损失分析」等，其水准都是此前TPM活动所不能比拟。当前工厂生产革新或由于TPM活动导入生根而有所进步，但关于工业安全某些，TPM却未得到有效运用。本节将探讨如何藉由TPM运作，使工厂生产革新与工业安全提高可以同步达到。以TPM来确立工厂安全管理目的工厂生产革新与工业安全提高表面上看来互不相干，想要同步达到普通会被以为是不也许。此外工厂生产力提高与少人化要同步完毕，普通出以为有困难。然而却可由推动TPM活动同步解决这种互相矛盾问题。整顿TPM特性，可以归纳为如下四点：可以以环节方式来展开（如自主保养等）；目视管理、机械设计技艺、发生源体系化；损失指标、改进顺序建立及成果定量化；环境与安全注重。在日本工厂里工业安全管理活动中经常运用办法有：惊吓警惕法（near-accidentactivity）、危险预知训练及动作复诵确认法等。这些办法是与作业员个人或小集团为中心来主导履行。其效果仅止于螺旋上升式；成果，使得大某些工业安全活动流于公式化，而少有新意，故对新工业安全活动开发显得更为重要。TPM活动自主保养、个别改进、筹划保养、品质保养活动里，环节展开顺序已被建立，同步，操作人员教诲环节课程内容也整顿完毕。因此如能的确地实行TPM，在三年活动中可以完毕上列所规定六大环节。对于工业安全某些，TPM出是非常注重，只是当前环节展开方式仍未建立。此外，关于「安全目视管理」、「对防呆法下工夫」及「发生源指南与对策」等战果，若与自主保养及个别改进互相比较，TPM发展显得较慢。例如说经常提到自主保养，是将某些慢性状况问题点以PM分析来使真正因素明确，然而TPM工业安全活动中，PM分析用于事故因素分析状况却不多。这重要是人思考方式体现。正视工厂安全管理上诸多问题普通工厂在寻常生产活动中安全管理重要存在下列几种方面问题：追究事故因素时，常有一种为了责任不要波及管理者或作业人员心态，以致发生因素常混沌迷离而呈模糊状态，而真实因素（发生源）无法被明确认定。未培养在工业安全面专精技术人员，故无法系统追究事故因素及建立对策。工业安全活动未在强有力领导能力之下被推动，也没有有关权限设定。虽然是主管或是工业安全面技术人员，也无法将事故发生源以「现场、现物、现象」三个方面来使其明朗化，往往仅以护栏、扶手、或安全防护罩等治标不治本办法来作为解决对策，最后不了了之。并未开发出除惊吓警惕法、危险预知训练、动作复诵确认法之外新工业安全活动。虽然发生许多工伤事故，但依然重复着类似作业，并未以作业解析成果来相应废止哪些属于不良作业或危险作业。因此，从未开展TPM活动前种种限制因素，虽然到了当前，TPM在工业安全面活动仍未充分展开。在此前运用三种工业安全活动来减少工业安全事故发生，在过去还显得很有效，然而基于当前设备规模扩大、自动化提高，人思想也跟着变化。在工业安全面，特别是「自己安全自己保护」这一类，到当前仍非常闭塞，问题点仍未被解决。举例来讲，对电车司机而言，运用「动用复诵确认」来保证安全达到是较为有效办法，而类似土木建筑（或几乎每天作业现象都在变换状况下），则是采用「危险预知训练」会更具备效果。那么，惊吓警惕法合用于什么状况呢？在日本有一家工厂，曾浮现一年高达一万件惊吓警惕案例（惊吓警惕法），在过去十五年间，该厂工业安全案例不间断地被发现，工厂安全负责人这时在想，有这样多工业安全案例话，工厂何不运用一年或更长时间把它（工业安全隐患）所有指出来，然后再专心思考对策，但对于这样建议，得到回答却是「如此一来没有预算会很困难」，得不到明确答复，到最后还是不了了之，此外一种例子是，在经常会发生夹伤事故工厂里，让它们以「夹伤」为主题，将所有作业及设备安全问题点整顿出来，成果也几乎没有回应，或许站在工厂角度来看，这种被夹伤作业及设备在工厂始终存在着，自身就属于工厂内部问题，如果太进一步追究，反而会引起不必要困扰，如资金投入等方面。惊吓警惕案例是指将现场内潜在危险、不安全动作及状态等由各作业员指出来。然而，事实上危险问题（如夹伤事故）并没有被指出来，此外虽然指出来了，也会浮现「自己安全要由自己来保护」推诿之词，成果使工业安全管理变成形式活动，或只是工业安全小组车间行事历上一件例行公事罢了。但是事实上也有些工厂用核心字（如以常浮现异常状况部位、夹伤……）提出工厂寻常生产活动中也许会发生工业安全问题部位。再汇集近几年案例，并依「重、轻、微」级别加以分类，再针对「重」某些来实行对策。这种状况也有某些工厂在实行。如果规定工厂筹划保养小组「使用惊吓警惕案例、危险预知训练及动作复诵确认等办法，使事故或故障变成零」话，普通会被以「这样事是没有办法」回答来回绝，因此工业安全上所使用手法亦有其特有某些，有些并不适合应用于其他领域上。另一方面，筹划保养里虽然开发能使故障及问题达到零手法，但却不一定合用于工业安全面问题，为什么呢？会浮现此种现象证据就是，在保养施工现场、工厂作业场合里，经常只是不假思考地依照工业安全小组批示，信依样画葫芦地进行了三项活动，而丝毫没有对这种方案抱怀疑想法。此外，涉及制造、研发小组在内，对于工厂全体安全活动也少关于怀，导致这种现象产生。在这里需要重新界定清晰是，并不是在谈论这三项活动（惊吓警惕案例、危险预知训练、动作复诵确认）对工业安全没有的确协助，只是，并不是代表实践了这三项活动，就可达到工业安全零目的。依TPM活动来进行工业安全管理原则根据TPM工业安全管理，其基本原则为：「凡也许导致劳动灾害、工业安全事故发生源，务必使其明确化，且要专心考虑其对策并加以实行」。正如将「以设备来保证品质」TPM活动之品质保养运用在工业安全上话，那么TPM工业安全管理即成为「工业安全达到要以设备来保证」，以达到「设备本质安全化」为工业安全管理终极目的。在「夹伤事故」经常发生工厂里，若不改进也许发生事故作业方式，则欲使安全事故降到零乃是缘木求鱼。而如果将发生源置之不理，只是规定「要小心操作」话，也不也许理解到要注意什么才好。虽然是询问「在工厂里也许会产生夹伤事故场合有几种？也许会衍生如此状况是哪些作业？与否已将其所有指出来」，这些方面经常会被漏掉。如下图所示，对工业安全解决上有欧美式TopDown及日本BottomUp两种类型，TopDown研究是采用故障树（FaultTree）分析手法，可以定量地评价大规模系统安全性，诸如运用于航空、核能、化工产业问题上。TopDown研究是宏观、战略性、理论性。为了能显现出定量评价，收集故障数据，示范记录并予以数据化仍是必要，然而此项举措可使设备故障减少，但对现场工作进行方式规定不是很强，可以请专业顾问来工厂进行推广。另一方面，属于日本式BottomUp另一方面，属于日本式BottomUp型，是注重籍由小集团活动来进行现场改进。特别是对作业员展开惊吓警惕案例及危险预知训练等作法，仍是日本独特工业安全管理活动。此一类型可以说是属于局部性、战术性、伦理性。这样做法却缺少系统性思维。如左图所示，将此两种类型分析后，其间互相结合共通点似乎没有。于是开发出可以结合此两种互为极端工业安全管理活动实属必要。在此建议，可根据TPM里「注重发生源环节」这项工业安全活动诉求，将之定位于这个中间点上，融合BottomUp与TopDown而成「阶层型工业安全活动」。左图亦可以看出工业安全管理活动是由三个副系统所构成，最高阶层是系统安全解析，中间阶层是TPM工业安全活动，最低部阶层重要是以三种活动为中心，所展于现场小集团活动。安全用语及定义所谓「安全」含义，根据JISZ8115定义，可解释为「不会导致人员死伤或是资材损失与损伤状态」。危险就等于安全否定，亦可以定义为「有……状态」。在英文里有若干表达危险意义字，其中danger普通是指「危险；危险状态；危险特品」。如下图1所示。而hazard则指危险之源、损失因素。此外，会发生安全、劳动灾害事故也许性时，则称之为risk(危险发生机率)。而一旦事物脱离了原有基准，便称为abnormality（异常）,而脱离范畴限度更广且意味发生了不是正常事情，便称accident（事故）,它与灾害关联可由图2来阐明。虽然是发生事故也不见得一定会产生灾害。惊吓事件即是一例。但是只要是事故发生，产生灾害比例相称高（这一点由惊吓警惕法则可以获得证明）。灾害为巧合所支配，有许多不拟定因素。为了要使灾害消失，消灭事故较具备效果，这也是惊吓警惕法则结论。换言之，灾害、损害可以用下列公式来表达之。【灾害、损害】=【事故】+相称比例【损失、灾害】。如能防止所有安全事故，则任何灾害将无由发生，此为最有效工业安全政策；咱们称之为防止对策。工业安全研究对象为人祸（人为灾害）某些，人祸是可以防止，最有效办法便是注重防止对策。防止产业灾害（损失），除了人为灾害防止对策外别无其他更有效办法。灾害记录参照数值为了要将工业安全管理实现成果，做出比较或鉴定以建立对策，针对过去几年劳动灾害数据加以记录是必要。当前常被使用灾害率有：年千人率、度数率、强度率三种（如下表）：经常运用灾害记录公式：「度数率」指是：劳动时间每百万小时，依劳动灾害发生所导致工作能力丧失伤害件数。假设一种劳动时间为两千小时，从业人员有五百人规模工厂，共计劳动时间一百万小时，如果每年内发生一件伤害事故，则度数率为一。至于在「强度率」劳动损失日数论定方面，死亡或永久无法劳动7，500日计，其他残存伤害，则依限度不同而有一定日数基准。在这里所提无法到职工作灾害，是指为了治疗因业务上所导致病痛或灾害而无法工作，必要停工（休养）工伤或疾病而言。不断业灾害指是因业务上导致病痛或灾害，虽然将来还可以工作，但从发生到治愈，必要持续十日以上每天到医院接受治疗。如果十日以内可以完全治愈，则称为轻伤灾害。此外，若轻伤灾害中，有只涂药水不需要特别加以解决，也可以称之为经红药水灾害。机器设备本质安全化是人，就会犯各式各样错误，由于机器或设备设计、制作、运转、保养、变更等，时而会发生误操作、误动作、误判断等，并且机器或设备也会发生短暂停机、故障及浮现其他状况也许性。度想像下列这样状况：虽然操作人员发生误操作、误判断情形，也可以在酿成事故或灾害之前，让机器或设备停止「防呆设计」（fool-proof）。机器或设备一某些发生了异常、故障，或有不可控事件发生时，但并不会波及全体，由于其中设定只在安全范畴内运用安全装置（fail-safe）。类似此类化学安全化对策内容，就是所谓「本质安全化」。而「防呆设计」指是如果自动机械安全栅栏门被强行打开时，运转中机器就会及时停止运营；或是动力传导装置安全盖被拆卸时，运转中机械便会自动断电停止一种装置。至于「fail-safe」方面，例如铁路列车在侦探到线路或架线浮现异常时，会自动停止一种特殊安全装置，有了本质安全化装置，其工业安全管理才干落到实处。TPM最重要一点，就是要把所有所谓问题发生源，很明确将之凸显出来，然后再去做出对策（所谓「发生源」一词用语，在TPM设备管理用语辞典中是以「thesourceofproblems」来表达，但是就公司经营者来看，应用「rootcause」英文来表达更为贴切。换言之，TPM首要任务就是要理解「问题根源」之所在。另一方面是，为什么履行TPM要用三年时间，这是由于从恶性循环转变为良性循环所需要时间，必要通过如此长时间才干毕尽全力，而事实上不论是哪一家工厂，在TPM导入前，都经常会发生问题与故障。而作业人员与保养人员也非常忙碌，由于工作繁多，再加上检讨不够充分，因此成果就是主线无法找出解决发生源对策。有时甚至只中为了因应紧急解决需要，而采用治标解决办法。为了能彻底杜绝这样恶性循环，并使其转变为良性循环，公司就更需要在导入TPM后，以三年时间来进行改进活动。依此进行后，一种初斯良性循环才干形成，并且这不但可以使故障与问题发生相对减少，工厂也就能更进一步进行更有前瞻性工作。这是由于有了充分检讨作业，因此可以批出发生源对策而彻底解决问题，一旦故障与问题减少了，公司就会更专注在创造高水准品质与工业安全问题上。为什么TPM可以使工业安全变得更为完善以当前来说，这些管理技术是无法透过公司组织上教诲体制来加以传授，而是要靠每位技术者努力才干获得，但为了要建构多品种且少量生产系统，生产管理、物流管理以及及时生产（JIT：JustInTime以当前来说，这些管理技术是无法透过公司组织上教诲体制来加以传授，而是要靠每位技术者努力才干获得，但为了要建构多品种且少量生产系统，生产管理、物流管理以及及时生产（JIT：JustInTime）对工厂而言又十分重要，因而公司不得不透过有系统性培训筹划来教诲其员工。公司进行改进活动，不但需要如左图所示各种管理技术，并且公司改进活动还须从「因素面」朝「成果面」来加以建构。由于虽然公司在导入TPM前，已建构了一套生产管理系统，但由于故障、问题或短暂停机导致了异常品、瑕疵品或其他不良现象发生，从而使得生产管理仍无法充分发挥其机能，更与其管理机能与否可以完全发挥有着密切关系，就公司整体运作而言，如果无法挣脱恶性循环事实，随后所衍生问题将持续接踵而来。事实上，在一种故障与问题频繁发生工厂中，想要奢谈提高品质与工业安全水准是绝不也许事。如上图所示，影响设备变数，可分为「投入」（因素面）与「产出」（成果面）两类。工业安全与品质可归为成果面，而故障、问题与短暂停机则为因素面。如下针对这两个层面做更祥细探讨。如下图热水器为例，水入口温度、水流量、瓦斯流量是「投入」。其中，水流量与瓦斯流量是可操纵变数，如果加以调节则出口温度也会变化，因此出口温度是「产出」。水入口温度无法直接调节，由于这是由外部要因来决定，这就是初期条件。而所谓热水器故障，就是水与瓦斯在调节上浮现异常现象。所谓品质不良，就是出口温度异常高温或低温。所渭事故，就是由于瓦斯异常燃烧导致热水器过热。从这里可以很明显看到，故障、短暂停机及问题是属于「投入」，而受伤、事故及品质不良即属于「产出」。而所谓热水器故障，就是水与瓦斯在调节上浮现异常现象。所谓品质不良，就是出口温度异常高温或低温。所渭事故，就是由于瓦斯异常燃烧导致热水器过热。从这里可以很明显看到，故障、短暂停机及问题是属于「投入」，而受伤、事故及品质不良即属于「产出」。管理上过错与危机分析所谓MORT，就是指“TheManagementOversightandRiskTree”简称，在此右解释为「管理上过错与危机分析」。MORT与FaultTree类似，但是在管理上，RiskTree说法更可以把过去及缺陷意义明确体现出来。在1969年，W.G.Johnson以系统安全解析手法，提出MORT基本概念。1971及1973年，先后浮现MORT第一版及第二版，其后更在1980年汇集了MORT成功案例，发行MORT解说书，同步也刊登了某些关于化学工厂应用实例。如果将工厂内所经常发生事故加以分析，不难发现其因素不外在人员、设备、管理及媒介物四类。然而普通说来，调查工厂事故发生因素中，大某些是针对工厂硬体设备来加以检讨，对于软体方面，如管理等，其重要性并未在调查检讨中充分明确显现出来。因而，MORT把管理上问题一并涵括在内，以协助公司全面地去理解事故发生因素。但是MORT并非只局限于在事故发生后去思考应对方略，它甚至可觉得产业安全提供出防止对策并加以活用。换言之，由于MORT可以针对当前各公司对工业安全问题上想法、管理上体制、潜在危险等问题加以分析，因而，更能明确工业安全上弱点及相应方略。根据MORT概念，所谓「异常现象（incident）」也许定义为「不但愿发生能量转移（能量变化）」，而所谓「事故（accident）」，则定义为「对人员导致伤害，对设备形成损害，或在制程中导致运转性能下降异常现象」。所谓「异常（abnormality）」定义普通是指「偏离某一基准」，而在MORT中，则更详细地对其加以定义。例如：人员从楼梯上跌落或物品从高处掉落，这些都是工厂中最不但愿发生能量转移事件。再如有害气体自容器中外泄而导致扩散状况也是公司最不但愿见到能量释放。在MORT中，还要考虑到一点是，「事故发生是由于各种重要因素所导致」。这也就是说随着异常现象产生导致不但愿发生能量转移，并且由于此一能量转移无法被制止或控制，因此才会发生事故。普通在初期，一方面会在筹划时或运转中浮现错误，随后再加上未能对人员或环境要因变化做出对的调节，就会导致事故发生。像这样如果没有按目加以调节话，不安全条件及不安全行动就会接边发生，并使得关于公司活动爆发危机，接着由于不安全条件及行动，就会导致不但愿发生能量转移。能量转移种类某些不但愿发生能量转移一旦发生时，会导致人员伤亡、设备受损。能量转移大体分为如下几项：质量、重力、高度；直线运动；旋转运动；压力、容积；腐蚀性；毒性；病源性；爆发性、自燃性；可燃材料、电力；热辐射；其他高温物体；核能辐射；电磁及电子辐射；音响辐射。如能将能量再加以分类，可以归纳出如下几项是可以善加运用：异常现象发生会有助于状况报告书作成；以能量（电压、热量及压力等）大小变更作应对方略；开发防止对策及以系统为对象情报；资料收集。下表将不但愿发生能量代表案例一一列出。就当前来看，劳动伤害如夹伤、滑倒、摔落等事故，都是以现象为中心来检讨其安全对策。但在MORT，则以不但愿发生能量转移与释放出来假设异常现象发生，这一点与TPM寻找发生源与对策想法，如出一辙。能量转移和释放之代表案例：质量、重力、高度楼梯、梯子、阶梯、坑洞、起重机、升降机、电梯、吊车直线运动冲压机、搬运设备、机械手套旋转运动滚轮（造纸、印刷、底片、制铁）、马达、帮浦、电扇、机械手臂压力、容积锅炉、高压气体容器、压力容器腐蚀性酸、卤毒性一氧化碳素、氨与化合物、氯酸与化合物爆发性、自燃性雷管、导火线、甘油炸药、粉尘、硝酸、氯、过氧化物可燃性木材、布、汽油、润滑油电力高压线、配线、变压器、电缆、马达、加热器热辐射炉、锅炉、蒸气配管、工厂套装设备如何有效防止不但愿发生能量转移和释放对于不但愿发生能量，必要适时检讨关于防止对策。右图所示是（锅炉反映器等）对流动面能量控制法与对策。在MORT中，从防止对策角度来看，可以用下列防止方略加以表达（如下顺序编号与右图可以互相相应）。如何有效防止不但愿发生能量转移和释放对于不但愿发生能量，必要适时检讨关于防止对策。右图所示是（锅炉反映器等）对流动面能量控制法与对策。在MORT中，从防止对策角度来看，可以用下列防止方略加以表达（如下顺序编号与右图可以互相相应）。限制能量（使其转换为更安全之事物）在工作上使用必要最小能量。例如，必要以手加以取用解决时，应以最轻量进行；有害物质应选取最小容器存储；在某些特定区域中禁止车子行驶；使用毒气最低化学物品或采用容易保养乃至不需要保养设计。控制「错误投入」：以虽然是错误操作或错误投入，也不能导致系统故障方式来控制投入。例如，对过电压装置回路断路器；手术时为防止误认氧气而对病人施放麻醉气体，可以使用颜色管理方式，同步以不同型式接受口，来易于区别氧气及麻醉气体。控制「能量蓄积」：亦即以信号控制装置来防止能量蓄积。例如，微动控制器、调节器、断路器、气体检知器、温度检出器等设立。防止能量释放：是指把危险物品覆盖起来一种设计。例如，于管线设立热绝缘体、被覆电线以隔绝热量；再如防呆阀及连锁阀设计亦是同样道理。逐渐释放能量：例如，破裂板、安全阀、安全带、缓冲机等。制造释放出能量管路、分离空间与时间：*在空间分离方面，如车辆与行人交通分离；接地、隔离有害爆裂物质；管路明确标记、禁止入内标志等。*在时间分离方面，如开警报与撤退、爆破与保养时间。阻绝能量对策：例如，自动淋水灭火系统、围墙、屏障、防护服、噪音隔离等对策。阻绝能量与人员、设备间对策：能量释放，要尽量不影响远方，如防火窗、隔音天花板、焊接保护罩、安全网（如马戏团表演中所用安全网）。阻绝人员或设备对策：例如，人员防护器具（如护目镜、安全鞋、安全带、防毒面具、手提袋）及汽车安全气囊等。提高损害界限值：选取抗损力较强材料及意志力较强人员。事故后对策：*防止二次灾害：如阻绝能量释放、禁止通行、隔离危险区域等。*人员与设备救护；*灭火；*准备紧急医疗班。复健人健康及工作能力复原、设备修理等。上述各项防止对策采行详细案例：大型电动马达、压缩机皮带、链条安全罩制止对策：8．中间制止政策（阿拉伯数字8，系对照前述各项能量转移与释放控制法与防止对策）。本章16页油缸安全对策：逐渐释放能量：装置安全阀；制造释放能量管理：电器接地；阻绝能量对策：泡沫灭火器；中间制止对策：设立防油堤。研磨机安全对策：限制能量：减少转速；4．止能量释放：刀刃支撑、台架支撑；7．阻绝能量对策：运用保护罩；8．中间制止对策：运用玻璃护罩；9．阻绝人员或设备上对策：护目镜。五、案例1：用TPM建构工业安全良好环境TPM是一种较好减少成本及公司竞争力管理手段，台中三洋公司于1995年2月正式引进TPM管理活动，并制定1995年2月为导入准备期。紧接着展开了一连串活动。聘请日本生产保养协会（JITM）顾问来我司做为期两天预备调查，确认当前TPM管理现状，并规划了此后TPM活动方向及辅导办法。为了使整个活动能顺利展开，三洋公司成立了TPM推动专职单位「TPM推动事务局」，开始展开向TPM先进奖挑战目的迈进。在尚未全面展开之际，先由部门主管到基层组长构成了六组示范设备，并于半年誓师大会上向全公司人员刊登活动成果与感想，使全员对于TPM有更进一步结识。在举办过TPM誓师大会后，全公司TPM活动于是正式全面展开，通过全员努力，现已经获得相称成绩，在每人生产量、设备总合效率、客户投诉数量、设备短暂停机件数、设备故障件数、修理费用、（在制品库存）前置时间缩短、劳动灾害件数、提案件数等九大项均有杰出改进成效。工业安全稳妥下基本工程TPM推动架构是以5S—整顿、整顿、清洁、清扫、素养为基本，并以活动八大支柱：自动保养活动、个别改进活动、筹划保养活动、设备初斯体制管理活动、品质保养活动、安全卫生环境管理活动、间接部门效率化活动、教诲训练活动展开来达到全员意识改革，使人与设备体制得到改进，进而使公司达到经营效率化。在这种架构下三洋公司展开了各支柱活动，多次请外界顾问来厂辅导，及时发现工作中局限性之处，并做好有关跟催动作与指引，现场配合整个活动开展，将所有设备及人员编成5S小组开始展开活动。从第一阶段初期清扫到第七阶段自主管理，每一环节均彻底地实行，且要善于运用自主保全三大利器「活动看板」、「会议」、「一页一心得」（工作报告）来达到这项活动所希求「自己设备自己来维护、自己工作自己来整顿」目的。至于整个活动过程中，除了自主保养中小组为主干外，并配合某些独特改进手法，如5W1H、VA/VE、田口式工程等，与PM分析手法等来彻底改进生产系统中所有损失，提高生产效率，以达到设备总合效率之最高极限为目的。固然，除了提高生产力之外，对品质保养、设备初期流动管理、事务间接部门效率化及全员知识技能提高均大有协助，而这些均是在活动过程中必要项目。然而，这些目的达到后，并不能代表整个活动成功，由于尚有一项最重要就是「职业安全」，因此在八大支柱中特别强调安全卫生环境管理。至于整个活动过程中，除了自主保养中小组为主干外，并配合某些独特改进手法，如5W1H、VA/VE、田口式工程等，与PM分析手法等来彻底改进生产系统中所有损失，提高生产效率，以达到设备总合效率之最高极限为目的。固然，除了提高生产力之外，对品质保养、设备初期流动管理、事务间接部门效率化及全员知识技能提高均大有协助，而这些均是在活动过程中必要项目。然而，这些目的达到后，并不能代表整个活动成功，由于尚有一项最重要就是「职业安全」，因此在八大支柱中特别强调安全卫生环境管理。三洋工业安全防护办法三洋电子在导入TPM活动过程中，除了设立安全卫生环境管理分科会来执行整个工厂安全卫生管理外，还特别批示在「与环境共生」环境政策前提下，向ISO-14001认证挑战，并设立了环境部，在1995年荣获安全卫生五星奖，在此基本上，从1996年1月起导入系统认证，短短一年就获得了SGSISO-14001认证然而，获得ISO-14001认证并不是TPM满足点，推动此活动目是藉由TPM活动来创造出设备、作业、人等无事故系统架构。从最基本自主保养小组活动开始，第一环节初斯清扫（点检），藉由清扫过程发现设备问题点，将设备微缺限及强制劣化场合呈现出来，并将问题点贴上「问题标签」（如下表所示），从而进行复元或改进，且将改进点或问题点制成OnePointLesson,做传达教诲及再防止等活动，其他环节也依序推动。除将自主保养小组活动问题点等发生源找出对策外，特别是劳动灾害、保安事故（设备灾害事故）发生源进行彻底分析，并运用安全保养展开环节依序实行，如下表所示，此外又规划全公司工业安全组织架构来推展，组织架构如下图。展开环节除将自主保养小组活动问题点等发生源找出对策外，特别是劳动灾害、保安事故（设备灾害事故）发生源进行彻底分析，并运用安全保养展开环节依序实行，如下表所示，此外又规划全公司工业安全组织架构来推展，组织架构如下图。展开环节办法1现状把握问题点、作业解析、异常追究、安全矩阵图。24M条件调查分析4M条件、不安全、作业条件、调查分析表。3问题点、不安全场合指摘问题点、场合一览表（劳动灾害、保安事故关系。4问题点、不安全场合评价FMEA、可操作性调查FTA等。5问题点、不安全场合发生源追查发生源明确化及对策案提示（防呆装置、愚巧法。6问题点、不安全场合改进评价FMEA、可操作性调查FTA等事前评价。7管理、点检、作业、安全基准修正人业指引书修订、运转管理基准明确化、异常相应。8效果确认作业种类、时间、难易度、异常发生现象预知。9原则化安全保证明行、安全构成表达。SANYOTPM自主保全第□□□□□□□阶段发现问题场合设备名：____________设备No：____________诊断日期：年月日诊断者:_____________问题点内容____________________________________________________________此外，同步也需运用TPM八大支柱之一安全卫生环境管理分科会活动，制定了若干活动筹划及实行了各项零事故、零灾害活动，如下表所示：工业安全活动办法活动项目活动内容劳动灾害防止．零灾害奖励活动．安全巡逻实行（回／月）．定期自动检查实行．安全月间之设立与实行健康管理．新入社健康检查．特别作业者健康检查．普通人员定期健康检查环境管理．ISO-14001认证获得．普通环境测定实行（照明、噪音等）安全卫生教诲训练．新人安全卫生教诲训练．危险预知训练．紧急应变组织教诲训练．火灾防止教诲训练运用Why5次来找出灾损真因由上述各项活动及结合个别改进活动，彻底来扑灭现场中某些人安全事项，通过两年多努力，台中三洋公司已得到预期之效果，从下图中可以看出。固然，TPM活动并不是解决问题唯一途径，但它是一种值去尝试管理手法，特别在近来持续发生一连串工业安全事故及灾害，都是值得人们思考，它因果关系是什么？因此人们能运用TPM惯用5WImage分析手法，也就是说，每一件数均要追求为什么？为什么？Why5次找出因素。因而，如果对于每一种问题点均能Why到W-5话，应当都能找出问题之症结之所在，固然对于事故发生也可以避免而真正达到TPM基本目：从事保养（BreakDownMaintenance）转变成预知保养（PredictiveMaintenance）。六、建构化解工业安全危害标秆机制台湾德洲仪器公司既有员工两千余人，是一家高科技产品公司。总部设于美国德洲达拉期市，在全球16个国家中，共设有42家工厂，雇用了55,000名员工，1996年全球营业额达99亿美元，是全球最大半导体厂商之一。在拥有如些庞大产能高科技工厂里，如何做到零灾害工业安全办法，都是公司领导视为首在任务，其总经理经常提到「安全健康环保方面卓越绩效与领导地位，乃是德洲仪器员工核心价值，这些价值均整合到我司生产过程及产品和服务之中，也是德洲仪器维持竞争优势和建构最佳商誉形象首要考量因素」。这句话清晰地揭于了安全卫生管理与执行，已然结合我司生产活动及员工寻常生活之中。在近日多起重大损失工业安全事故中更显现了「结合生产活动，贯彻安全管理」之重要价值。建构严密而周延工业安全体系台湾德洲仪器自96年以来，为了改进经营体质，进行多项安全卫生管理体系改革，期间经历许多协调，然而其成果是丰硕。一方面从其公司工业安全管理组织谈起，自96年总裁葛杰仁订立了「安全及环保哲学」宣言后，更树立了公司尊重生命与爱护土地典范。因而在生产和提供顾客所需产品及服务同步，其安全及环保一定要做到符合下列有关基准规定：没有一件事比安全来得更重要；员工安全是主管责任；自我检查必要不断实行；所有危险都可以防护，所有伤害都可以避免；遵守工作安全守则，是每位员工自身必要注意职责；厂外安全与厂内是同等重要。藉由上述基本理念宣示及励行体现，从而建立以高阶主管构成管理暨执行体系。其意义不但在于只博取高层之注重而已，更势将安全管理力量上下贯彻并横向连结，在固定召开高阶安全卫生环保会议中，各责任单位主管报告各类改进方案进度、新法令规定之实行成效、意外事故之研讨及部门协商仲裁等。让安全管理成为各部门必要要加以贯彻工作重点，同步经由屡次检讨改进中，逐渐地达到所翼求尽善地步。在整个工业安全组织体系中建构了三个群，涉及技术增援群、顾问群及执行群。各群任务分述如下：技术增援群在台湾德洲仪器公司所建构技术增援群体系里，由各专业生产、工程、设备主管及工程师分工构成各方略工作小组，并依年度目的来进行规划执行方案及有关技术之增援。技术增援包括了设备安全、训练沟通、减废、事故调查考核、稽核、防火管理、交通安全推广、健康关怀等。这是安全卫生环保改进之主轴，各专业工程、主管、人员依增援百分之百生产力及方