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文档简介

目录第一章工程概况 1第二章编制根据 1第三章施工准备 23.1施工技术准备 23.2施工现场准备 33.3施工材料准备 33.4施工机具准备 43.5施工人员配备 43.5.1管理人员配备筹划 43.5.2施工人员配备筹划 5第四章施工工艺及技术、质量规定 54.1给水排水管道施工 54.1.1给水管道施工 54.1.2排水管道施工 104.2采暖管道施工 134.2.1热水采暖管道施工 134.2.2天然气红外线辐射采暖管道施工 174.3通风、除尘管道施工 214.4动力管道施工 27第五章施工质量保证办法 355.1建立健全项目工程质量保证体系 355.2材料采购控制 355.3质量管理控制 365.4、检查、测量和实验设备控制 365.5、施工管理人员资质控制 37第六章施工安全保证办法 376.1、安全保障体系 376.2、安全教诲 386.3、安全办法 38第一章工程概况本工程为太原锅炉集团有限公司搬迁技改建设大型循环流化床锅炉制造基地项目构造件联合厂房单体工程。本工程管道安装某些涉及建筑给水、排水及采暖分部工程;建筑通风与空调分部工程;工业管道分部工程。建筑给水、排水及采暖分部工程包括了4个子分部工程,分别为:室内给水系统;室内排水系统;卫生器具安装;室内采暖系统。建筑通风与空调分部工程包括了2个子分部工程,分别为:送排风系统;除尘系统。工业管道安装分部工程按介质可分为:压缩空气(A)管道;氧气(OX)管道;纳斯气(BW)管道;氩气(Ar)管道;保护气(B)管道;天然气(NG)管道等。管道规格及材质种类较多,连接方式各异,规格从DN15~DN500,数量较大,总长约为24000米。管道材质涉及给水内涂塑复合钢管、热镀锌钢管、饮用水型PP-R管、硬聚氯乙烯(PVC-U)管、球墨给水铸铁管、焊接钢管、无缝钢管、铁皮风管、不锈钢管等。由于施工工期紧,且各专业施工同步交叉进行,因此给施工带来一定困难。因而在施工过程中应合理加强管理统筹安排,做到与各专业紧密配合,搞好管道预留预埋工作。在施工质量和施工安全面,一定要保证各项办法贯彻到位,并且要做好施工准备和施工筹划,使工程能顺利按期保质完毕。第二章编制根据2.1设计文献;2.2施工承包合同;2.3《建筑工程施工质量验收统一原则》GB50300-;2.4《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-;2.5《给排水卫生设备安装图集》99S304;2.6《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管道安装图集》96S406;2.7《室内管道支架及吊架图集》03S402;2.8《给水塑料管安装图集》02SS405-1~4;2.9《室内消火栓安装图集》04S202;2.10《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-;2.11《通风与空调工程施工及验收规范》GB50243-;2.12《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;2.13《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;2.14《城乡燃气室内工程施工及验收规范》CJJ94-;2.15《散热器系统安装图集》K402-1~2(合订本);2.16《散热器及管道安装图集》96K402-2;2.17《地沟及盖板图集》02J331;2.18《建筑设备施工安装通用图集》暖气工程91SB1-1();2.19《压力管道安装技术监察规程》TSGD0001-;2.20《屋顶自然通风器选用与安装图集》06K105;2.21《风机安装图集》05K102;2.22《城乡燃气技术规范》GB50494-;2.23《压力表安装图集》01R405;2.24《温度仪表安装图集》01R406;第三章施工准备3.1施工技术准备(1)认真审核施工图纸及关于资料,熟悉本专业施工规范和施工图集,及时精确地做出施工材料预算。(2)依照图纸和设计文献,结合施工现场实际状况,对施工班组进行技术和安全交底。(3)在熟悉图纸基本上,有针对性对工人培训,使工人对专业有所理解,特别是重点部位要细致解说,与施工工长共同讨论,制定出比较好施工方案,提高质量,缩短工期。同步做出施工预算,编制好材料使用筹划。(4)建立质量管理体系、进度控制系统。(5)设立专门资料管理体系,使资料及时完整到位。3.2施工现场准备(1)按照施工平面布置图,安排好材料堆放区和加工区,并由专人看守。(2)按照施工机具需要量筹划,组织施工机具进场,依照施工平面图将施工机具安顿在规定地点。对固定机具要进行就位,搭棚,接电源,保养和调试工作。(3)清理作业现场影响专业施工垃圾,为现场施工提供良好作业面,并保持现场文明施工。3.3施工材料准备(1)依照施工图纸编制材料筹划、施工任务书,在施工前,对材料使用时间、使用地点有充分理解,以便保证材料在使用前及时进场,保证施工顺利进行。对特殊材料编制及时加工订货筹划。(2)工程所用材料必要具备合格证书或产品质量证明书。(3)材料设备进场后,一方面由设材部人员进行数量检查,然后由质检部人员进行技术性能确认,填写材料设备检查记录。材料设备自检合格后,要及时向监理进行材料报验。通过监理对其外观进行对比检查,材料符合规定方可使用;否则,不得使用。(4)施工现场焊接材料贮存场合,应符合国家现行原则《焊条质量管理原则规程》JB3223规定,并建立保管、发放制度。3.4施工机具准备表1:工器具配备表序号设备名称单位数量18T汽车吊辆12运送车辆13电焊机台104烘干箱台15焊条保温筒个106倒链1T、2T、5T个107角磨机台38半自动切割机台19氧乙炔割具套310砂轮切割机台211电动试压泵台212空压机台113电动套丝机台114冲击电锤个815热熔机台53.5施工人员配备3.5.1管理人员配备筹划表2:管理人员配备表职务数量职务数量项目经理1施工员1项目副经理2安全员2总工程师2质检员2技术员2设材人员1预算员2后勤人员1财务1保管13.5.2施工人员配备筹划由于该工程工期紧,且施工现场状况复杂,要完毕各项安装调试任务,必要配备充分施工力量,以做到筹划工期顺利实行。因而要依照现场实际状况拟定施工人员。第四章施工工艺及技术、质量规定4.1给水排水管道施工本工程生产生活给水水管道采用内涂塑复合钢管,丝扣连接;卫生间内部生活给水管道采用PP-R给水管,热熔连接;室内消火栓系统给水非埋地某些采用热浸内外镀锌钢管,丝扣连接,埋地引入管某些采用球墨给水铸铁管,承插连接,橡胶圈密封。生产、生活排水管道采用硬聚氯乙烯(PVC-U)管,粘接。管道安装应遵循先干管,再立管,后支管。各种管道安装时,在保证施工质量前提下力求做到以便使用和维修,美观大方。埋地敷设或暗装给水管道应试压验收合格后方可进行隐蔽,并形成验收记录。4.1.1给水管道施工(1)室内给水管道施工工艺流程管道预制加工管道预制加工管道严密性实验给水管道安装管道强度实验支吊架制安施工准备管道冲洗管道附件安装管道消毒管道通水实验成品保护(2)给水管道施工准备工作:管道安装前按设计施工图,结合现场实际状况进行预留、预埋工作。在预留、预埋时,位置应对的,标高应精确。穿墙、穿楼板套管规格应比管道规格大两个型号,且穿具备防水规定挡土墙、板时必要埋设防水套管。套管按02S404和01R409国标图集进行制作和安装。给水材料进场时应对品种、规格、外观等进行进场验收。包装应完好,表面应无划痕及外力冲击破损。并做好材料进场报验工作。管材必要合理放置于库房内贮存,不得露天存储,并分规格型号平直堆放,堆放距离不超过1.5米。管道安装过程中,应防止油漆、沥青等有机物污染物与管材、管件接触。(3)管道支吊架制作、安装给水管道支吊架制作安装按照国标图集《室内管道支架及吊架》03S402进行,并且为建筑装修提供便利条件。安装时位置对的,埋设应平整牢固。固定在建筑构造上管道支、吊架不得影响构造安全。角钢或槽钢支吊架按规定加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐,管道竖直安装时,立管管卡宜为每层设立一种;水平安装时,托架或吊架间距应结合现场实际状况参照下表规定设立:表3:钢管管道支架最大间距公称直径(mm)1520253240506580100支架最大间距(m)保温管22.52.52.533444.5不保温管2.533.544.55666.5表:4:塑料管及复合管管道支架最大间距管径(mm)2025324050637590110最大间距(m)立管0.91.01.11.31.61.82.02.22.4水平管冷水管0.60.70.80.91.01.11.21.351.55热水管0.30.350.40.50.60.70.8(4)管道预制加工①给水内涂塑复合钢管DN50mm如下管道采用人工套丝,DN50mm以上采用电动套丝机套丝,并按管径尺寸分次套制丝扣。管径DN15~DN25mm套一次,DN32~DN40mm套二次,DN50~DN65mm套三次,如有复合钢管采用丝扣连接,管道螺纹加工必要符合质量规定,螺纹清洁规整,无断丝或缺丝,连接牢固,管螺纹根部有2~3个外露螺纹,螺纹露出某些防腐蚀良好,接口处无外露油麻等缺陷。DN50mm断丝或缺丝,不得不不大于螺纹全扣数10%。管径不大于DN50mm时,填料用生料带,管径不不大于等于DN50mm时,应用油麻丝和白厚漆。安装后及时清除丝扣上剩余麻丝。②卫生间给水管道采用PP-R管道,热熔连接。预制加工时,应采用专用与之配套热熔工具和切割器,也可使用锋利钢锯等,但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管件材质应为同种材质,当与金属件连接时应采用PP-R专用内丝或外丝接头过渡。③消火栓系统埋地给水管道为球墨铸铁管道,承插接口。铸铁管及管件表面不得有裂纹,管及管件不得有妨碍使用凹凸不平缺陷。管道采用橡胶圈柔性接口,承口内工作面和插口外工作面应光滑、轮廓清晰,不得用影响接口密封性缺陷。(5)给水管道安装管道安装应遵循先干管,再立管,后支管。安装时管道端口必要清洁。管道穿过墙壁和楼板,应设立金属或塑料套管。安装在楼板内套管,其顶部应高出装饰地面20mm;安装在卫生间及厨房内套管,其顶部高出装饰地面50mm,底部应与楼板面相平。穿过楼板套管与管道之间间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实,端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实,且端面光滑。管道接口不得设在套管内。管道安装时,坐标和标高容许偏差应符合下表规定:表5:管道坐标和标高容许偏差(mm)项目容许偏差(mm)坐标室外埋地50架空或地沟20室内埋地50架空或地沟20标高室外埋地±15架空或地沟±10室内埋地±10架空或地沟±5①PP-R塑料给水管道热熔连接时,管材和管件连接端面必要清扫干净、干燥、无油。用卡尺测量热熔深度,并做好标记,其深度和热熔时间见下表:表6:PP-R管道热熔连接深度和时间工程外径(mm)热熔深度(mm)加热时间(s)加工时间(s)冷却时间(min)2014543251674332202044402135645022.5606563248066注:若环境温度不大于5℃,加热时间延长50%。熔接弯头或三通是按设计图纸规定,应注意其方向,在管件和管材直线方向上用辅助标志标出其位置。连接时,无旋转把管端导入加热套内,插入到所标志深度,同步,无旋转把管件推到加热头上,达到规定标志处。加热时间应满足上表规定。达到加热时间后,及时把管材与管件从加热套与加热头上同步取下,迅速无旋转地直线均匀插入,插到所标深度,是接头处形成均匀凸缘。在上述表中加工时间内,刚熔接好接头可校正,但禁止旋转。24小时后方可对管道进行试压。②球墨给水铸铁管采用橡胶圈柔性接口。沿直线安装管道时,宜选用管径公差组合最小管节组对连接,接口环向间隙应均匀,承插口间纵向间隙不应不大于3mm。使用橡胶圈接头不得超过2个。橡胶圈安装就位后不得扭曲,当用探尺检查时,沿圆周各点应与承口端面等距,其容许偏差应为±3mm。球墨铸铁给水管安装偏差应符合下表规定:表7:铸铁、球墨铸铁管安装容许偏差(mm)项目容许偏差(mm)无压力管道压力管道轴线位置1530高程±10±20(6)给水阀门安装①阀门应严格按设计参数进行采购,所有阀门均应有明显启闭标志。阀门安装前须按设计规定和国家规范进行强度及严密性实验。实验应在每批(同牌号、同型号、同规格)数量中抽查10%,且不少于一种。对于安装在主干管上起切断作用闭路阀门,应逐个做强度和严密性实验。阀门强度和严密性实验,应符合如下规定:阀门强度实验压力为公称压力1.5倍;严密性实验压力为公称压力1.1倍;实验压力在实验持续时间内应保持不变,且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压实验持续时间不少于下表规定:表8:阀门实验持续时间公称直径DNmm最短实验持续时间(s)严密性实验强度实验金属密封非金属密封≤5015151565~200301560250~4506030180②阀门安装:阀门安装位置应按设计规定并便于操作,安装时宜处在关闭状态。法兰阀门密封垫片应在法兰焊接完毕并冷却后安装,阀门与管道连接法兰焊接拧紧时应对称施力,均匀拧紧。螺纹法兰安装时应按阀门螺纹长度加工管道螺纹接头,螺纹应持续饱满,密封填料应均匀缠绕螺纹。拧紧螺纹阀门时应控制拧紧力矩,严紧用力过猛,导致阀体破裂。(7)管道水压实验①管道试压应在管网形成后进行,涉及强度实验及严密性实验。试压时应拆除水表等不能承压仪器仪表。②本工程给水压力为0.35MPa,依照《建筑给水排水及采暖施工质量验收规范》规定,当设计未注明时,各种材质给水管道系统实验压力应为工作压力1.5倍,但不得不大于0.9MPa,因此本工程水压实验压力为0.9MPa。③金属及复合管给水管道系统在实验压力下观测10min,压力降不应不不大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查,应不渗不漏;塑料管给水系统应在实验压力下稳压1h,压力降不得超过0.05MPa。然后在工作压力1.15倍下稳压2h,压力降不得超过0.03MPa,同步检查各连接处不得渗漏,为严密性实验合格。(8)管道系统冲洗各种承压管道在压力实验合格后,交付使用前必要进行吹洗实验。给水管道应使用干净水对管道进行持续冲洗,以清除管道内积存脏物、杂质和积水。冲洗普通规定:①冲洗前,将管道系统内流量孔板、滤网、温度计、水表等部件拆除,清洗合格后重新装上。②当系统较大、支管较多、系统所有管道同步冲洗达不到规定流速,或条件限制不能使系统管道同步清洗时,应分段清洗。③使用清水冲洗时,其冲洗流速不适当不大于3m/s。冲洗顺序应按主管、支管依次进行,冲洗时,应不留死角,每个配水点龙头应打开,系统最低点应设放水口,清洗时间控制在冲洗出口处排水水质与进水相称为止。④冲洗排放脏水应排入就近污水池或市政排水管网,排放管截面积不得不大于被冲洗管截面积60%。(9)管道消毒生活给水系统管道在交付使用前必要冲洗和消毒,应用自来水进行冲洗,并且用具有游离氯溶液进行消毒,消毒时间为24小时。管道消毒后,再用饮用水重复冲洗多次,并经卫生监督管理部门取样检查,水质符合现行国标《生活饮用水原则》后,方可交付使用。4.1.2排水管道施工(1)排水管道施工工艺流程排水干管安装排水干管安装器具连接管安装排水立管安装排水支管安装支吊架制安施工准备灌水、通球实验成品保护(2)排水管道施工准备本工程生活和生产排水管道均采用PVC-U塑料排水管,粘接。管道、管件等材料都要严格按照设计规定进行检查,且必要具备生产厂家合格证明书,外观检查不能有缺陷,并向监理进行材料报验,排水管道洞口预留、预埋工作同给水管道。(3)支吊架制安PVC-U塑料排水管支吊架严格按照生产厂家配套支架进行安装,管道支吊架所有采用塑料排水加强型支吊架及抱箍,其颜色同管道颜色相似,以保证其美观。支吊架安装位置及高度应精确,支架安装高度应一致,在该工程中,每层设立二个立管支架。安装水平吊架时应拉水平线,以保证管道坡度和直线度。现场施工时,塑料排水管道支吊架间距应符合下表规定:表9:排水塑料管道支吊架最大间距(单位:m)管径(mm)5075110125160立管1.21.52.02.02.0横管0.50.751.11.31.6(4)管道安装管道穿越屋顶或有防水规定墙体时,一律预埋刚性防水套管,套管比管道自身大两个型号。预埋套管长度及规定同给水管道。室内排水管道安装应遵守先地下后地上原则。安装顺序依次为排出管(做至一层立管检查口)、一层埋地排水管道、一层埋地器具支管(做到承口突出地面)、埋地某些管道灌水实验与验收。其施工可在土建一层楼板盖好进行,其后施工顺序是立管、各层排水横管、器具支管。立管与排出管端连接,宜采用两个45°弯头。PVC-U塑排水管采用承插连接,管材及管件安装前应进行外观检查,颜色应一致,内外壁均应光滑,按实际管长度划出端口线,用细齿锯或切割机进行断管。断管要平齐,插口端面,先用板锉挫成坡度约15°~30°,粘接前应对承插口进行插入实验,不得所有插入,普通为承口3/4深度。试插合格后,用干面纱将所安装管材、管件、承插口需粘接部位水分、灰尘擦拭干净。在其插口处划出插入深度线,用粘接剂先涂承口,后涂插口,粘接剂应分部均匀,涂后随后将插口用力垂直插入承口到划线处,插入粘接时将插口稍作转动,粘牢后及时将溢出粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具污水横管上应设立清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时,可将清扫口设在上一层楼地面上,污水管起点清扫口与管道相垂直墙面距离不得不大于200mm;若污水管起点设立堵头代替清扫口时,与墙面距离不得不大于400mm。管径≥110mm时,要两人操作,承插过程中不得用锤子击打。室内排水管道安装容许偏差见下表:表10:室内排水管道安装容许偏差和检查办法项次项目容许偏差(mm)检查办法1坐标15用水准仪(水平尺)、直尺、拉线和尺量检查2标高±153横管纵横方向弯曲塑料管每1m1.5全长(25m以上)≯3084立管垂直度塑料管每1m3吊线和尺量检查全长(25m以上)≯15(5)灌水实验隐蔽或埋地排水管道在隐蔽前必要做灌水实验,灌水实验必要是在管道安装完毕24h后进行,其灌水高度应不低于底层卫生器具上边沿或底层地面高度。满水15min水面下降后,再灌满观测5min,液面不降,管道及接口无渗漏为合格。(6)通水、通球实验排水系统管道在安装完毕后应进行通水试压,以保证其使用功能。排水系统通水实验应使用清水通水、通水要达到设计最大额定流量。在持续排放状况下,逐个检查卫生器具、各排水口、接口和所有排水管段,系统不渗漏,排水畅通为合格。通水实验合格后,为了防止室内排水管道堵塞、保证使用功能,再对室内排水系统管道进行通球实验。室内排水主立管及水平干管管道均应达到100%通球率,通球球径不不大于排水管径2/3。通球实验时,皮球(木球)从排水立管顶端及横干管始端投下,并注入一定水量于管内,使球顺利流入与该排水管道相应检查井内为合格。如遇堵塞,应查明位置进行疏通。4.2采暖管道施工本工程采暖方式有2种,生活间及辅房为热水采暖系统,热水温度为95/70℃,热水采暖系统方式为上供上回同程式,供回水管道梁底架空敷设。散热器采用钢管柱形散热器GZ309型。厂房为燃气红外线辐射供暖系统,散热器为辐射采暖发生器。生活间及辅房热水供暖系统中,当采暖管道管径<DN50mm采用热镀锌钢管,丝接;≥DN50mm采用无缝钢管,焊接。厂房燃气红外线辐射供暖系统中,管道为无缝钢管,连接方式为焊接。4.2.1热水采暖管道施工(1)热水采暖管道施工工艺流程管道预制加工管道预制加工管道系统试压采暖管道安装散热器安装支吊架制安施工准备管道系统冲洗系统调节调试(2)施工准备采暖管道施工前,应按照设计图纸规定以及结合现场土建施工实际状况进行管道预留预埋。采暖管道穿越楼板、隔墙处应设立套管,地面套管高出楼板20mm,穿墙套管与隔墙平齐。采暖管道材料、管件、散热器片、阀门等进场时,必要会同监理对其质量进行检查。其外包装应良好,表面无明显划痕,型号规格符合设计规定。同步做好进场材料报验工作。(3)支吊架制作安装采暖管道支吊架制作安装按照国标图集《室内管道支吊架》05R417-1进行,并且为建筑装修提供便利条件。安装时位置对的,埋设应平整牢固。预埋支架时要考虑管道按设计规定敷设坡度,可先拟定干管两端标高,中间支架标高可有该两点拉直线办法拟定。支吊架安装时必要按照热位移相反方向偏移1/2热伸缩量。立管管卡数量应依照建筑物层高而定。当采暖房间层高≤5m时,立管上每层安装一种管卡,管卡安装高度距地面1.5~1.8m,当层高>5m时,每层不得少于2个管卡,两个以上管卡应匀称安装,同一房间内管卡应安装在同一高度。立管上应安装可拆卸件,热媒低于100℃,可采用活接头或长螺纹,热媒若为110~130℃高温水时,管道可拆卸件应使用法兰,法兰垫料应使用耐热橡胶板。固定在建筑构造上管道支、吊架不得影响构造安全。角钢支吊架按规定加工好除锈后刷一遍红丹漆和两遍银粉漆进行防腐。支吊架最大间距应符合表1规定。(4)管道预制加工预制管道时,工程直径不大于或等于50mm中低压碳素钢管普通采用机械切割。切口表面应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、铁屑等缺陷。切口平面倾斜偏差为管子直径1%,但不得超过3mm。管道螺纹加工时,管径≤50mm可以采用人工套丝,管径>50mm应采用电动套丝机套丝,并按管径尺寸分次套制丝扣。管径DN15~DN25mm套一次,DN32~DN40mm套二次,DN50~DN65mm套三次,DN80~DN100mm套四次,管道螺纹加工必要复合质量规定,螺纹清洁规整,无断丝或缺丝,连接牢固,管螺纹根部有2~3个外露螺纹,螺纹露出某些防腐蚀良好,接口处无外露油麻等缺陷。DN50mm断丝或缺丝,不得不不大于螺纹全扣数10%。管径不大于DN50mm时,填料用生料带,管径不不大于等于DN50mm时,应用油麻丝和白厚漆。安装后及时清除丝扣上剩余麻丝。(5)管道安装采暖管道安装时应遵循先干管,再立管,最后配支管原则。安装管道时,应选取基准点或基准面,保证管道定位、标高对的性。汽、水同向流动热水采暖管道和汽、水同向流动蒸汽管道及凝结水管道,坡度应为3‰,不得不大于2‰。汽、水逆向流动热水采暖管道和汽、水逆向流动蒸汽管道,坡度不应不大于5‰。散热器支管坡度应为1%。采暖干管安装为热镀锌钢管丝扣连接,螺纹连接时,应在螺纹头处抹上铅油按顺时针方向缠好麻丝,在末端将管子找平后,在接口处将第一节管子相对固定对准螺纹,慢慢转动入口,直到手转不动时,再用管钳咬住管件,用另一管钳上管,上管松紧以外露2~3个螺纹为准。最后将螺纹处鼓出麻丝用锯条、钢丝刷等清理干净。干管上补偿器型号、安装位置及预拉伸和固定支架构造及安装位置应符合设计规定。采暖立管安装前应对预留孔洞位置和尺寸进行检查,并在建筑物构造上标出立管中心线。再依照建筑物层高和立管根数,在相应位置上埋好立管管卡,待埋藏管卡水泥砂浆达到规定强度后,就可以进行立管固定和支管段安装工作。立管安装应从底层到顶层逐级安装,安装时一方面拟定安装位置,然后画好立管垂直中心线,拟定立管卡安装位置安好各层立管卡。立管逐级安装时,一定要先穿入套管,并将其固定好。再用立管卡将管子固定于立管中心线上,安装时保证其垂直度满足工程质量验收原则。在架空干管上接立管时,应用弯头来保证与后墙静距离。散热器支管安装应在散热器安装合格后进行,连接应为可拆卸连接,如采用长螺纹、活接头或管箍等。支管不得强行与散热器连接,以免漏水。当散热器支管长度>1.5m时,中部应加托架或托钩固定。支管须按照技术规范规定坡度,支管全长≤500mm时,支管坡降为5mm,支管全长>500mm时,坡降为10mm,当一根立管双侧连接支管时,支管坡度按长度大一侧拟定。采暖管道安装容许偏差应符合下表规定:表11:采暖管道安装容许偏差和检查办法项次项目容许偏差检查办法1横管道纵、横方向弯曲(mm)每1m管径≤100mm1用水平尺、直尺、拉线和尺量检查管径>100mm1.5全长(25m以上)管径≤100mm≯13管径>100mm≯252立管垂直度(mm)每1m2吊线和尺量检查全长(5m以上)≯103弯管椭圆率管径≤100mm10%用外卡钳和尺量检查管径>100mm8%折皱不平度(mm)管径≤100mm4管径>100mm5(6)散热器安装散热器安装时,一方面拟定散热器安装位置,画出托钩和卡子安装位置。散热器背面与装饰后墙内表面安装距离应符合设计或产品阐明书规定,如设计未注明,应为30mm。安装散热器时,将丝堵和补心加散热器胶垫拧紧到散热器上,待钩子(固定卡)周边填充达到强度后,即可进行安装。同一楼层散热器安装高度应一致。当散热器底部有管道通过时,其底部与地面净距不得不大于250mm,普通状况下,散热器底距地面净距不得不大于150mm。散热器安装容许偏差应符合下表规定:表12:散热器安装容许偏差和检查办法项次项目容许偏差(mm)检查办法1散热器背面与墙内表面距离3尺量2与窗中心线或设计定位尺寸203散热器垂直度3吊线和尺量散热器在安装前,应对组对后散热器或整组出厂散热器进行水压实验。实验压力如设计无规定期应为工作压力1.5倍。但不不大于0.6MPa。本工程设计给定散热器实验压力不不大于0.9MPa,实验时间2~3min,压力不降且不渗不漏为合格。(7)管道系统试压采暖管道系统安装完毕,管道保温之前应进行水压实验。本工程设计给定系统水压实验压力为0.6MPa。压力实验时,应采用手压泵或电泵。关闭入口总阀和所有排水阀,打开管路上其她阀门(涉及排气阀)。普通从回水干管注入自来水,重复冲水、排气,检查无泄漏处之后,关闭排气阀及注入自来水阀门,再使压力逐渐上升。在10min内压力降不不不大于0.02MPa,降至工作压力后检查,不渗,不漏为合格。(8)管道系统冲洗系统试压合格后,应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。清洗前应将管路上流量孔板、滤网、温度计、止回阀等部件拆下,清洗后在装上。热水供暖系统用清水冲洗,冲洗流速应≥3m/s。如系统较大,管路较长,可分段冲洗,冲洗应重复进行2~3次,清洗到排水处水色透明度与入口水目测一致为合格。(9)管道系统调节调试室内供暖系统试运转在清洗后进行,系统运营稳定后对每个采暖房间进行室温测试,室温应满足设计规定。当供热采暖系统各某些温度不均匀时,应进行初调节。初调节普通都是先调节各顾客和大环路间流量分派,然后调节室内系统各立管上下各散热器间流量分派。同程式系统应恰当关小离主立管最远及近来立管上阀门启动度,并逐个进行试调节。室外供热管道冲洗完毕后应通水加热,进行运营和调试,测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。4.2.2天然气红外线辐射采暖管道施工燃气红外线辐射采暖包括两大某些安装,一某些为燃气管道安装,另一某些为燃气发生器安装。我方只负责燃气采暖管道安装。(1)燃气采暖管道施工工艺流程管道预制加工管道预制加工管道强度实验管道安装管道系统吹洗支吊架制安施工准备管道严密性实验成品保护(2)施工准备天然气采暖管道施工前,应按设计规定去本地有关主管部门进行审批,资料被审批后,方可进行现场施工。本工程天然气管道设计压力为0.06MPa,使用压力为0.01MPa。管道所有采用无缝钢管,连接方式为焊接。天然气管道所用管材、管件、设备应符合设计规定和国家现行原则规定,并应有出厂合格证。管道进场后应表白材质,分规格堆放,下料余料也应按材质分类,分规格堆放,不得混淆。管材从仓库到施工现场都要有明显材质标号。管道表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮以及超过壁厚负偏差锈蚀和凹陷。某些管件、设备应按国家现行原则在安装迈进行检查,不合格者不得使用。(3)支吊架制安支吊架应按国标图集03S402《室内管道支架及吊架》进行制作和安装。安装时位置对的,焊接部位平整牢固。固定在建筑构造上管道支、吊架不得影响构造安全。角钢或槽钢支吊架按规定加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐,水平安装时,托架或吊架间距应结合现场实际状况和设计规定参照下表规定设立:表13:管道支架最大间距公称直径(mm)2032506580100125150200支架最大间距(m)2.84.04.95.86.67.58.01012(4)管道预制加工管道应按设计施工图进行管道预制和安装。碳素钢管宜采用钢锯或机械办法切割。切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹陷、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。切口断面倾斜偏差不应不不大于管道外径1%,且不超过3mm,凹凸误差不得超过1mm。管道坡口加工普通采用坡口型式有Ⅰ型和V型坡口,Ⅰ型坡口合用于管壁厚度1~3mm管口焊接,其坡口用锉刀或砂轮机加工;V型坡口合用于管壁厚度3~26mm管口焊接,单根管道坡口角度约为35°,两根组对钢管焊接时所成角度普通为65°~70°,其坡口用机械加工或氧-乙炔焰加工,采用氧-乙炔加工时,应将其表面氧化层去除。预制完毕管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口,严紧杂物进入,及时编号。(5)管道安装管道安装前,与管道关于土建工程已检查合格,满足安装规定,并已办理交接手续。管道构成件及管道支撑件等已检查合格。管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊规定管道,其质量已符合设计文献规定。管道组对时,Ⅰ型坡口对口管道间隙为0~1.5mm,V型坡口对口管道间隙为0~2mm。等壁厚对接焊件内壁应平齐,内壁错变量不适当超过壁厚10%,钢管且不应不不大于2mm。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子工程直径不大于100mm时,容许偏差为1mm;当管子工程直径不不大于或等于100mm时,容许偏差为2mm。但全长容许偏差均为10mm。直管段上两对接焊口中心面间距离,当工程直径不大于或等于150mm时,不应不大于150mm;当公称直径不大于150mm时,不应不大于管子外径。法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行,其偏差不得不不大于法兰外径1.5‰,且不得不不大于2mm。不得用强紧螺栓办法消除歪斜。法兰连接地方应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过1个。紧固后螺栓与螺母宜齐平。管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷。管道焊接前应依照焊接工艺评估报告编写焊接作业指引书,根据焊接作业指引书指引焊接工作。管道焊接工艺规定应符合GB50235和GB50236关于规定。焊接时应先点焊,然后再全面施焊。点焊必要焊透,点焊处有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除重焊,必要在点焊合格后方可全面施焊,焊缝严紧强制冷却。焊缝质量应当符合如下规定:①焊完后焊缝应及时去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查;②焊缝质量应符合设计文献规定;当设计文献无明确规定期,焊缝外观质量应符合GB50236-98中表11.3.2中Ⅲ级焊缝原则;③在主管道上开孔接支管时,开孔边沿距管道对接焊缝不应不大于100mm;当不大于100mm时,对接焊缝应进行射线探伤;管道对接焊缝与支、吊架边沿之间距离不应不大于50mm。焊接环境应符合下列规定:①管子、管件焊接区域应不受恶劣环境条件(风、雨、学)影响,焊接环境温度应不不大于-10℃;②手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊接时,风速不应超过8m/s,氩弧焊、二氧化碳气体保护焊时,风速不应超过2m/s。相对湿度不应不不大于90%,当湿度较大,下雪、下雨或当环境温度低于-20℃,焊接碳素钢管时要采用防风、防雨(雪)和采用采暖或对焊件进行预热等办法,否则不得进行施焊;③焊口被冰、霜、雨(雪)及水覆盖或湿润时应清扫干净,应加热到40~60℃以便除湿,预热范畴焊口中心两侧各不不大于100mm为宜;④焊接后应将焊缝清理干净,标上焊工代号。(6)管道系统吹洗依照《城乡燃气室内工程施工及验收规范》CJJ94-第6.2.2规定,燃气管道在进行强度实验前燃气管道应吹扫干净,吹扫介质宜采用空气。空气吹扫应运用生产装置大型压缩机,也可运用装置中大型容器蓄气,进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道设计压力,流速不适当不大于20m/s。空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设立贴白布或涂白漆木制靶板检查,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其她杂物,应为合格。(7)管道强度及严密性实验室内燃气管道安装完毕后,必要按施工规范进行强度及严密性实验,以检查管道系统安装质量。依照设计规定,天然气管道设计压力为0.1MPa,管道强度实验压力0.15MPa,强度实验合格后,再对管道进行严密性实验,严密性实验压力为0.1MPa。管道强度及严密性实验应具备下列条件:①管道系统施工完毕,并符合设计及施工规范规定;②按实验规定,管道已经加固,支吊架也安装完毕;③焊接工作结束并检查合格,焊缝及其他应检查部位,未经喷漆保温;④清除管线上暂时卡具、支撑及其他杂物等,所有焊缝及连接处均能保证便于检查;实验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度应为0.4级,标满刻度为最大被测压力1.5~2倍,压力表不少于2块;⑤符合压力实验规定液体或气体已经备齐;⑥待试管道与无关系统已用盲板或采用其她办法隔开,管道上安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。⑦实验方案已经批准,并已进行了技术交底。4.3通风、除尘管道施工本工程通风除尘系统管道有圆形风管和矩形风管,风管材料为镀锌薄钢板,厚度为0.5~1.5mm,连接方式为咬口连接。男女卫生间均设立吊顶排气扇或隔墙用百叶窗式换气扇;变电所,空压站均设立边墙排风机;加热炉,晾片式均设立吊顶排气扇;焊接实验室设立滤筒式焊接烟尘净化器。风管壁厚严格按照《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-进行选用。(1)通风除尘管道施工工艺流程风管及配件制作风管及配件制作风口安装风管安装与设备连接支吊架制安施工准备风管严密性检测系统调试系统运营(2)施工准备本工程通风与除尘某些设备为甲供设备,因此在施工前应与监理、业主做好沟通,明确双方材料设备供应范畴及责任,提前编制好甲供设备进场筹划和需求量筹划。依照重要机具需用量筹划和进场时间,做好机具设备购买、安装和调试工作,保证工程正常使用。材料设备进场后,一方面由材料员进行数量检查,然后由技术质量人员进行技术性能确认,填写材料设备进场检查记录。材料设备自检合格后,要及时向监理进行材料设备报验工作。(3)支、吊架制作安装支吊架制作前应依照施工图纸拟定风管位置、标高、走向、对其进行技术复核并测放安装位置线。检查建筑构造预留孔洞、预埋件位置、尺寸与否符合规定。支架悬臂、吊架横梁采用角钢或槽钢,斜撑采用角钢,吊杆采用圆钢制作。支吊架制作前一方面要对到场材料进行检查,型号、规格符合规定后方可下料加工。支吊架下料采用切割机切割下料,开孔采用台钻开孔,不得采用电气焊开孔或扩孔。风管吊架用料规格可按下表规定设立:表14:风管吊架用料规格选用表风管边长L吊杆直径横梁规格L≤800φ10∠30×3800<L≤1250φ10∠40×41250<L≤2500φ12∠50×52500<L≤3000φ14[6#槽钢3000<L≤5000φ14[8#槽钢支吊架不得设立在风口、检查门及自控机构处;吊杆不适当直接固定在法兰上。阀门、支吊架制作完毕后,除锈并刷防锈漆两遍,调和漆两遍作防腐解决。支吊架固定形式可依照现场实际状况采用顶板下固定或墙上固定。沿墙安装风管惯用托架固定。风管托架横梁普通用角钢制作,当风管直径不不大于1000mm时,托架横梁应用槽钢。支架上固定风管抱箍用扁钢制成,钻孔后用螺栓和风管托架结为一体。托架安装时,圆形风管以管中心标高,矩形风管以底标高为准,按设计标高定出托架横梁面到地面安装距离。横梁埋入墙内应不少于200mm,栽埋要平整、牢固。斜撑角钢与横梁焊接应使焊缝饱满连接牢固。风管安装支、吊架距离为:对水平安装风管,直径或大边长不大于400mm时,支架间距不超过4m,不不大于或等于400mm时,支架间距不超过3m;对于垂直安装风管,支架间距不应超过4m,且每根立管固定件不应少于2个。保温风管支吊架间距由设计拟定,普通为2.5~3m。当风管安装位置距墙、柱较远,不能采用托架安装时,惯用吊架安装。圆形风管吊架由吊杆和抱箍构成,矩形风管吊架由吊杆和横梁构成。吊杆应平直,螺纹完整、光洁。吊杆低端外露螺纹不不不大于螺母高度,拧入连接螺母螺丝长度不不大于吊杆直径,并有防松动办法。端部应加工有50~60mm长螺纹,以便于调节吊架标高。抱箍由扁钢制成,加工成两个半圆形,用螺栓卡接风管。托梁用角钢或槽钢制成,两端钻孔位置应在矩形风管边沿40~50mm,穿入吊杆后以螺栓固定。圆形风管在用吊杆同步,为防止风管晃动,应每隔两个单吊杆设一种双吊杆,双吊杆吊装角度宜采用45°。(4)风管及配件制作通风除尘管道加工制作之前一方面熟悉施工图和关于技术文献,理解与通风系统在同一房间内其她管道、设备等安装位置、标高走向及关于土建图纸,如有图纸变更,结合变更图纸,绘制出风管加工制作图交底。风管加工制作图绘制好后,要依照风管所在系统和在系统位置进行编号,并将制作图交底制作和安装人员各一份,分管制作形成后,贴上标签按照制作图进行编号,以便安装人员对照编号进行安装。风管和配件在制作前,应依照板材厚度选用适当剪切工具。板材厚度在1.2mm如下时,可以选用手工剪切。手工剪切惯用工具备直剪刀、弯剪刀、侧剪刀和手动滚轮剪刀等。板材厚度在1.2mm以上,可以用剪板机来进行剪切。剪切前必要对所划出剪切线进行仔细复核,避免下料错误导致材料挥霍。剪切时应对准划线,做到剪切位置精确,切口平齐,即直线平直,曲线圆滑。然后将剪切后板材折方或卷圆成型,将接口连接成为风管或配件。圆形直风管在下料后经咬口加工、卷圆、咬口打实、正圆等操作过程加工制成。其制作长度应按系统加工草图并考虑运送及安装以便、板材原则规格、节约材料等因素综合拟定。普通不适当超过4m,即两张板长拼接长度。由于圆形风管自身强度较高,因而普通不考虑风管自身加固。矩形直风管在下料后就可进行加工制作。当风管周边总长不大于板材原则宽度,即用整张钢板宽度折边成型时,可只设一种角咬口,当板材宽度不大于风管周长,不不大于周长1/2时,可设两个角咬口,当风管周长很大时,可在风管四个角分别设咬口。风管折边可用手动扳边机扮成直角,再将咬口咬合打实后即成矩形风管。矩形风管可依工程规定,采用转角咬口、联合角咬口、或按扣式咬口等不同咬口形式,制作好风管应无扭曲、翘角现象。矩形风管与圆形风管相比,自身强度低,因而,当大边长度≥630mm,管段长度在1.2m以上时,为减少风管在运送和安装中变形,制作时必要同步加固。惯用加固办法有如下三种;①将钢板面加工成凸棱,大面上凸棱成对角线交叉,不保温风道凸向风管外侧,保温风管凸向内侧。这种办法合用于矩形边长不大风管。②在风管内壁纵向设立加固肋条,用镀锌薄钢板条压成三角梭形铆在风管内,也可节约钢材,但干净系统不能使用。③采用角钢做加固框,这是使用较普遍加固办法。矩形风管边长在1000mm以内用∟25×4,边长不不大于1000mm用∟30×4做加固框,铆接在风管外侧。边长在1500~mm时,还应在风管外侧对角线铆接∟30×4角钢加固条。框于框或框与法兰之间距离为1200~1400mm,铆接直径为4~5mm,铆钉间距为150~200mm。(5)风管安装风管加工制作好后来,在安装前还应具备如下条件:①普通送排风系统和空调系统管道安装,需在建筑物屋面做完,安装部位障碍物已清理干净条件下进行。②普通除尘系统风管安装,需在厂房内与风管关于工艺设备安装完毕,设备接管或吸、排尘罩位置已定条件下进行。③通风及空调系统管路构成各种风管、部件、配件均已加工完毕,并经质量检查合格。④与土建施工密切配合。应预留安装孔洞,预埋支架构件均已完好,并经检查符合设计规定。⑤施工准备工作已做好,如施工工具、吊装机械设备、必要脚手架或升降安装平台已齐备,施工用料已满足规定。风管安装时,先安主风管再安支风管。在安装前,风管及部件应清除内外杂物及污物,并保持清洁。为加快施工速度,保证安装质量,风管安装多采用现场地面组装,再分段吊装施工办法。地面组装按加工安装草图及加工件编号,按已拟定组合连接方式进行。风管安装时可在地面将几节风管连接成一段稍长风管后,再与系统连接。风管吊装前要检查支吊架位置及牢固限度,保证无误后方可吊装。吊装可用滑轮、麻绳拉吊,滑轮普通挂在梁、柱节点上,或挂在屋架上。起吊管段绑扎牢固后即可起吊。当吊至离地200~300mm时,用停止起吊,再次检查滑轮、绳索等受力状况,确认安全后再继续吊升直至托架或吊架上。水平管段吊装就位后,用托架衬垫、吊装吊杆螺栓找平找正,并进行固定。风管角钢法兰连接螺栓应均匀拧紧,其螺母应在同一侧。风管安装位置、标高调节到设计规定期,将风管与支吊架固定,风管与支吊架固定方式采用角钢管卡固定。水平主管安装并经位置、标高检测符合规定并固定牢固后,方可进行分支管或立管安装。在距地面3m以上进行连接操作时,应检查梯子、高凳、脚手架、起落平台等牢固性,并应系安全带,做好安全防护。组合连接时,对有拼接缝风管应使接缝置于背面,以保持美观。每组装一定长度管段,均应及时用拉线法检测组装平直度,使整体安装横平竖直。风管采用无法兰连接时,接口处应严密、牢固。矩形风管四角必要有定位及密封办法,风管连接两平面应平直,不得错位及扭曲。明装风管水平安装,水平度偏差,每米不应不不大于3mm,总偏差不应不不大于20mm。明装风管垂直安装,垂直度偏差,每米不应不不大于2mm,总偏差不应不不大于20mm。斜插板风阀安装,阀板必要为向上拉启;水平安装时,阀板还应为顺气流方向插入。(6)风口安装各类风口安装应横平竖直,表面平整。在无特殊规定状况下,露于室内某些应与室内线条平行,各种散流器风口面应与顶棚平齐。有调节和转动装置风口,安装后应保持制作后灵活限度。为使风口在室内保持整洁,室内安装同类型风口应对称布置,同一方向风口,其调节装置应处在同一侧。风口水平安装,水平度偏差不应不不大于3/1000;风口垂直安装,垂直度偏差不应不不大于2/1000。同一厅室、房间内相似风口安装高度应一致,排列应整洁。(7)风管严密性检测风管安装完毕后,一方面进行风管检漏。国家规定风管漏风检测分为漏光法检测和漏风量测试两种办法。根据规定规范,风管漏风量检测采用漏光法定性检测和漏风量测试定量检测相结合方式,对普通性风管来说漏光法适合于中、低压通风系统严密性检查;漏风量测试适合于中压系统抽检和高压系统悉数检测。漏光法检测是采用光线对小孔强穿透力,对系统风管严密限度进行定性检测办法。其实验办法在一定长度风管上,在黑暗环境下,在风管内用一种功率不低于100W带保护罩灯泡,从风管一段缓缓移向另一端,实验时若在风管外能观测到光线,则阐明风管有漏风,并对风管漏风处进行修补。系统风管漏光检测采用分段检测,汇总分析办法,被测系统风管不容许有多处条缝形明显漏光,低压系统风管每10米接缝,漏光点不超过2处,100米接缝平均不不不大于16处。风管漏风量测试采用经检查合格专用测量仪器,或采用符合现行国标《流量测量节流装置》规定计量原件搭设测量风管单位面积漏风量实验装置。漏风量测试装置风机,其风压和风量应选取分别不不大于被测定系统或设备规定实验压力及最大容许漏风量1.2倍。漏风量测试装置实验压力调节,可采用调节风机转速办法,也可采用控制节流装置开度办法。漏风量值必要在系统经调节后,保持稳压条件下测得。漏风量测试装置压差测定应采用微压计,其最小读数分格不应不不大于2.0Pa。风管式漏风量测试装置如下:风管式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、整流栅、节流器和原则孔板等构成(图1)图1:风管式漏风量测试装置图(8)系统调试通风与除尘系统安装完毕,系统投入使用前,必要进行系统测定和调节。系统调试前,应编制专项调试方案,报送专业监理工程师审核批准后方可进行调试工作。调试结束后,必要提供完整调试资料和报告。通风与除尘系统测定和调节应涉及2个项目:①设备单机试运转及调试②系统无生产负荷下联合试运转及调试。通风与空调工程试运营时在系统设备、管道均已安装完毕好,设备安装已进行单机试运转并均已达到合格及以上原则后,对个通风与空调系统进行联合试运转。测定所使用仪表性能应稳定可靠,精度应高于被测定对象级别,并应符合国家关于计量法规及检定规程规定。通风机试运转,运转前必要加上适度润滑油,并检查各项安全办法;盘动叶轮,应无卡阻和碰擦现象;叶轮旋转方向必要对的;在额定转速下试运转时间不得少于2h。风机运转时应对风机转速进行测量,并将测量成果与风机名牌或设计给定参数相对照,以保证风机风量及风压满足设计规定。风机试运转时应对运营电流进行测量,其数值应等于或不大于电动机额定电流值。风机运转过程中应检查轴承有无杂音,有无异常振动,滑动轴承最高温度不得超过70℃;滚动轴承最高温度不得超过80℃。4.4动力管道施工本工程动力管线涉及压缩空气系统管道、氧气系统管道、纳斯气系统管道、氩气系统管道、保护气系统管道、生产用天然气管道等。压缩空气管道管径≥DN50mm选用无缝钢管,<DN50mm选用焊接钢管;氧气选用不锈钢无缝钢管;别的气体管道均采用无缝钢管。管道连接方式均为焊接(氩弧焊打底,电弧焊堆焊)。天然气及纳斯气管道需本地有关主管部门审批后,再进行施工。氧气管道及附件在安装前应进行全面脱脂。(1)动力管道施工工艺流程管道预制加工管道预制加工管道系统清扫管道安装管道压力实验支吊架制安施工准备成品保护(2)施工准备构造件联合厂房内动力管道连接方式为氩弧焊打底,电弧焊堆焊。工业动力管道在施工前,一方面要确认材料焊接性能,然后由焊接技术人员依照母材焊接性能负责编制焊接工艺评估,焊接工艺评估过程应做好记录,评估完毕后应提出焊接工艺评估报告。依照焊接工艺评估报告编制焊接作业指引书和焊接办法,指引焊接作业,参加焊接质量管理,解决焊接技术问题,整顿焊接技术资料。从事本工程焊接作业焊工,必要持证上岗。在进行施工作业前还必要进行现场考试,考试合格焊工方可担任本工程焊接任务,同步做好焊工登记资料。在材料方面,各种材质管材和设备必要具备制造厂合格证明书,安装前应按设计规定核对其型号、规格、材质。无合格证管材应做机械性能和化学成分检查,其检查成果应符合施工图规定。管道进场后应表白材质,分规格堆放,下料余料也按材质分类,分规格堆放,不得混淆。管材从仓库到施工现场都要有明显材质标号。焊条进场后,外观包装应做到密封防潮,焊条包装物不得有破损现象,不得有受潮或雨淋等现象,并具备焊条阐明书和质量保证书。焊条必要在干燥通风良好室内仓库中存储。焊条贮存库内,不容许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持整洁。焊条应存储在架子上,架子离地面距离不不大于300mm;离墙壁距离不不大于300mm,架子应放置干燥剂,严防焊条受潮。焊条堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放,每剁应有明确标注,避免混乱。对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹焊条经烘干后进行质量评估。若各项性能指标满足规定期方可入库,否则不准入库。焊条贮存库内,应设立温度计、湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5℃,相对空气湿度低于90%。所有加工件均应严格按照加工图进行检查验收。验收合格所有加工件,应依照材质、规格分类堆放,挂牌表白材质、数量等,并登记建卡。加工法兰密封面应平整、光洁、不得有毛刺等缺陷。阀门进场必要有制造厂合格证明书,应按设计规定核对其规格、型号,验收入库阀门,应依照规格型号分类放置。对输送设计压力>1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度<-29℃或>186℃非可燃流体、无毒流体管道阀门应逐个进行强度及严密性实验;输送设计压力≤1MPa且设计温度为-29~186℃非可燃流体,无毒流体管道阀门,应从每批中抽查10%,且不少于1个,进行壳体压力试压和密封实验。若有不合格应加倍抽查,仍不合格,该批阀门不得使用;阀门壳体实验压力不得不大于公称压力1.5倍,实验压力不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;密封实验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。实验合格阀门应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀门,密封出口;阀门传动装置和操作机构应进行清洗检查,规定动作灵活可靠,无卡涩现象。管道附件、弯头、三通、大小头及经固件必要进行检查,其加工尺寸,材质应符合设计及图纸规定,进场后应分类堆放;螺栓及螺母螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象;石棉橡胶垫片应质地柔软,无老化、变质或分层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷,垫片选取应依照法兰压力级别选用,不可乱用。(3)支吊架制作、安装支吊架应按国标图集03S402《室内管道支架及吊架》进行制作和安装。安装时位置对的,焊接部位平整牢固。固定在建筑构造上管道支、吊架不得影响构造安全。角钢或槽钢支吊架按规定加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐,水平安装时,托架或吊架间距应符合表11规定。(4)管道预制加工管道预制加工,宜按管道系统单线图施行。普通先预制加工自由管段,再预制封闭管段。封闭管段应按现场实测后安装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差应符合下表规定。表15:自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差(mm)项目容许偏差(mm)自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6工程直径不大于或等于50mm碳素钢管、合金钢管宜采用机械办法切割。当采用氧乙炔火焰切割时,必要保证尺寸对的和表面平整。不锈钢管应采用等离子办法切割,不锈钢管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。管子切口质量应符合如下规定:①切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、铁屑等,如有,应予以消除;②切口断面倾斜偏差不应不不大于管子外径1%,且不得超过3mm。管道坡口加工普通采用坡口型式有Ⅰ型和V型坡口,Ⅰ型坡口合用于管壁厚度1~3mm管口焊接,其坡口用锉刀或砂轮机加工;V型坡口合用于管壁厚度3~26mm管口焊接,其坡口用机械加工或氧-乙炔焰加工,采用氧-乙炔加工时,应将其表面氧化层去除。预制完毕管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口,严紧杂物进入,及时编号。(5)管道安装管道安装前,与管道关于土建工程已检查合格,满足安装规定,并已办理交接手续。与管道连接机械已找正合格,固定完毕。管道构成件及支撑件等已检查合格。管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管道有特殊规定管道,其质量已符合设计文献规定。在管道安装前必要完毕脱脂、内部防腐与衬里等关于工序已进行完毕。脱脂后管道构成件,安装前必要进行严格检查,不得有油迹污染。氧气管道在施工前,必要对管道、管件、阀门及垫片等与氧气接触一切部件进行全面彻底脱脂。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂清洗等办法,并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查,直到合格为止。四氯化碳、二氯乙烷和精馏乙醇是氧气管道安装中惯用脱脂剂,本工程氧气管道材质为不锈钢无缝钢管,因此脱脂剂为四氯化碳。脱脂剂保存和使用,应当遵守规则是:脱脂剂应安装在密闭容器内,放置在干燥、阴凉室内,防止高温烘烤和阳光直射,防止与酸、碱类物质接触。脱脂工作应在通风良好场合进行。使用有毒脱脂剂时,必要戴口罩、手套。当通风条件不良时,要戴防毒面具防止中毒。使用四氯化碳脱脂时,金属管件必要保持干燥,不得有水份,以防脱脂剂对金属腐蚀。管子内表面脱脂,可采用灌洗法,即先用木塞堵住管子一端,向管腔灌入脱脂剂后,再把另一端堵住,然后把管子水平放置,并经几分钟转动一次,使所有内表面与脱脂剂接触不少于10min~15min;管子内表面脱脂也可采用拉洗法,即用布做成塞子,饱蘸脱脂剂后,在管腔内重复抽拉,最后再用干布塞抽拉干净,然后进行风干;脱脂完毕并经风干管子,要在两端加堵保护,以防被油脂污染;对于管外壁和不使用灌洗脱脂管件,可用棉纱或破布浸蘸脱脂剂进行擦拭;当需要用压缩空气或氮气对脱脂见进行吹干时,要保证压缩空气和氮气内不具有油脂和水分,压缩空气或氮气最佳能加热至60~70℃,当脱脂剂为二氯乙烷或乙醇时,应使用氮气吹干。对小型零件脱脂,可将其沉浸在脱脂剂中5min~6min,并将容器口盖严,以防止脱脂剂蒸发;对于非金属衬垫,只能用四氯化碳脱脂,可将其沉浸在四氯化碳内1h~2h,然后置于阴凉通风处晾干;石棉制品脱脂时,可在300℃左右无烟火焰中烧2min~3min,然后涂上石墨粉。凡拆开进行脱脂阀件,应在脱脂后进行气密性实验;进行水压实验管道,脱脂后管道内壁必要进行钝化解决。脱脂后管子、管件、阀门及垫片等在安装过程中,应随时检查与否被油脂污染,如发现油污斑点时,应及时停止安装,待重新脱脂后再进行安装。管道对口焊接时,如果管壁厚度不不不大于3mm,可以不开口,对口时在两焊管端之间留出0~1.5mm间隙即可,当管壁厚度不不大于3mm时,单根管道开口坡口角度约为35°,两根组对钢管焊接时所成角度普通为65°~70°。见下图:T=1~3mmC=0~1.5mmT=3~9mmC=0~2mmP=0~2mmα=65°~70°管道构成件组对时,对坡口及其内外表面进行清理应符合下表规定,清理合格后再及时进行焊接。表16:坡口及内外表面清理管道材质清理范畴(mm)清理物清理办法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械铝及铝合金≥50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污,化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金≥20钛≥50直管段上两对接焊口中心面间距离,当工程直径不不大于或等于150mm时,不应不大于150mm;当公称直径不大于150mm时,不应不大于管子外径。不适当在管道焊缝及其边沿上开孔。管道安装对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径不大于100mm时,容许偏差为1mm;当管子工程直径不不大于或等于100mm时,容许偏差为2mm。但全长不容许偏差均为10mm。管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等办法来消除接口端面空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。在合金钢管道上不应焊接暂时支撑物。安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用非金属垫片,其氯离子含量不得超过50×10(50ppm)。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10(50ppm)非金属垫片。合金钢管道系统安装完毕后,应检查材质标记,发现无标记时必要查验钢号。工业管道安装容许偏差应符合下表规定:表17:管道安装容许偏差(mm)项目容许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN>1003L‰,最大80立管铅直度5L‰,最大30成排管道间距15管道焊接完毕后,应及时去除渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检查。输送设计压力不不大于等于1MPa且设计温度不大于400℃非可燃流体管道、无毒流体管道焊缝,可不进行射线照相检查。当抽样检查未发现需要返修焊缝缺陷时,则该次抽样所代表一批焊缝应以为所有合格;当抽样检查发现需要返修焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用下列规定进行进一步检查:每浮现一道不合格焊缝应再检查两道该焊工所焊同一批焊缝。当这两道焊缝均合格时,应以为检查所代表这一批焊缝合格。当这两道焊缝又浮现不合格时,每道不合格焊缝应在检查两道该焊工同一批焊缝。当再次检查焊缝均合格时,可以为检查所代表这一批焊缝合格。当再次检查又浮现不合格时,应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检查。(6)管道压力实验管道安装完毕,热解决和无损检查合格后,应按设计规定对管道进行强度及严密性实验,以检查管道系统及各连接部位工程质量。天然气管道施工完毕后,在进行强度实验前燃气管道应吹扫干净,吹扫介质宜采用空气。空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆靶板检查,如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其她脏物即位合格。吹扫速度不适当不大于20m/s。在投入使用前,天然气管道必要用天然气进行吹扫,至吹出气体经化验合格为止。天然气管道设计压力为0.1MPa,强度实验压力为0.15MPa,强度实验合格后,再进行严密性实验,严密性实验压力为0.1MPa。氧气管道施工完毕后,在进行强度实验之前应先进行吹扫。吹扫介质为氮气。吹扫气体流速为15~20m/s,清扫完毕后再用氮气进行强度实验。进行强度实验之前,应经关于本地安所有门批准后进行。气压强度实验正式开始之前,应先进行预实验,预实验压力为0.2MPa。预实验无异常状况后,再进行强度实验,强度实验压力为1.15MPa,强度实验合格后,再进行严密性实验,严密性实验压力为1.0MPa。氧气管道在投入使用前,应以管道系统三倍体积氧气进行吹扫。其排气管应接至室外,排出口距地面应不不大于2.5m,并应远离火源。压缩空气管道、氩气管道、焊接保护气管道、纳斯气管道安装完毕后,均应进行水压实验。依照施工图设计阐明,压缩空气管道设计压力为0.8MPa,强度实验压力为1.2MPa;氩气管道设计压力为0.2MPa,强度实验压力为0.3MPa;焊接保护气管道设计压力为0.2MPa,强度实验压力为0.3MPa;纳斯气管道设计压力为0.2MPa,强度实验压力为0.3MPa,强度实验实验合格后,再进行严密性实验,严密性实验压力为0.2MPa。水压实验合格后管道系统应及时排除废水,再用压缩空气吹干。各动力管道系统实验技术规定:①实验范畴内管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸所有完毕,安装质量符合关于规定;②管道上膨胀节已设立了暂时约束装置,按实验规定,管道已经加固完毕;③焊接和热解决工作结束,并经检查合格。焊缝及其她应检查部位,未经涂装和绝热;④天然气管道气压实验用压力表应当在检查有效期内,其量程应为被测最大压力1.5~2倍。弹簧压力表精度应为0.4级;⑤水压实验管道用压力表已经校验,并在周检期内,精度不低于1.5级,表满刻度值为最大被测压力1.5~2倍,设立压力表不少于两处;⑥具备完善、经批准实验方案,并进行了技术交底;⑦实验前应将不能参加实验系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板部位应有明显标记和记录;⑧实验过程专用如遇泄露,不得带压修理。缺陷消除后,应重新实验;⑨实验完毕后,应及时拆除所有暂时盲板,核对记录,并填写《管道系统压力实验记录》。(7)管道系统清扫各介质系统管道水压实验合格后,应对其进行吹扫或清洗。管径不大于600mm液体管道宜采用水冲洗;管径不大于600mm气体管道宜采用空气吹扫,本工程工艺管道介质均为气体,因此各动力管道用压缩空气吹扫干净。空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆靶板检查,如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其她脏物即位合格。管道吹扫合格后,应填写《管道系统吹洗记录》除规定检查及恢复工作外,不得再进行影响管内清洁其她作业。管道系统吹洗注意事项:①不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离;②管道吹洗前应将系统内仪表加以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除,妥善保管,待吹洗后复位;③吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出脏物,不得进入已合格管道;④吹洗前应检查管道支、吊架牢固限度,必要时应予以

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