模具设计实战总结

模具设计实战总结模具实战经验总结(转载)模具经验一模具外观1、模具必须有模具编号，并整齐地打在基准角长方向对面一边，大模用10~12mm字码，小模用6~8mm字码，左上角打模号，右上角打数字以确认模板顺序|1~$T*t"P%T4D,b"Qs,Y:Z%d1@8K8O0j&k(p/`2、方铁上喷模具编号、产品名称。3、运水接头上IN（进）OUT（出）标志，吊环螺丝孔根据吊环大小上MXX标志。4、模板光洁，无刀纹，外观防锈、去污、整洁、美观。二模具基本要求1、冷却系统分布合理，尽量分布在热集中周围。（以设计基准为准）2、分型面做KNOCK精密定位防模具生产太久而产生分离运动，定位件可采用标准件。3、模具（前后模模胚）分型面有撬模坑，做45度斜度，大模30*30*10（深），小模20*20*10*（深）。4、所有尖锐边角（含螺丝孔们顶针板孔位均须倒角），导套做排气槽，在码板模上锣出。5、分型面做锁模块，以防运输过程模具脱离，大模必须做。6、行位（滑块）与顶针，斜顶正投影干涉时，必须做顶针复位机构。而顶针、斜顶应尽避免和行位相互干涉。7、行位、斜顶、耐磨块、压板都需热处理，较大行位除外。三定位环机嘴1、位环外径一般情况下用￠98*20.特殊情况根据注塑机可用其它规格。2、定位环要藏入码模内深约10MM左右，须与上码模板配合良好（间隙配合），无虚位，用螺丝固定。3、位环要将机嘴压住，防止漏胶，机嘴必须定位。4、机嘴配合射嘴圆弧采用大模SPR19-20左右，小模SPR13-15左右，根据设计图纸为准。5、定位环、机嘴尽量采用标准件，以节省工期。6、模具啤塑要用加长炉嘴时，定位环内径不小于￠80。7、机嘴入水口尺寸小模保持￠0,大模￠0￠5斜度单边1--2度，根据实际情况而定。8、板模细水口模具之机嘴用标准机嘴与水口板之间加工斜度配合，以防机嘴烧坏。9、特殊情况下，机嘴要进行适当的低度数热处理。四入水浇道1、大水口模具按产品的胶料来设计浇道与水口的大小，入水口处理产品边5MM左右.2、细水口模横浇道深度X宽度,产品较小4MM*6MM,中型和大模5MM*8MM(不CAD/CAM之家论坛1O6B)Z)f$D4_5_CAD/CAM之家论坛6q6of)p(z!Q/\\:f%R,w%e;U/D.Y7V5T!Y0[*u&G*q#VCAD,CAE,CAM,CATIA,PROE,UG,SOLIDWORKS,模具设计招聘培训汽车,CAxHome$y:l:U:iJ)\\0pCAD/CAM之家论坛#O8D-YU*h%K6j0I\\5D2l3w8|#W%n*a"m+Z:~7R5{/a7Z5CAD/CAM之家论坛7@*E-R"`/K1i&d+b7n4T0|!MR%{*n+z"_%}"}#k2X3W5-y!L.{)r:ka&y可过深,以免水口难以冷却,影响注塑)3、水口竖浇道,保证两块板相接处有平面台阶,一层一个台阶,直径相差0.2MM左右,并省光滑.4、口板拉针,高度与水口板平或高出平面小于0MM,水口板可做一个R3~R4的圆球胶位,拉针如做反斜度,斜度应在7~8度之间,直径不宜过大,约￠3~￠4左右,角上利角R0.5、嘴流道省光滑,特别是潜伏式浇口必须省光滑,以防啤塑有胶粉现象发生.6、水口流道有冷料位,流道做全圆或梯形(5度以上出模)自动注塑和模具,机嘴处冷凝料用5度倒角形式顶出,避免用”Z”形拉料方式..7、模,动模圆形流道夹口线不超过0.1MM,以利于保压注塑.8、进料浇口根据产品的重量、形状确定大小,深度.五:模肉1、后模表面光洁,去除刀纹,倒角整齐,模内镶嵌整齐无缝.2、图纸末标出模斜度,胶位部分最少在0.5度出模斜度,需蚀纹模具要有足够的出模斜度3度以上,蚀纹每深0.1MM即加斜度1度.3、品深骨尽量做镶件,并必须双边做出斜度,底部有台阶管位.4、骨、柱等根部厚度(T)与壁厚(t)之比例t小于0.5T,否则容易产生缩水，严重影响外观.5、柱、胶位低都必须做R0.25~R0.5,己标明的除外.6、壁厚不能突然改变转弯,以防固气和缩水.7，.运水孔直径在Ф8以下，孔边离产品钢位不少于10MM，运水孔直径在Ф10以上，孔边离产品钢位不少于15MM。.运水孔水平相距40~50MM。8，薄而高的钢位及不易散热的地方.可做铍铜镶件.9，前后模插穿分型面至少有1度斜度，严禁用直身插穿.10，镶件钻锣丝孔.便于装拆，搬运.11，尽量避免做薄而高骨位.12，后模表面一半用400#砂纸，去除刀纹，顶针位尽可能做到和胶位一样平低于产品胶位面0.05~0.1MM。六行位1，行位要顺畅，但不能有太大虚位。2，前模大弹块行位要有保险钩启动，分型面锣油槽或做耐磨块.3，行位要有弹簧或玻珠仔定位.4，行位尽量用压板结构，严禁用T型刀原身锣出.5，行位滑动面必须做油槽，油槽不能通里边或两边，至少留0MM用圆铣刀或45度排布V型油槽，间距10~15MM.6，位底部在模胚上加做耐磨硬片，材料Cr12或P20，638均可.7，行位压紧斜面必须做耐磨块。材料同上.8，压紧面斜度保证要比斜导柱斜度大1~2度，保证退出时互不干涉.9，分型面底部行位滑动面均倒角1*45度便于运动，但封胶部分一定要留15MM左右.10，行位后面一定要有防脱离机构（限位块）.11，行位底与高之比必须大于1（特殊情况视设计图为准）.1小行位必须热处理，（具体视行位大小而定），行位上均要求有运水。CAD/CAM之家论坛7T;J-U)!N6X([:@CAD/CAM之家论坛6J8J+`3J7P!l3q%ECAD,CAE,CAM,CATIA,PROE,UG,SOLIDWORKS,模具设计招聘培训汽车CAxHome$Y;^:V6T.U:w$_-PCAD/CAM之家论坛.5|4m+L6G*V(q"`0_9us(B"^,c6o9[^4,a$w:d4L5i;}6{7l)S4a!P)b2~-X:^"&Y+M1`7V0U8z19K)B:i&~+w$e9|-z,R.r,X7x5g0m#S;CAD/CAM之家论坛$F5V8S$D$x1;T:U07}n5F(e5|"aX(b8u)G2B/`:V"P#pCAD/CAM之家论坛4x6Vd#W%l$J0u*)q5R8J/a:n(k#t!J0j4_:n3N3p#O4C5M:l0p6{9FCAD,CAE,CAM,CATIA,PROE,UG,SOLIDWORKS,模具设计招聘培训汽车CAxHome:y.m/R/j8u!CAD/CAM之家论坛"5G2M9[7m7e2Oq"c#g*l)k&N$x-m1a0L.y七斜顶１.顶固端要长且靠进胶位，防止斜顶松或注胶时斜顶变形.。２.斜顶孔在模胚上的槽要镶青铜或导套定位，以防止烧坏斜顶.。斜顶无胶位部分必须做Ｖ型油槽，油槽严禁用打磨机打出。３.斜顶底部的螺丝牙一要够深，大于１.５～２倍螺丝。４.顶部用Ｔ行镶块或圆型台阶镶件。避免用顶针。５.斜顶尽量用比较好的材料，但都必须热处理（氮化）、（可以试模、改模后完成）八弹簧１.弹簧必须预压１５～２０ＭＭ或１５～２０％原长度。２.弹簧受压时不可短于原长度６０％。３.弹簧长度超直径３倍便必须增加弹簧管柱。４.顶针板后位弹簧由工程部订好，长度方面均为平面。避免把长弹簧磨短用。九冷却水１.水孔接头严格按客户规定制作，运水接头首选向里面一边。（即啤工对面）。２.运水打上ＩＮ（进），ＯＵＴ（出）标志，试模前运水保持通畅。３.密封胶圈高出模具平面（小胶圈）０.６左右，密封槽比胶圈宽０.４～０.５（单边），底部做光滑圆弧，中间留圈钢位（严禁用平底锣刀直接踩出）。CAD/CAM之家论坛5n:O8~)w(Fv7@6r:s"e7O"\\*e"L;X)q+E.[9i#$u&[*k3Q"C-R8|8P9b\\(I!X1r"U/DCAD/CAM之家论坛*C$l+~&Y&B+s9q+T4l6A9|)L;i.h.w7T4s"u9B!K#u3g!1l*N,N&{&`%d%U7N8K+c"i6b;@1K7d0t6a0n:_3|４.胶圈高出模具平面０.６～０.８ＭＭ，周边间隙１.０左右，中间留圈钢位。５.水尽量合理，以缩短啤塑周期。十模顶（撑头）1，如位置许可，尽量能多做撑头，第一次试模前一定完成。2，撑头两端面要一起磨出，保证平行，并钻螺丝孔，周定于底板一定要保证中心。3，撑头比方铁高（小模高0.1~0.2，大模高0.2~0.3）。4，顶针板避空孔直径大2MM，周边倒角45度*0。5，撑头要用M8或M10螺丝码在下模固定板上，撑头倒角。十一镶针、顶针、司筒针、螺丝孔1，针、顶针必须有头部压以防拉出，不可以打塌头的方法，也不能钻盲孔做镶件，镶针需要有韧性的材料。顶针板上的顶针孔比顶针头深0.05~0.1MM左右，间隙大0.5。2，要配合或同一类的镶件、顶针、司筒针都有要打字码，做标记。3，有方向性的镶针、顶针、司筒针要做定位，有斜面表面司筒针做压板取代无头螺丝的做法，并定位。4，大斜面上的顶针要磨一点平面（去掉尖角处）或蚀纹。5，镶针、顶针、司筒、司筒针等禁止烧焊使用。6，顶针、司筒端面部都要磨出，保证光滑度使成型后胶位平整!g#q(h)N)T;|*y2f8k;Q\\+J7c*w%8]s4H7s!q0j2y*O!u,F7w"e%4f5X3X+e+R"c/}CAD,CAE,CAM,CATIA,PROE,UG,SOLIDWORKS,模具设计招聘培训汽车,CAxHome1h8p:V7K1U6f5fCAD/CAM之家论坛6X.w3D.d*Q"U.{6I:|,|5W"R)x&i|!W0x-h,[:g;R/R6d,y4q%Q/J8z2y6c模具设计流程（个人经验）模具设计流程（个人经验）CAD/CAM之家论坛#l&B9c/N*o"L"d*j"n$e,x(X+Z2e#N2b8z"q+W当我们接到客户的CASE之后，首先要了解清楚客户的要求（如产品的外观要求，结构上的要求或其它的一些特殊要求）与客户进行沟通，接下来就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理（这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要麻烦，提高你在客户心目中的地位）下面就要进入我们的主题模具设计（以下以PRO/E进行模仁3D，再在CAD里面完成所有设计为基础）1对产品进行排位（这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西大多了，主要的还是靠你的经验及你们公司的要求）（如果用CAD设计的话注意要先对产品进行镜像，再放缩水，然后才排位）排位再好做到产品四面分中，以便后面加工时出数）2对产品加上收缩率（缩水）3确定模仁的大小（具体的不多讲，网上有很多参考资料）4现在可以开始做分模面了，这里考的就是你的真功夫，不仅3D要用的好，模具结构更是重中之重5分模面做好就可以把模具分开了，前后模，镶件，斜顶，行位都可以在这边分好6接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要三思啊7下面就是冷却水路的布置及镙丝也的放置，顶针的排列（用EMX设计这里只要做基准点就可以8用CAD设计的话我一般做完以上的工作就把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计了，以下的设计以CAD为主（可能很多人做法会不一样）9模仁图有了，就开始模胚上的设计了，先要以模仁的太小及结构定出模胚的大小及形式（如大水口，细水口等）然后用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁（注意图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别）10把水路引到模胚上，当然还有镙丝，再来画上弹弓，垃圾钉，顶棍孔，在主视图上做这些的同时要在剖面图上表达出来，当然不有顶针了，别忘了这里把唧嘴给画上，如果是细水口的话就忙了，水口拉针，拉杆，开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具应先设计好行位11做好这些好像差不多了，可以休息10分钟了，接下来的工作是撑头及锁模片，还有一个撬模坑差点忘了12:简单一点的模具做到这里也就差不多了（只是说结构图）开始标数吧，同时也是检查设计正确性的重要一环13搞定就开始做BOM表了，做完套上图框，这个不用多说了吧，填好标题栏再检查一遍（这时我一般自己看一遍再调给同事看一遍（自己的错误有时怎么都看不出来）好了，出个组立图先，给客户确认一下，看客户还没有不满意的，有问题的话赶快改吧，没问题就万事大吉了，可以出散件图了14散件图看你们公司的要求了，我们公司要求出的很详细，每个零件都要出图当然，以上说的只是一个步骤，一套高质量的模具的设计不仅要有一个好的思路，更要在实践中不断的积累，不断提升，不断完善CAD,CAE,CAM,CATIA,PROE,UG,SOLIDWORKS,模具设计招聘培训汽车,CAxHome9{)V%z0~:f*f(b2bCAD/CAM之家论坛z$t*G8}4o.Q!\\+m#@(K"|!p#n4P.i1N6h#C&K5`&_)D7B_,a5\\!l"v1}2k8K/A(q:\\CAD/CAM之家论坛&];X"b;Z%H!M.H)W;c8T"u4t6z*p!I扩展阅读模具设计知识总结DD模具设计模具设计知识总结DD模具设计模具设计知识总结范性变型体积不变前提，范性变型时，物体体积的变化与平均应力成正比。，其产生的主应变图可能有三类具备一个正应变及负应变；具备一个负应变和两个正应变；一个主应变为零，另两个应变之巨细相等符号相反。冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、屈曲等多种工序。一般来讲，冲裁主要是指落料和冲孔工序。冲裁的变型历程弹性变型阶段（变型区内部材料应力小于屈服应力）；范性变型阶段（变型区内部材料应力大于屈服应力）；断裂分离阶段（变型区内部材料应力大于强度极限）。冲裁断面可分为较着的四个部分塌角、光亮、毛面和毛刺。冲裁件质量指断面状况、尺寸精密度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的巨细、光面约占板厚的比例、毛面的斜角巨细及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这韶光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，纯粹基本餍足一般冲裁件的要求。间隙过钟头，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；间隙过大时，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的屈曲与拉申增大，拉应力增大，范性变型阶段较早竣事，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变型量越小，因而作件的精密度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精密度越高。）击凹模刃口尺寸计较的依据和计较准则在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都因此光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是击模刃口挤切材料产生的。故计较刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况别离进行，其原则如下落料落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；冲孔工件光面的孔径与击模尺寸相等，故应与击模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随击模的磨损而减小，故冲孔击模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；孔心距当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精密度由凹模孔心距保证。冲模刃口制造公差击凹模刃口尺寸精密度的选择应以能保证工件的精密度要求为准，保证合理的凹击模间隙值，保证模具一定的使用寿命。５.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的现实面积与所用板料面积的百分点叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。冲裁所产生的废料可分为两类一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；二是因为冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。排样方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。10.搭边值简直定排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出及格零件；二是可以增加条料刚度，方条子料送进，提高劳动生产率。1冲模型压成力中心简直定冲压力协力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。1冲裁模具的分类单工序模无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序根据安装位置不同（击模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；1模具强度对排样的要求孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形庞大的冲件应分步冲出，以简化击、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量制止导致击凹模局部工件而损坏刃口。1从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装配进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利前提，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精密度高，板料的定位精密度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构庞大，制造精密度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精密度要求高的冲裁件。1始用挡料装配在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装配。1卸料装配固定卸料装配；弹压卸料装配（卸料想到压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；废料切刀装配。1屈曲是将板料、棒料、型材或管料等屈曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。1应变中性层在缩短与伸长两变型区域之间，必有一层金属纤维变型前后长度连结不变。1屈曲变型区内板料横断面形状变化分为宽板屈曲时，横断面形状几乎不变，仍为长方形；窄板屈曲时，原长方形断面变成了扇形。生产中通常是宽板屈曲。20.r/t称为板料的相对屈曲半径，是表示板料屈曲变型程度的重要参量。相对屈曲半径越小，表示屈曲变型程度越大。2板料范性屈曲的变型特点应变中性层位移的内移；变型区内板料的变薄和增长；变型区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。2最小屈曲半径在保证屈曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的前提下，工件所能屈曲成的内表面最小圆角半径，称为最小屈曲半径。生产中用它来表示材料屈曲时的成形极限。2影响最小屈曲半径的因素材料的力学机能；零件屈曲中心角的巨细；板料的轧制方向与屈曲线夹角的关系；板料表面及冲裁断面的质量；材料的相对宽度；板料厚度2回弹现象回弹现象产生于屈曲变型竣事后的卸载历程。2影响回弹的因素材料的力学机能；相对屈曲半径r/t；屈曲中心角；屈曲体式格局及校正力巨细；工件形状；模具间隙。2拉深是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。2起皱和拉裂是影响拉深历程的两个主要因素2起皱在拉深历程中，毛坯击缘在切向压应力作用下，可能产生范性失稳而拱起的现象。2起皱的原因毛坯击缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯击缘外缘处，所以起皱首先在外缘处起头。30.拉裂影响摩擦阻力的因素有压边力的影响；相对圆角半径的影响；润滑油的影响；击凹模间隙的影响；表面粗糙度的影响。3拉深系数是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。3极限拉深系数把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。3影响拉深系数的因素材料力学机能的影响；材料相对厚度的影响；拉深次数的影响；压边力的影响；模具工作部分圆角半径及间隙的影响。3分子化合物塑料的分类按照合成树脂的分子结谈判受热时的行为分类热范性分子化合物塑料、热固性分子化合物塑料；按分子化合物塑料应用范围分类通用分子化合物塑料、工程分子化合物塑料、特殊的一种分子化合物塑料。3聚合物的热能功学机能聚合物的物理、力学机能与温度紧密亲密相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学机能特点。在温度较低时（低于温度时）曲线基本水平的，变型量很小。当温度上升时（）曲线起头急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。3注射工艺历程，注射历程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。3成品的后处理分子化合物塑料成品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高成品的机能和尺寸的稳定性。3压力注射成型历程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓连结不后退时所产生的压力。注射压力用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速率及对熔体进行压实等。3根据工艺的有关要求，应尽量使成品各部分的壁厚均匀，制止局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使成品变型或产生缩孔、缺刻及填充不足等缺陷。P8340.注射模由动模与定模两大部分组成。4根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成成型零部件；浇注系统；导向与定位机构；脱模机构；侧向分型与抽心机构；温度调治系统；排气系统。4按模具总体结构特征分类单分型面注射模；双分型面注射模；带有侧向分型与抽心机构的注射模；带有活动成型零件的注射模；机动脱螺纹的注射模；无流道注射模。4分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。4选择分型面的原则基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；分型面的选择应考虑塑件的技术要求；分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；分型面的选择应有利于排气；分型面的选择应便于模具零件的加工；分型面的选择应考虑注射机的技术参量。4注射系统的组成及作用浇注系统是指模具中分子化合物塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将分子化合物塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织密致，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。4浇注系统的组成主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。4流道设计主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4~0.8um；为了保证主流道与注射机喷嘴精密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径，其最小直径。凹坑深度取h=3~5mm；为减少熔体冲模时的压力损不和睦分子化合物塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。4凹模的结构设计凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四品类型。4击模和型心的结构形式分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。50.导向机构的作用注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以制止模内各零件发生碰撞和干预干与，并确保塑件的形状和尺寸精密度。5导向机构的设计导向机构的作用导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精密度，导柱、导套组合形式。5脱模机构的分类推杆，推出塑件；推杆固定板，固定推杆；推板导套，为推板运动导向；推板导柱为推板运动导向；拉料杆使浇注系统凝料从模具中脱出；推板；支承钉；复位杆使推板在顶出塑件后复位。5脱模机构的设计原则脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；脱模机构应使塑件在顶出历程中不会变型损坏；脱模机构应能保证塑件在顶出开模历程中留着设置有顶出机构的动模内；脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。5简单脱模机构的形式推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、结合推出机构、压缩空气推出机构。5复位机构的设计为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。5斜导柱抽芯机构分类斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。5斜导柱的倾斜角抽拨力Q一按时，倾斜角减小，倾斜柱所受的屈曲力P也越小；但当导柱的有效工作长度一按时，若倾斜角减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的屈曲力，通常采用15°~20°，正装式复合模1-导料销2-挡料销3-凹击模4-弹压卸料板5-凹模6-击模7-打杆8-推板9-推杆10-推件板正装式复合模很抱歉，因为您在网易相册发布了违规信息，账号被屏蔽。被屏蔽期间他人无法拜候您的相册。去帮助中心，了解如何重新恢复办事。友情提示本文中关于《模具设计实战总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，模具设计实战总结该篇文章建议您自主创作。模具设计知识总结一、模具加工工艺流程开料前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框前模模框、后模模框；开粗前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣精锣分模线、精锣后模模芯；电火花前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；10.斜顶1复顶针、配顶针；1其它①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；1省模、抛光、前模、后模骨位；1细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧1淬火、行位表面氮化；1修模刻字。二、模具设计知识(一)设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；10.是否会影响塑胶制品某部位的强度。(二)设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化a、制品的几何形状；b、尺寸、公差及设计基准；c、技术要求；d、塑料名称、牌号e、表面要求型腔数量和型腔排列a、制品重量与注射机的注射量；b、制品的投影面积与注射机的锁模力；c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）d、制品精度、颜色；e、制品有无侧轴芯及其处理方法；f、制品的生产批量；g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。(三)分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。(四)浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。(五)排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。a、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如abs0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。b、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；c、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；d、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。(六)冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。绘模具图三、注意事项当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图mirror（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。成品之间1220mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至core边15-50mm，成品至core的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。制品的厚度（mm）成品至core边数值（mm）201*2020302030304030405040藏core（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。core料边至回针应有10mm距离。制品平面投影面积前模内模料厚度a+型腔深度后模内模料厚度b+型腔深度mmmmsp、cm253277771163238116154385015419344645076193注core料宽度一般比顶针极宽或窄510mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，core料边至模胚边一般应有4580mm当在一块内模料上出多个cavity时，内模料大小不超过200×200mm。模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。镜面透明之啤塑（k料、亚加力、pc等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“s”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流。四、选模胚的一般原则当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250350mm时，用直力有面板模胚（t型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚t型，没有行位时用直力无面板模胚（h型）有力模胚必须加工w25mm×h20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度1924mm细水口模胚一律采用i字型模胚。当a板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较杯的模胚，a板不应用通框，当a板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有510mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；模胚a板（b板）要有四条24mm×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm50mm左右。10.后模模板厚度一般等于后模开框深度4050mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；1当内模料镶core是圆形时，选用有托板的模胚；1当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；1使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度c，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或b板10mm为宜。50607080901001101201*0140150160170180190201*10220√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√10121620扩展阅读模具设计知识总结DD模具设计模具设计知识总结DD模具设计模具设计知识总结范性变型体积不变前提，范性变型时，物体体积的变化与平均应力成正比。，其产生的主应变图可能有三类具备一个正应变及负应变；具备一个负应变和两个正应变；一个主应变为零，另两个应变之巨细相等符号相反。冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、屈曲等多种工序。一般来讲，冲裁主要是指落料和冲孔工序。冲裁的变型历程弹性变型阶段（变型区内部材料应力小于屈服应力）；范性变型阶段（变型区内部材料应力大于屈服应力）；断裂分离阶段（变型区内部材料应力大于强度极限）。冲裁断面可分为较着的四个部分塌角、光亮、毛面和毛刺。冲裁件质量指断面状况、尺寸精密度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的巨细、光面约占板厚的比例、毛面的斜角巨细及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这韶光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，纯粹基本餍足一般冲裁件的要求。间隙过钟头，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；间隙过大时，击模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的屈曲与拉申增大，拉应力增大，范性变型阶段较早竣事，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变型量越小，因而作件的精密度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精密度越高。）击凹模刃口尺寸计较的依据和计较准则在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都因此光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是击模刃口挤切材料产生的。故计较刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况别离进行，其原则如下落料落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；冲孔工件光面的孔径与击模尺寸相等，故应与击模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随击模的磨损而减小，故冲孔击模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；孔心距当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精密度由凹模孔心距保证。冲模刃口制造公差击凹模刃口尺寸精密度的选择应以能保证工件的精密度要求为准，保证合理的凹击模间隙值，保证模具一定的使用寿命。５.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的现实面积与所用板料面积的百分点叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。冲裁所产生的废料可分为两类一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；二是因为冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。排样方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。10.搭边值简直定排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出及格零件；二是可以增加条料刚度，方条子料送进，提高劳动生产率。1冲模型压成力中心简直定冲压力协力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。1冲裁模具的分类单工序模无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序根据安装位置不同（击模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；1模具强度对排样的要求孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形庞大的冲件应分步冲出，以简化击、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量制止导致击凹模局部工件而损坏刃口。1从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装配进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利前提，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精密度高，板料的定位精密度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构庞大，制造精密度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精密度要求高的冲裁件。1始用挡料装配在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装配。1卸料装配固定卸料装配；弹压卸料装配（卸料想到压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；废料切刀装配。1屈曲是将板料、棒料、型材或管料等屈曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。1应变中性层在缩短与伸长两变型区域之间，必有一层金属纤维变型前后长度连结不变。1屈曲变型区内板料横断面形状变化分为宽板屈曲时，横断面形状几乎不变，仍为长方形；窄板屈曲时，原长方形断面变成了扇形。生产中通常是宽板屈曲。20.r/t称为板料的相对屈曲半径，是表示板料屈曲变型程度的重要参量。相对屈曲半径越小，表示屈曲变型程度越大。2板料范性屈曲的变型特点应变中性层位移的内移；变型区内板料的变薄和增长；变型区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。2最小屈曲半径在保证屈曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的前提下，工件所能屈曲成的内表面最小圆角半径，称为最小屈曲半径。生产中用它来表示材料屈曲时的成形极限。2影响最小屈曲半径的因素材料的力学机能；零件屈曲中心角的巨细；板料的轧制方向与屈曲线夹角的关系；板料表面及冲裁断面的质量；材料的相对宽度；板料厚度2回弹现象回弹现象产生于屈曲变型竣事后的卸载历程。2影响回弹的因素材料的力学机能；相对屈曲半径r/t；屈曲中心角；屈曲体式格局及校正力巨细；工件形状；模具间隙。2拉深是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。2起皱和拉裂是影响拉深历程的两个主要因素2起皱在拉深历程中，毛坯击缘在切向压应力作用下，可能产生范性失稳而拱起的现象。2起皱的原因毛坯击缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯击缘外缘处，所以起皱首先在外缘处起头。30.拉裂影响摩擦阻力的因素有压边力的影响；相对圆角半径的影响；润滑油的影响；击凹模间隙的影响；表面粗糙度的影响。3拉深系数是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。3极限拉深系数把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。3影响拉深系数的因素材料力学机能的影响；材料相对厚度的影响；拉深次数的影响；压边力的影响；模具工作部分圆角半径及间隙的影响。3分子化合物塑料的分类按照合成树脂的分子结谈判受热时的行为分类热范性分子化合物塑料、热固性分子化合物塑料；按分子化合物塑料应用范围分类通用分子化合物塑料、工程分子化合物塑料、特殊的一种分子化合物塑料。3聚合物的热能功学机能聚合物的物理、力学机能与温度紧密亲密相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学机能特点。在温度较低时（低于温度时）曲线基本水平的，变型量很小。当温度上升时（）曲线起头急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。3注射工艺历程，注射历程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。3成品的后处理分子化合物塑料成品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高成品的机能和尺寸的稳定性。3压力注射成型历程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓连结不后退时所产生的压力。注射压力用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速率及对熔体进行压实等。3根据工艺的有关要求，应尽量使成品各部分的壁厚均匀，制止局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使成品变型或产生缩孔、缺刻及填充不足等缺陷。P8340.注射模由动模与定模两大部分组成。4根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成成型零部件；浇注系统；导向与定位机构；脱模机构；侧向分型与抽心机构；温度调治系统；排气系统。4按模具总体结构特征分类单分型面注射模；双分型面注射模；带有侧向分型与抽心机构的注射模；带有活动成型零件的注射模；机动脱螺纹的注射模；无流道注射模。4分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。4选择分型面的原则基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；分型面的选择应考虑塑件的技术要求；分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；分型面的选择应有利于排气；分型面的选择应便于模具零件的加工；分型面的选择应考虑注射机的技术参量。4注射系统的组成及作用浇注系统是指模具中分子化合物塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将分子化合物塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织密致，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。4浇注系统的组成主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。4流道设计主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4~0.8um；为了保证主流道与注射机喷嘴精密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径，其最小直径。凹坑深度取h=3~5mm；为减少熔体冲模时的压力损不和睦分子化合物塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。4凹模的结构设计凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四品类型。4击模和型心的结构形式分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。50.导向机构的作用注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以制止模内各零件发生碰撞和干预干与，并确保塑件的形状和尺寸精密度。5导向机构的设计导向机构的作用导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精密度，导柱、导套组合形式。5脱模机构的分类推杆，推出塑件；推杆固定板，固定推杆；推板导套，为推板运动导向；推板导柱为推板运动导向；拉料杆使浇注系统凝料从模具中脱出；推板；支承钉；复位杆使推板在顶出塑件后复位。5脱模机构的设计原则脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；脱模机构应使塑件在顶出历程中不会变型损坏；脱模机构应能保证塑件在顶出开模历程中留着设置有顶出机构的动模内；脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。5简单脱模机构的形式推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、结合推出机构、压缩空气推出机构。5复位机构的设计为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。5斜导柱抽芯机构分类斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。5斜导柱的倾斜角抽拨力Q一按时，倾斜角减小，倾斜柱所受的屈曲力P也越小；但当导柱的有效工作长度一按时，若倾斜角减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的屈曲力，通常采用15°~20°，正装式复合模1-导料销2-挡料销3-凹击模4-弹压卸料板5-凹模6-击模7-打杆8-推板9-推杆10-推件板正装式复合模很抱歉，因为您在网易相册发布了违规信息，账号被屏蔽。被屏蔽期间他人无法拜候您的相册。去帮助中心，了解如何重新恢复办事。友情提示本文中关于《模具设计知识总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，模具设计知识总结该篇文章建议您自主创作。模具制造工艺知识总结1生产过程将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。2工艺过程在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。5走刀在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。16选择精基准的原则基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。19影响模具精度的主要因素制件的精度模具加工技术手段的水平模具装配钳工的技术水平模具制造的生产方式和管理水平20对模具技术经济分析的的主要指标有模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是机械式、液压式、电控式24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀点作为起刀点。31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取；M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。36电火花成形加工的物理本质介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。37电火花应用穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响39极性效应电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。40电极的结构形式有整体式镶拼式多电极41电规准电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。42电火花切割加工的原理与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。4上，下模座的加工工艺过程铸坯退火处理刨削或铣削上下表面钻导柱导套孔刨气槽磨上下表面镗导柱导套孔47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺毛坯车削加工渗碳处理，淬火内外圆磨削精磨49二次电极法利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配51模具装配的工艺方法（1）完全互换法利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。52控制垫片间隙的方法垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法53电火花穿孔、型腔加工特点1）可以在淬火后进行，避免热处理变形；2）配合间隙均匀，刃口耐磨；3）不受材料硬度限制；4）复杂凹模不用镶拼结构。扩展阅读模具制造工艺学知识点总结1、模具技术的特殊要求表现在选材要求高、制造精度高、制造周期短、间隙要求高。2、影响制造周期的因素模具企业的专门化程度；模具技术和生产的标准化程度；模具制造技术手段的现代化程度；经营和管理的水平。3、模具制造过程是指通过一定的加工工艺和工艺管理队模具进行加工、装配的过程。4、模具制造的过程包括技术准备、材料准备、模具零组件加工、装配调试和试模鉴定。5、模具制造的特点模具属于非定型产品；任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。6、模具制造的工艺内容编制工艺文件；二类工具的设计和工艺编程；处理加工现场技术问题；参加试模鉴定工作。7、模具制造工艺规程编制的过程分析模具的工艺性；确定毛坯形式；进行二类工具的设计和工艺编制；填写工艺规程内容。8、模具常用的毛坯种类铸件、锻件、各种型材及焊接件。9、毛坯种类的选择（考虑因素）模具图纸的规定；模具零件的结构形状和几何尺寸；生产批量；对材料组织和力学性能的要求。10、试模鉴定的内容包括产品成形工艺是否合理，模具结构设计是否合理，模具制造质量的高低，模具是否能顺利地成形出产品，成形产品的质量是否复合要求。11、模具设计时应考虑的问题模具设计必须满足使用要求，结构尽可能简单；合理设计模具的精度；综合考虑模具的结构工艺性，分清主次；考虑生产条件。12、减少加工困难的方法钻头切入或切出的表面应与孔轴线垂直；避免采用角部是直角的封闭型腔；变型腔内行加工为外形加工；采用共用安装沉孔。13、模具采用镶拼结构可以简化模具结构形状以及改善加工条件。14、车削加工（普通车削、成型车削），普通车削可加工回转体表面。15、普通车削装夹装置有三爪卡盘、花盘、四爪卡盘16、仿形车削是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。17、铣削加工包括立式铣床和万能工具铣床的普通立铣加工、仿形铣床的铣削加工。18、仿形铣削加工以仿形靠模作为二类工具进行加工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。19、仿形铣削的加工方式平面轮廓仿形、立体轮廓仿形（水平分行、垂直分行）20、仿形销的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于