数控车床编程与操作习题册参考答案

习题册参考答案

学习任务一认识数控车床

学习活动1数控车床基础知识简介

一、填空题

1.数字控制机床程序控制

2.最广泛最基本

3.内外圆柱面端面沟槽圆锥面成形面螺纹

4.复杂精密小批量多品种的

5.柔性的高效能

6.机床的类型通用特性和结构特性主要技术参数

7.伺服机构

8.数控装置

9.手工编程计算机自动编程

10.工艺过程刀具相对零件的运动轨迹切削参数及辅助动作顺序

二、选择题

l.C2.B3.A4.A5.A

三、判断题

1.V2.X3.X4.V5.X

四、简答题

1.答：数控机床是数字控制机床（ComputerNumericalControlMachineTools）的简称，

是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其它符

号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置，并经

运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸自动地

将零件加工出来。

2.答：A：第一次重大改进（重大改进顺序号）

40:主参数（床身最大工件回转直径的1/10,最大工件回转直径400mm）

1:系代号（卧式车床系）

6：组代号（落地及卧式车床组）

A：结构特性代号

K:数控（通用特性代号）

C:类代号（车床类）

3.答：（1）根据被加工零件的零件图中所规定的形状、尺寸、材料及技术要求等，制定零件

加工的工艺过程、刀具相对零件的运动轨迹、切削参数及辅助动作顺序等。

（2）按规定的代码和程序格式，用手工编程或计算机自动编程的方法，编写零件加工程序。

（3）通过车床操作面板将加工程序输入数控装置，或通过接口传送。

（4）数控车床启动后，数控装置根据输入的信息进行一系列的运算和控制处理，将结果以

脉冲形式送入车床的伺服机构。

（5）伺服机构驱动车床的运动部件，使车床按程序预定的轨迹运动，加工出合格的零件。

学习活动2数控车削加工工艺

一、填空题

1.工序集中工序分散

2.加工路线主要依据

3.先粗后精先近后远

4.粗车半精车精车

5.对刀点

6.工序集中

7.工序分散

8.外圆类车刀内孔类车刀螺纹车刀切槽刀

9.内圆柱孔

10.内、外沟槽端面槽切断

11.背吃刀量（切削深度）叫，进给量/切削速度匕

12.对刀点

13.对刀点定位基准

14.设计基准工艺基准

15.换刀点安全位置

16.刀位点基准点

17.刀尖点

18.两

19.圆心

20.刀位点

21.数控加工工艺文件

22.数控加工工序卡数控加工刀具卡零件加工程序单

23.数控加工工序卡

24.工步顺序工步内容刀具和切削用量

25.数控加工程序单

二、选择题

1.ABCD2.B3.D4.A5.ABCD6.A7.A8.A9.C10.A11.A12.AC13.A

14.AB15.A

三、判断题

1.X2.X3.X475.V6.V7.V8.X9.V10.X11.X12.V

13.V14.X15.V

四、简答题

1.答：(1)确定零件的数控车削加工内容，并根据零件图纸进行加工工艺分析。

(2)刀具的选择。

(3)切削用量的选择。

(4)数控车削加工中对刀点与换刀点的确定。

(5)数控车削加工程序的编写、校验与修改。

(6)数控车削加工工艺技术文件的编写。

2.答：在一道工序中加工尽可能多的内容，使工序的总数量减少。这样不仅减少了夹具数量

和零件装夹次数，而且还保证了各表面间的相互位置精度，工序集中原则缩短了工艺路线,

提高了生产效率。但加工设备和工艺装备投资大，调整维修比较麻烦，生产准备周期长。适

合在高效的专用设备和数控机床上的工件加工，适用于单件小批量生产。

3.答：加工零件的过程分散在较多的工序中进行，每道工序的加工内容很少。优点是采用的

加工设备结构简单，设备调整和维修方便，有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。工

序分散原则工艺路线较长，占地面积大，所需设备和工人人数较多，加工精度受操作人员的

技术水平影响大。多在结构简单的加工设备和工艺设备加工，适用于大批量生产。

4.答：(1)根据工件的加工内容选择合适的外圆、内孔、螺纹及切槽车刀类型；

(2)根据工件材料，粗、精加工要求和加工条件确定硬质合金刀片的牌号和几何槽形；

（3）根据刀架的尺寸、硬质合金刀片类型和尺寸选择刀杆。

5.答：选择切削用量的目的是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，使切削时间最短，生

产率最高，成本最低。

6.答：换刀点的位置可设定在程序原点、机床参考点等固定位置，也可以是任意一点，其具

体位置应根据工序内容而定。它的设定原则是以刀架转位时，不会碰撞到被加工的零件、夹

具、尾座及机床其它部位为宜，保证安全的同时还要尽量减少多余的行程。

为防止换刀时发生碰撞事故，除极特殊情况外，换刀点的位置都应设置在被加工零件的外面,

并留有一定的安全换刀距离。

7.答：切削速度/计算公式：v=—

,1000

式中匕切削速度，m/min.

n---主轴转速，r/min；

d零件直径，mmo

通过公式计算可得出本题中匕=15万（〃?/min）。

五、论述题

1.答：（1）背吃刀量主要根据车床、夹具、刀具、零件的刚度等因素决定。粗加工时，

在条件允许的情况尽可能选择较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产率；精加工时，

通常选较小的背吃刀量，以保证加工精度及表面粗糙度。（2）粗加工时，在保证刀杆、刀

具、床身、零件刚度条件的前提下，选用尽可能大的进给量；精加工时，进给量主要受表面

粗糙度的限制，当表面粗糙要求较高时，应选较小的进给量。（3）粗加工时，背吃刀量和

进给量均较大，故选较低的切削速度；精加工时，则选较高的切削速度。主轴转速要根据允

许的切削速度匕,来选择。

2.答：粗加工时，应优先考虑采用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后根据

刀具要求，选定合理的切削速度；半精加工和精加工时，一般多采用较小的背吃刀量利进给

量，硬质合金刀具多采用较高的切削速度，高速钢刀具多采用较低的切削速度。所以选择切

削用量应首先选取尽可能大的背吃刀量，其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时满足

己加工表面粗糙度要求的情况下，选取尽可能大的进给量，最后确定最佳切削速度。

3.答：对刀点是指在数控车床上加工零件时，刀具相对于零件运动的起点。由于程序从

该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。对刀点可选在零件上，也可

选在零件外面（如选在夹具上或机床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。为

了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。刀位点是指在程序编制

中，用于表示刀具特征的点。也是对刀和加工时的基准点。在程序编制时，是通过控制刀位

点的运动轨迹来控制刀具的动作和整个机床的动作。常用车刀中，带有刀尖的车刀可以称为

尖形车刀，其刀位点为刀尖点。

学习活动3数控车削编程基础知识

一、填空题

1.刀具静止的工件

2.增大工件与刀具间距离的

3.X轴Y轴Z轴

4.X轴远离

5.传递切削力的主轴远离

6.后置刀架前置刀架

7.固定

8.卡盘中心刀架位移的正向极限点

9.工件坐标系

10.“0”

11.绝对坐标增量坐标

12.公、英制公制英制

13.50

14.程序号程序内容程序结束

15.尺寸功能字进给功能字主轴功能字

16.M02M30

17.“N”

18.S主轴

19.非模态代码

20.主轴转速为80加/min主轴转速为80r/min

21.每分钟进给

22.1.5mm/r

23.50r/min

24.每分钟进给每转进给mmlminmm!r

25.M03M04M05

26.四位

27.辅助功能

28.刀具目标点坐标

29.刀具切削进给的进给速度

30.顺时针圆弧插补逆时针圆弧插补

31.圆心相对于起点的增加量

32.X和Z轴的合成

33.RI、K

34.旋转方向

35.G02G03

二、选择题

1.D2.D3.A4.D5.D6.B7.B8.A9.C10.B11.D12.C13.C14.D15.C

16.A

三、判断题

1.X2,V3.V4.V5.X6.X7.X8.V9.V10.V11.V12.X13.V14.X15.

X16.V17.X

四、名词解释

1.为了确定机床的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫机

床坐标系，又称标准坐标系。

2.机床原点（又称为机床零点）是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。机床

原点是数控机床进行加工或位移的基准点。数控车床机床原点位于卡盘中心位置，或者是位

于刀架正向运动极限点位置，无论哪种位置都是数控车床厂家安装调试时便设定好的一个固

定点。

3.为了便于尺寸计算与检查，加工程序的坐标原点一般都尽量与零件图样的尺寸基准相一致。

这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系（又称编程坐标系）

4.绝对坐标：刀具相对于加工坐标系原点的距离，也就是刀具移动到终点的坐标位置。

5.增量坐标：增量坐标又叫相对坐标，是刀具运动位置的坐标值相对于前一点的坐标位置，

而不是相对于固定的加工坐标系原点的坐标位置。

五、简答题

1.答：分析零件图，确定零件加工工艺过程；数值计算；程序编制；程序输入；程序校验与

试切。

2.答：右手定则使用方法：要确定X、Y和Z轴的正轴方向，首先应将右手拇指指向X轴的

正方向。然后伸出食指和中指，食指指向Y轴的正方向，中指所指示的方向即是Z轴的正方

向。另外，要确定轴的正旋转方向，用右手的大拇指指向轴的正方向，弯曲其余四指。那么

四指所弯曲的方向即是轴的正旋转方向。

3.答：机床坐标系是数控车床安装调试时便设定好的一个固定坐标系，工件坐标系是在机床

坐标系的基础上由编程者人为设置的，就是在机床坐标系中建立的一个新的坐标系，以便于

编程者编写程序。

4.答：(1)快速点定位指令(G00)指令格式：GOOX(U)_Z(W)_；

其中:X(U)_Z(W)_:刀具目标点坐标。

(2)直线插补指令(G01)指令格式：G01X(U)_Z(W)_F_；

其中：X(U)_Z(W)_:刀具目标点坐标；F_:刀具切削进给的进给速度。

G00指令的移动速度由机床本身设定参数指定，操作者无需指定，用于快速点定位；G01指

令的移动速度可以由操作者设定指令中的F值来指定，用于切削加工。

5.答:圆弧插补指令(G02/03)

1)指令格式

说明：

G02:顺时针圆弧插补

G03:逆时针圆弧插补

X_Z_:绝对编程时，圆弧终点在坐标系中的坐标；

u_w_：增量编程时，圆弧终点在坐标系中的坐标；

I_K_:圆心相对于起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、

增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时/都是半径值；

R_:圆弧半径；

F_:刀具切削时X和Z轴的合成进给速度。

6.答：圆弧插补G02/G03的判断是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针或逆时

针来区分的。加工平面为观察者俯看或者仰视Y轴所面对的平面。也就是说从假想第三轴（Y

轴）的正方向往负方向看刀尖走过的圆弧，顺时针的是G02,逆时针的是G03。

六、综合题

1.

绝对坐标增量坐标坐标点

GOOXOZ0GOOXOZ00点

G01X20.0Z30.0G01U20.0W30.0A点

G01X40.0Z20.0G01U20.0W-10.0B点

G01X40.0Z0.0G01UOW-20.0C点

G01X60.0Z0.0G01U20.0W0D点

学习任务二定位轴的数控车加工

学习活动1定位轴的加工工艺分析

一、填空题

1.最基本最重要支承回转零件（如齿轮、带轮）传递运动和动力

2.直轴曲轴挠性钢丝软轴（简称挠性轴）光轴阶梯轴

3.回转体零件

4.尺寸和表面粗糙度形状公差和位置精度

5.IT6-IT9RaO.8-1.6

6.轴颈IT6〜IT8IT5

7.RaO.16~0.63RaO.63~2.5

8.定位基准定位

9.掉头装夹的精度打表找正

10.极限尺寸中值

11.安全距离刀具与卡盘距离过小

12.右端面的轴线

13.简化编程效率

14.圆锥面切削终点坐标值圆锥面切削终点相对循环起点的增量值圆锥面切削起点的半

径减终点的半径

15.X向背吃刀量(半径量指定)，不带符号，且为模态值退刀量，其值为模态值

二、选择题

1.ABCD2.CD3.A4.A5.A6.B7.C8.A9.B10.D

三、判断题

1.X2.X3.X4.X5.V6.V7.V8.X9.V10.X

四、简答题

1.答:⑴圆柱面切削循环指令格式G90X(U)_Z(W)_F_；

其中：X、Z：圆柱面切削终点坐标值；u、W：圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量；

F_:循环过程中的进给量。

(2)圆锥面切削循环指令格式G90X(U)_Z(W)_R_F_；

其中：X、Z：圆锥面切削终点坐标值；U、W：圆锥面切削终点相对循环起点的增量值;

R_：圆锥面切削始点与圆锥面切削终点的半径差。

2.答：(1)要特别注意正确选择程序的循环起点位置，该点既是程序循环的起点，又是程序

循环的终点。一般应选择在离开工件或毛坯1〜2mm的位置。

(2)G90指令及指令中各参数均为模态值，一经指定就持续有效，在完成固定循环后，可用

另外一个(除G04以外的)G代码取消其作用。

(3)G90循环指令中的R值有正负之分，当切削起点B的半径值小于切削终点C的半径值,

R为负值；反之，为正值。

(4)为了保证锥面加工时锥度的准确性，G90的循环起点一般应选在X向距离工件1〜2mm

和Z向为Z0的位置处。如果Z向点选在Z2.0位置时，为了避免产生锥度误差，这时应根据

锥度公式重新计算R值。

3.答：(1)当循环起点的Z坐标值为0mm时：R=(25-45)/2=70。

(2)当循环起点的Z坐标值为5.0mm时:因为锥度C=(25-45)/25=(X-45)/(25+5),所以得出

X(循环起点的直径值)=24mm,R=(24-45)/2=-10.5。

4.答：粗车循环(G71)指令格式

G71UA^dRe；

G71PnsQnfUA_uF_S_T_；

各参数含义：X向背吃刀量(半径量指定)，不带符号，且为模态值；

e：退刀量，其值为模态值；

ns：精车程序第一个程序段的段号；

nf：精车程序最后一个程序段的段号；

Au：X方向精车余量的大小和方向，用直径量指定(另有规定则除外)；

Aw：Z方向精车余量的大小和方向；

F_、S_、T_：粗加工循环中的进给速度、主轴转速与刀具功能，精加工时，执行

程序段段号“ns”和“nf”之间的F、$、T值。

5.答：(1)G71固定循环主要用于对径向尺寸要求比较高、轴向切削尺寸大于径向切削尺

寸的毛坯工件进行粗车循环。

(2)通常情况下，FANUC0i系统粗车加工循环中的轮廓外形必须采用单调递增或单调

递减的形式，否则会出现凹形轮廓不是分层切削，而是在半精加工时一次性切削的情况。

(3)段号为“ns”的程序段中只能指定X轴的移动，不可以出现Z轴的移动。

(4)执行G71循环时，只有在G71指令的程序段中F、S、T是有效的，在调用的程序

段ns〜nf之间编入的F、S、T功能将被全部忽略。相反，在执行G70精车循环时，G71程

序段中指令的F、S、T功能无效，这时，F、S、T值决定于程序段ns〜nf之间编入的F、S、

T功能。

(5)在顺序号ns到nf的程序段中，不能含有固定循环指令、参考点返回指令、螺纹

切削指令、宏程序调用指令和子程序调用指令。

五、综合题

1.答：参考程序

00021；

M03S600；（主轴正转，转速600r/min）

T0101；（调1号刀并调用1号刀补）

GOOX57.0Z2.0；（固定循环起点）

G90X53.0Z-50.0F0.2；（调用固定循环加工圆柱表面）

X49.0；（固定循环模态调用，以下同）

X45.5；（精加工余量为0.5mm）

X45.0F0.15（精加工）

GOOX100.0Z100.0；（快速退刀）

M05；（主轴停转）

M30；

2.答：参考程序

00022；

M03S600；

T0101；

GOOX52.0Z2.0；（快速定位至粗车循环起点）

G71U1.0R0.3；（粗车循环，指定进刀与退刀量）

G71P100Q200U0.3W0.0F0.2；（指定循环所属的首、末程序段，精车余量与进给量,

其转速由前面程序段指定）

N100GOOX21.0；（G01进刀）

G01Z0.0F0.1；（F为精车时的进给量）

X24.0Z-1.5；

Z-18.0；

G01X34.0Z-28.0；

Z-41.0；

G02X38.0Z-43.0R2.0；

G01X40.0；

Z-48.0；

N200X52.0；

GOOX1OO.0Z1OO.0；

M05；

MOO；

M03S1000；（精加工转速）

T0202；

GOOX52.0Z2.0；（精加工循环起点）

G70P100Q200；

GOOX100.0Z100.0；

M05；

M30；

学习活动2定位轴的模拟加工

一、填空题

1.零件装夹选择加工刀具对刀设置机床参数编辑或导入数控程序测量零件尺寸

2.撞刀切削过切

3.前期准备工作数控机床的利用率

4.宇龙数控仿真软件斯沃数控仿真软件广州超软数控仿真软件Machining数控仿真

软件

5.圆柱形U型

二、简答题

1.答：显示列表显示快捷图标与数控机床操作面板相对应，模拟真实机床按键位置及

操作可以动态显示数控车床的加工动作及状态

2.答：

名称功能说明

自动按下此按键，系统进入自动加工模式

按下此按键，统进入程序编辑状态，用于直接通过操

编辑

作面板输入数控程序和编辑程序

按下此按键，系统进入MDI模式，手动输入并执行指

MDI

令

JOG按下此按键，统进入手动模式，手动连续移动机床

手摇按下此按键，统处于手轮模式

系统启动按此按键，系统总电源开

系统停止按此按键，系统总电源关

■■

正转控制主轴正转

控制主轴停止转动

反转控制主轴反转

■

程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置

口循环启动

时按下有效，其余模式下使用无效

程序运行暂停；在程序运行过程中，按下此按键运行

■循环保持

暂停。按“循环启动”恢复运行

将光标移至此旋键上后，通过点击鼠标的左键或右键

手轮

来转动手轮

进给倍率调节进给速度倍率

按下急停按键，使机床移动立即停止，并且所有的输

急停按键

出（如主轴的转动）都会关闭

3.答：（1）如何新建项目文件

操作步骤：打开菜单“文件/新建项目”；选择新建项目后，就相当于回到重新选择后机

床的状态。

（2）如何打开项目文件

操作步骤：打开选中的项目文件夹，在文件夹中选中并打开后缀名为“.MAC”的文件。

（3）如何保存项目文件

操作步骤：打开菜单“文件/保存项目”或“另存项目”；选择需要保存的内容，按下“确

认”按钮。

4.答：毛坯放上卡盘后，系统将自动弹出一个小键盘，通过按动小键盘上的方向按钮，实现

零件的左右平移或零件调头。

5.答：数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件（注意：必

须是纯文本文件），也可直接用FANUC系统的MDI键盘输入。

6.答：（1）切削外径：通过手动方式将刀架移到工件端面的大致位置。点击操作面板上的正转

最键，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按键后，用所选刀具来试

或I反转

切工件外圆，然后按I按键，X方向保持不动，刀具退出。测量并输入直径值，按菜单软

键［测量］直径方向对刀完毕。

（2）切削端面：点击操作面板上的正转I或I皮转胺键，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移

至端面附近，点击控制面板上的“X轴负方向xt按键，切削工件端面。然后按“X轴正

方向"M按键，Z方向保持不动，刀具退出。输入原点的距离，然后按菜单软键［测量］,Z

轴方向对刀完毕。

三、综合题

1.答：选择控制系统为FUNUC,机床类型为车床。

2.答：

工序

夹具名称所用设备数控系统地点

号

背吃刀量

刀具刀具规主轴转速n进给量/备

刀具名称加工内容ap

序号格RInunrlminmm/r注

mm

190°硬质合金偏刀粗车外圆0.86000.251.5

293°硬质合金偏刀精车外圆0.48000.150.25

345°硬质合金偏刀粗精车端面0.86000.150.2'1

3~6.略

学习活动3数控车床简单操作的认知

一、填空题

1.名称和作用

2.数控系统操作面板机床操作面板

3.CRT显示屏区域编辑面板区域

4.手动数据输入启动主轴换刀和对刀

5.回机床参考点建立机床坐标系

二、简答题

1.答:

名称功能键图标功能说明

用来选择系统的运行方式

编辑：按下该键，进入编辑(EDIT)运行方式

自动：按下该键，进入自动(AUTO)运行方式

方式选择键

MDI：按下该键，进入MDI运行方式

手动；按下该键，进入手动(JOG)运行方式

手摇：按下该键，进入手轮运行方式

用来开启单段、回零操作

*单段：按下该键，进入单段运行方式

操作选择键回零：按下该键，可以进行返回机床参考点操作(即

单段照明回零

机床回零)

照明：按下该键，可以开启/关闭机床内照明灯

用来开启和关闭主轴

正转：按下该键，主轴正转

停止：按下该键，主轴停转

反转：按下该键，主轴反转

用来运行程序和进给保持，在自动加工运行和MDI运

行时都会用到它们

在自动或MDI方式下，当S代码的主轴速度偏高或偏

低时，可用来修调程序中编制的主轴速度

主轴倍率键

主轴100%(指示灯亮)：主轴修调倍率置为100%

主轴增加：主轴修调倍率递增5%

主轴减少：主轴修调倍率递减5%

用来选择机床移动的轴和方向

进给轴和方向选其中的叵］为快进开关。当同时按下该键和釉方向键

择开关

后，实现快进功能

用来调节进给的倍率。倍率值从0-150%,每格为10%,

进给倍率刻度

一般置于100%

用来开启和关闭数控系统。在通电开机和关机的时候

系统启动/停止

用到

用来表明系统是否开机和I可零的情况。当系统开机后，

电源/回零指示

电源灯始终亮着。当进行机床回零操作时，某轴返回

灯

零点后，该轴的指示灯亮

用于锁住机床

急停键

按下急停键时，机床立即停止运动

用于选择手轮移动倍率。按下所选的倍率键后，该键

手轮进给倍率键左上方的红灯亮

XIXI0X100

XI为0.001、X10为0.010、X100为0.100

手摇模式下用来使刀架移动

手轮手轮逆时针旋转，刀架向负方向移动；手轮顺时针旋

转，刀架向正方向移动

手轮模式下用来选择机床要移动的轴

手轮进给轴选择

开关扳手向上指向X,表明选择的是X轴

开关

开关扳手向下指向Z,表明选择的是Z轴

2.答：进入数控车加工实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作车床数控系统。

机床工作前要有预热，要认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用

手动方式向各部分供油润滑。完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏

刀具、工件或设备等事故。自动运行加工时，操作者应集中注意力，左手手指放在程序停止

按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制机床拖板运行速率，发现问题及

时按下程序停止按钮，以确保刀具和数控机床安全，避免各类事故发生。加工过程中，应认

真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。关闭防护门以免铁屑、

润滑油飞出。禁止用手接触刀尖和铁屑，清理铁屑必须使用铁钩子或毛刷。禁止用手或其它

任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。禁止加工过程中用棉丝擦拭工件、清

扫机床。车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即停车。在加工过程中，

不允许打开机床防护门。在程序运行中需暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停

转后方可进行测量，以免发生人身事故。未经许可禁止打开电气箱。各手动润滑点必须按说

明书要求润滑。

3.答：（1）开机与关机（2）回零操作（3）手动操作（4）MDI操作（5）编辑方式（6）

刀具参数设置（7）自动加工

三、论述题

答：制定数控系统日常维护规章制度；应尽量减少开数控柜和强电柜门的次数；定时清

理数控装置的散热通风系统；定期检查和更换直流电动机电刷；经常监视数控装置用的电网

电压；存储器所用的电池需要定期更换；数控系统长期不用时要定期开机维护。

学习活动4定位轴的数控车加工

一、填空题

1.伸出长度刀尖高度工作角度

2.刀杆高度的1〜1.5倍

3.旋转中心

4.车刀刀杆中心线与进给方向垂直

5.等于或大于90°

二、简答题

1.答：

对刀名称操作步骤注意事项

1.刀具平端面后只能沿着X轴正方向退

1.设置机床主轴转速为500r/min（参考值）

刀，刀具z方向不能移动，否则对刀有

2.手动将刀具移动至工件右端面，并进行平端

面操作，将刀具沿X轴正方向退刀至工件以外误

外圆车刀Z轴

3.操作面板按刀补键（OFFSET/SETTING）,将.输入刀补时需要选择“形状”界面，

对刀2

对刀光标移动至对应刀位号Z坐标处，程序输

进行对刀操作

入行输入Z0,点击软键“测量”，完成Z坐标

对刀3.切削平端面需用手轮进行匀速切削，

避免损坏刀具保证加工质量

1.手动将刀具沿Z负方向车削一段距离外圆，1.对于初学者来说，使用外径千分尺时

沿Z正方向退刀，退出工件以外若不能完全掌握，可采用多点位多次测

2.主轴停转，应用千分尺测量已加工外圆表面量，直至多次测量数值均一致时，可做

外圆车刀X轴的直径尺寸为最终测量结果输入对刀界面

对刀3.操作面板按刀补键（OFFSET/SETTING）,将2.试切背吃刀量直径值约为2-5加为

对刀光标移动至对应刀位号X坐标处，程序输宜，这样可使刀具刀尖切削过毛坯料的

入行输入所测量的直径值，点击软键“测量”，氧化层，减少刀具损坏

完成X坐标对刀3.刀具试切后只能沿Z轴正方向退刀

2.答：操作者应严格按操作规程使用设备，经常观察设备运转情况，并在班前、班后填写记

录；应保持设备完整，附件整齐，安全防护装置齐全，线路、管道完整无损；要经常擦拭设备

的各个部件，保持清洁无油垢、无漏油，运转灵活；应按正常运转的需要，及时注油、换油，

并保持油路畅通；经常检查安全防护装置是否完备可靠，保证设备安全运行，通过设备维护

保养达到''整齐、清洁、安全、润滑”。

3.答：（1）将百分表正确装入万向磁力表座（2）将磁力表座吸附至数控车床中拖板处（3）

慢速旋转主轴使主轴带动零件进行360度旋转（4）查看百分表读数，若百分表针摆动数值

大于允许值，可采用铜棒敲击和在卡盘三爪上垫铜皮调整工件旋转精度的方式进行调整，直

至百分表针摆动数值小于允许值为止.

三、综合题

1.答：(1)按照数控车床操作安全规程检查各项符合要求后开机。

(2)正确装夹工件并找正。

(3)正确装夹刀具确并保牢固可靠。

(4)按加工次序完成刀具对刀。

2.答:自动加工过程

加工步骤图例加工内容操作说明注意事项

工件伸出卡爪

C255mm左右，校正

V并夹紧；粗精车

端面；粗精加工

①32mmX25mm、略略

中42mmX15mm

外圆并倒角，保

7C2证尺寸精度和

表面粗糙度。

卡爪夹紧中

32mm外圆，工件

伸出卡爪55mm

左右，打表校正

保证同轴度，夹

----1-------?紧；粗精车端略略

0

面；粗精加工中

30mmX40mm夕卜

圆并倒角，保证

尺寸精度和表

面粗糙度。

学习任务三V带带轮的数控车加工

学习活动1V带带轮的加工工艺分析与编程

一、填空题

1.实心式腹板式孔板式轮辐式

2.切削速度进给速度背吃刀量

3.切槽终点处的坐标

4.X方向的每次切深量Z方向

5.G75

6.2s2ms2s

7.主程序子程序

8.子程序0030调用30次

9.M98M99

二、选择题

l.D2.B3.D4.C5.A6.C7.B8.C9.C10.B

三、判断题

1.V2.X3.X4.X5.X6.V7.V8.V9.X10.X11.X

四、简答题

1.答：G75Re；

G75X（U）_Z（W）_PA_iQA^kRA^dF_；

其中：

e：X方向的退刀量，其值为模态值：

*（10_:槽底直径,1］为增量值；

Z（IY）_:切槽时的Z向终点位置坐标,IV为增量值；

Ai：切槽时的X向每次切深量（半径值，无正负号）；

△k：Z向的每次切削移动量（无正负号）；

Ad：刀具在切削终点时的Z向退刀量，无要求时可省略；

F_：切削进给量。

2.答：G04X（U）—；或G04P—；

其中：X、U后指定暂停时间，其后数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，

单位为s（秒）；P为指定暂停时间，不允许有小数点（即以整数表示），单位为ms（毫秒）。

五、论述题

1.答：机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种。主程序是一个完整的零件加工程序,

或是零件加工程序的主体部分。它与被加工零件或加工要求一一对应，不同的零件或不同的

加工要求都有唯一的主程序。在编制加工程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次

出现，或者在几个程序中都要使用它。这个典型的加工程序可以做成固定程序，并单独加以

命名，这组程序段就称为子程序。子程序一般都不可以作为独立的加工程序使用，它只能通

过主程序进行调用，实现加工中的局部动作。子程序执行结束后，能自动返回到调用它的主

程序中。

2.答：常用的子程序调用格式有两种：

格式一：M98PXXXXLXXXX；其中，地址符P后面的四位数字为子程序号，地址L

的数字表示重复调用的次数，子程序号及调用次数前的0可省略不写。

格式二：M98PXXXXXXXX；地址P后面的八位数字中，前四位表示调用次数，后四

位表示子程序号，采用这种调用格式时，调用次数前的0可以省略不写，但子程序号前的0

不可省略。

六、综合题

1.刀位点坐标为（30,-30）

图形略

2.参考程序：

00032；

M03S500T0101；（主轴正转，调1号刀1号刀补）

GOOX70.0Z-25.2；（定位至车槽循环起点）

G75R2.0；（循环车槽，刀宽4mm）

G75X32.2Z-40.8P5000Q3900F0.1；

G01X70.0Z-25.0F0.3；

X32.0F0.1；（精加工右侧面）

Z-41.0；（精加工槽底）

X70.0；（精加工左侧面）

GOOX100.0Z100.0；

M05；

M30；

学习活动2V带带轮的模拟加工

一、填空题

1.90°硬质合金偏刀90°硬质合金偏刀刃宽3mm切槽刀刃宽3mm切槽刀

2.45钢6050

3.Z方向对刀不准确

4.坐标设置不正确

二、简答题

1.答：原因：内孔车刀刀具参数选择不合适或退刀参数设置不合适

措施：修改刀具参数或者修改程序里面的退刀距离。

2.答：Z向对刀：手动平端面，X向退刀，在刀补界面刀具的相应位置输入Z0,点击测量,

完成Z坐标对刀；X向对刀：手动切削工件内孔，Z轴正向退刀，主轴停转，使用内径千分

尺测量已加工内孔表面的直径尺寸，在刀补界面刀具的相应位置输入测量直径数值，点击测

量，完成X坐标对刀。

三、综合题

1.答：选择控制系统为FUNUC,机床类型为车床。

2.答：

工序

夹具名称所用设备数控系统地点

号

背吃刀量

主轴转速

刀具刀具刀具规进给量/

加工内容nap备注

序号名称格Rlmm

rlmintnmlr

90°粗车外圆0.88000.22

01硬质

合金精车外圆0.415000.10.8

偏刀

刃宽

3mm切加工V型槽0.48000.053

02

槽刀

3~6略

学习活动3V带带轮的数控车加工

一、填空题

1.1：151：20冷却降温防锈

2.平行对称平整

3.中、高1000

4.缓慢均匀

5.心轴螺旋

二、简答题

1.答：安装时，切槽刀不宜伸出太长，以增加刀具刚度：切槽刀的主切削刃必须与工件轴线

平行，两副后角也应对称，以保证槽底平整；切槽刀切断工件时，切槽刀的主切削刃必须与

工件中心等高，否则不能车到工件中心，并且容易崩刃，甚至断刀。

2.答：心轴与主轴同心，与配合内孔间隙较小，为保证V带带轮圆跳动公差值0.3mm,内孔

尺寸与表面粗糙度要求必须合格。

三、综合题

1.答：(1)按照数控车床操作安全规程检查各项符合要求后开机。

(2)正确装夹工件并找正。

(3)正确装夹刀具并确保牢固可靠。

(4)按加工次序完成刀具对刀。

2.带轮自动加工过程参考答案如下所示：

加工步骤图例加工内容操作说明注意事项

工件伸出卡

爪30mm左

右，校正并

夹紧；粗精

车端面；粗

精加工①略略

27mm外圆

并倒角；保

证尺寸精度

和表面粗糙

度。

1卡爪夹紧力

/Rai.627mm外圆,

-^1V»

1-、工件伸出卡

1爪32mm,打

1表校正夹

5

02

10.紧；粗精车

26-略略

4103端面；粗精

1