正循环钻孔灌注桩总结

正循环钻孔灌注桩技术总结

目录第一部分施工概述第二部分施工准备第三部分施工工艺流程第四部分质量标准第五部分安全生产第六部分常见质量问题2.1场地平整及施工道路布置钻孔场地应清除杂物、换填软土、平整压实，保证场地能够承受施工作业时的静、动荷载，同时应满足施工设备安全进、处场。施工场地内应布置施工主干道路及支路，其中主干路应能满足泥浆车、水泥罐车、商混车双向通行，主干路转弯处应能满足车辆正常转弯，支路应有足够强度满足商混车正常倒行。第二部分施工准备2.2测量放线测量人员应事先对桩位坐标校核，做到准确无误，然后根据桩位坐标采用全站仪测量准确放出桩中心位置。当土质较软时应用长钢筋头定位，保证钢筋头打入坚硬的地层，钢筋周围应夯实并做好保护，随时校核桩位坐标。放好的桩位必须进行复测，误差控制在3mm之内。测量放样后及时的进行技术交底，现场交底给桩机班组长。若桩位因移动机械或场地平整破坏时，现场人员应及时通知测量人员重新放样并与周围桩位校核，确定无误。在埋设护筒过程中要破坏原有的桩位，在护筒埋设好恢复桩位后，应及时的校核桩位，将误差控制在20mm之内。第二部分施工准备2.3埋设护筒埋设护筒采用人工配合机械开挖的方法，埋设的护筒采用4~8mm厚的钢板制制作，护筒的内径应比桩径大10cm以上，护筒顶端应开设1-2个溢浆口，护筒顶面要高出施工地面30cm并高出地下水位2m，同时还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒的埋设深度应满足在黏性土中不小于1m。当表层土松软时应将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不应大于5cm，倾斜度不大于1%。第二部分施工准备2.4泥浆与泥浆池

2.4.1泥浆性能指标

护壁泥浆采用原土造浆。入孔泥浆的比重应为1.1~1.3，黏度在一般地层为16~22s，松散易坍塌地层为19~28s，泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，ＰＨ应大于6.5。.

2.4.2泥浆循环系统

泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种，可根据现场情况选定。泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除砂器等设施设备组成，并设有排水、清洗、排渣等设施。泥浆池和沉淀池应组合设置，一个泥浆池配置的沉淀池不宜少于2个。泥浆池经二级沉淀后有沉淀上口流入泥浆池再循环使用。含砂高的土层应采用除砂器除砂。

第二部分施工准备

2.4.3泥浆池泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2~1.5倍，每个沉淀池的最小容积不宜小于6m3。采用自流回灌式泥浆循环系统时，泥浆池与桩孔间由循环槽连通，循环槽的流向坡度为0.5%，槽的截面应能保证泥浆正常循环不外溢。在钻孔施工过程中，对泥浆池中的沉渣及浇筑砼时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流。用汽车运出废用泥浆至指定的地点倾斜，严禁就地弃渣，污染环境。第二部分施工准备3.2技术要求

3.2.1钻孔施工

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钻前要求钻孔前，按照施工设计所提供的地质、水文质料绘制地质剖面图，挂在钻台机上，针对施工地点的地质地层条件选择不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时要求每台钻机机长做好施工记录表，在交接班时应交代好钻进情况及下一班应注意情况。第三部分施工工艺流程b钻机就位在钻机平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕木做基座，使底座平台平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻机机架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一垂线上，最大误差不大于5cm，以保证孔位正确，钻孔顺直。在钻机平台上安放线锤对准定位钢筋头，待桩机就位完成后用全站仪复测桩位，偏差应小于2cm。第三部分施工工艺流程c钻进开钻前，应先开泵在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进行正常钻进后，逐渐加大转速和钻压。当在软土层中钻进时，应根据泥浆的补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中钻进速度应以钻机不发生跳动为准。在易坍塌的地层中钻进时，应适当加大泥浆密度和黏度。加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2~0.3m，待泥浆循环2~3分钟后，在拧卸接头加接钻头。如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒冒浆、失稳等现象时应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。为防止转进时斜孔，在钻具中应加设扶正器。第三部分施工工艺流程3.2.2验孔及清空钻孔深度达到设计要求后，及时进行验孔，要求孔径不小于设计桩径；孔深不小于设计孔深；垂直度不大于1%。各项指标符合要求后立即进行清孔。

第一次清孔采用泥浆置换法，可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻头提离孔底0.2~0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动，清孔泥浆

应满足一下要求：孔内排出泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，粘度18~22s。孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15~30min，孔深大于60m的桩，清孔时间宜在30~45min。严禁采用加深钻孔深度的方式代替清孔。

第三部分施工工艺流程

第三部分施工工艺流程

b钢筋笼焊接

焊接用焊条应根据母材材质合理选用。钢筋焊接采用单面焊接，焊接长度应不小于10D，如搭接长度不足10D时采用双面焊接，焊接长度不小于5D。

同一截面内的接头数量不应大于主筋总数量的50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。

环形加劲箍筋与主筋的连接应采用电弧焊电焊连接；螺旋箍筋与主筋连接可采用铁丝绑扎并间隔电焊固定或直接电焊固定。第三部分施工工艺流程

第三部分施工工艺流程3.2.4下导管及二次清空a导管

导管选用应与桩径匹配，对于桩径小于800mm的桩，导管内径宜为200mm，导管的壁厚不应小于5mm，导管截面应规整，长度方向应平直，无明显弯曲和局部凹陷，能保证灌注砼时隔水球顺畅通过。导管接头应保证导管连接可靠和平直，具有良好的密封性。

导管的第一节低管长度不应小于4m，导管标准节长度以为2.5~3m，并可设置各种长度的短节导管。

导管使用后应及时清洗，清洗管壁内外及节头处粘结的砼残浆。第三部分施工工艺流程b二次清空

第二次清空利用导管输入泥浆循环清孔。清孔结束后时应测定泥浆指标及孔底沉渣。对摩擦型桩二次清空后孔底沉渣厚度指标应不大于100mm。第三部分施工工艺流程3.2.4浇筑水下砼开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面一下不应少于0.8m，经计算初灌量为2.5方。导管埋入混凝土深度宜为2~6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并控制提拔导管的速度。混凝土浇筑时间必须控制在混凝土有效的缓凝时间，必须连续施工。应控制最后一次灌入量，超灌高度宜为0.8~1.0m，确保凿除泛浆高度后暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

第三部分施工工艺流程第四部分质量标准质量控制标准

第四部分质量标准第四部分质量标准

1、所有人员进入现场必须佩戴安全帽，拆卸作业必须佩带安全带，不得穿拖鞋、赤脚进入工地，不得醉酒施工。2、电工、电焊工等特工种操作人员必须持有专业操作上岗证，施工时必须佩戴安全防护用具.3、注意防火防电，加工场地配备消防器具，按规范要求执行三级配、电两级保护和三相五线制，设备用电实行一箱一闸一保护。4、钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳，均符合设计要求，未施工的孔口，均加防护盖。5、钻机移位时防止挤压电缆及泥浆水管。6.、泥浆池、钢筋加工厂四周采用防护栏防护，并挂醒目的安全警示牌，确保施工安全。第五部分安全生产7、起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行；严禁上下抛掷工具、材料；严禁工具、材料放置在不易放稳的物体上；用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。8、施工桩机配挂醒目的安全操作规程牌，夜间施工应有照明灯。第五部分安全生产1、钢筋笼制作时箍筋焊接不牢固，在钢