化工仪表事故案例1范文合集

化工仪表事故案例1范文合集第一篇：化工仪表事故案例1案例2“11.17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故事故经过:1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔(DA101)塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。事故类别:生产事故。原因分析:从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1,TC102-2)。查操作记录，TC102-1,TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C)，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。整改措施:1、操作人员一定要严格执行操作规程，精心操作。2、加强对设备、仪表的维护，及时发现并排除设备、仪表故障。案例3”5.12'，锅炉给水调节阀故障致全装置停车事故事故经过:2001年5月12日20时11分，某装置室内操作人员发现BA-106炉汽包液位高报(LICA10601PV=73.1%)，当时液面调节间处于自动调节状态。20时14分，汽包液面高高报(LICA10601PV=80.2%)，当班人员立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量达到32455.3KG/H,仪表状态开路。20时16分，汽包液面105.90/，现场发现汽包玻璃板液面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106出h高压蒸汽温度下降。20时28分，室内人员发现丙烯压缩机(GB-501)和裂解气压缩机(GB-201)的驱动透平(GT-501/GT-201)轴位移上升。20时31分，GT-201轴位移联锁停车。20时32分，GT-501轴位移联锁停车。GB-501停车后，乙烯压缩机(GB-601)及分离系统相继停车。21时40分，新、老区裂解炉全部停止进料。事故类别:生产事故。原因分析:BA-106炉锅炉给水调节阀FCV-106-26阀门信号线发生故障，引起汽包液面满，SS蒸汽带水，导致总管SS温度降低，致使GT-501/GT-201轴位移高联锁停车。整改措施:1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。案例4“1.12”汽包液面仪表指示偏差引发对流段锅炉给水管爆裂事故事故经过：1989年1月12日，某装置6＃裂解炉处于正常操作状态，15时，对流段锅炉给水管爆裂，紧急停炉。事故类别：生产事故。原因分析：该炉超高压蒸汽汽包的锅炉给水液面小于仪表指示液面，同时液面调节伐的实际开度小于仪表指示开度，当阀门按自动要求关小到一定程度时，给水实际已被切断，对流段炉管过热。而当阀门增加开度时，锅炉给水直接进入已经过热的给水管而发生冷淬，导致给水管爆裂。整改措施:1、锅炉给水阀门检修回装前，工艺、仪表双方应确认供水调节阀的最小流量限位，以避免炉管断水事故的发生;2、超高压蒸汽汽包液面应以现场玻璃板指示为准，操作工应加强巡检，及时发现问题和解决问题。案例7“4.8”操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁事故事故经过：1997年4月8日9时55分，某装置仪表人员在检修燃料气分子量表（70AI002A/B/C）时，将三块表同时摘除，造成70AI002A/B/C及70AI002D（A、B、C平均值）同时回零，触发裂解炉底部燃料气压力高高联锁（10PSHH113），导致正处于高级控制的3台裂解炉（F1001/3/5）全部停车。事故类别:生产事故。原因分析:仪表同时摘除70AI002A/B/C，造成热值计算失控，裂解炉燃烧处于高级控制状态下，燃料气阀迅速打开，触发压力高高联锁。整改措施:1、仪表检修时需与工艺沟通，检修此类表时，可根据经验，对70A工002D锁定一个参考值，参与DCS内部计算。另外，在维护70A工002A/B/C时，须逐个进行。2、工艺人员再遇类似情况，应立即摘除燃烧高级控制，用底部及侧壁燃料气控制器(lOPC108/lOPC105)自动控制燃烧量。案例16事故“1.30”急冷水沉降槽界面指示失灵致稀释蒸汽系统带油事故经过:2002年1月30日，某装置老区开车过程中发现工艺水(PW)、稀释蒸汽(DS)系统中严重带油，DS系统压力(PICA-150)无法控制，在0.3-0.8Mpa之间大幅波动，稀释蒸汽发生器EA-123壳程和汽包排污阀(FV-157)排出大量汽油，稀释蒸汽包(FA-115)安全阀两次起跳。事故类别:生产事故。原因分析:经分析检查，发现急冷水沉降槽FA-120界面指示L工一141失灵，水液位指示偏高50%至60%，造成工艺水进料泵GA-109吸入汽油，DS系统无法操作。整改措施：在装置开车及平时操作中，要定期检查油水界面表，发现偏差要及时通知仪表来校正，保证指示正确。案例33”2.18”粗氢中乙烯含量超标导致甲烷化反应器飞温事故事故经过:1991年2月18日6:00左右，某装置内操发现脱甲烷塔进料分离罐(FA-304)液位高，就注意了DC-301床层温度变化大，再看FA-304液位时，高达80，此时外操到现场处理，大约15分钟后，FA-304满罐，即手动按PB停DC-301，但此时DC-301床层温度已达370℃。事故类别：生产事故。原因分析：因液位（LV-311）自动调节失灵，现场卡死无法动作，内操发现后处理不及时，造成FA-304满罐，致使氢气甲烷分离罐（FA-308）满，使粗氢中乙烯含量超标，进入DC-301发生剧烈放热反应，引起床层飞温。整改措施：1、以卡片形式贴在仪表盘上，让每位操作工都知道LV-311卡死后的处理步骤，以便得到及时处理；2、内操换岗需进行上岗考核，合格后方能上岗；对操作工进行培训提高操作水平；3、仪表工应对仪表进行定期检查。案例43“4.3”C2加氢反应器停进料后未完全切断H2致飞温事故事故经过：1990年4月3日，某装置C2加氢反应器（DC-401）由B切至A台时，由于A台内残留有水，导致物料出反应器后冻堵，为解冻，停DA-401的回流，提高DA401的塔釜加热量，使DA401底大量物料从塔顶进入后系统，致使DA404塔无进料（FRCA454无量），使DC-402B处于临时停车状态，室内关FFRC-456,457。室内切断Hz，当DC-401A解冻以后，DC-402B开始进料，发生飞温。事故类别:生产事故。原因分析:DC402B中存有大量的H2，当DC-402停止进料后，没有按操作法切断去DC一402系统的Hz根部伐，仅室内关闭了H:的两个流量调节伐，致使Hz从FA-409的充压管线以及两个流量调节伐泄漏至DC-402B之中，当DC-402B开始进料时，Hz浓度较高，从而发生飞温事故。整改措施:反应器停车后，无论时间长短，均应按照操作规程，切断Hz的总根部伐，仪表调节伐门是不能代替切断伐门的。案例50“2.6'，急冷油外泄引发急冷器着火事故事故经过:1992年2月6日，某装置BA-107炉急冷器突然起火，烧毁部分仪表电缆，操作工在切32”、14“阀时，大量急冷油从烧焦罐中喷出，险些酿成恶性事故。事故类别:火灾爆炸事故。原因分析:BA-107炉急冷器调节阀由于焦粉冲刷造成磨损，出现裂纹，致使阀内的急冷油外泄，遇炉子明火燃烧。操作工处理时，由于火势较大，没能关闭现场两道急冷油闸阀，只从室内关闭急冷油调节阀，由于此时急冷油调节阀控制电缆被烧毁，室内无法控制，该阀(气关)实际上处于全开位置。而操作工经验不足，误以为该阀关闭，物料已经切断，在进行32“,14”阀切换时，大量的急冷油从烧焦罐中喷出。整改措施:1、停炉后，对调节阀阀体进行检查，避免因阀门磨损出现裂纹，导致急冷油泄漏;2、在急冷油总管上较安全的部位再加一道闸阀，一旦发生类似情况，可紧急处理。案例53“9.1”联锁管理不严导致炉膛爆燃事故事故经过：1988年9月1日10时13分，某装置BA-109炉送风机（底部、侧壁烧嘴空气输送设备）在正常运行中突然停车。操作工重新启动送风机后，炉膛内发生爆燃，部份炉墙被炸塌。半月后修复投用。事故类别：火灾爆炸事故。原因分析：送风机停运停炉联锁MAK—109—1未投用，当送风机突然停车时，联锁未动作，因而未切断燃料供给。而送风机停运后，燃料气进炉未断，造成燃料燃烧不完全。短时间内启动送风机，由于炉膛内高温，燃料气及大量新鲜空气的进入造成了这次爆燃。整改措施:加强联锁管理，无特殊情况，联锁必须全部投用。案例70”9.4”甲醇厂丙烯压缩机跳车事件(一)事件经过2013年9月4日4时9分35秒，甲醇厂二套管网2.SMPa压力由2.7MPa缓慢下降，PV-8303自动打开。4时10分20秒，PV-8303开至80%，管网压力下降至2.34MPa,操作人员发现后将调节阀PV8303由“自动”切至“手动”操作并逐渐开大至95%04时11分25秒，管网压力下降至1.64MPa，丙烯压缩机因蒸汽压力低喘振。4时11分45秒，管网压力突然上涨至3.12MPa,PV-8303A自动打开泄压，同时操作工将PV-8303由95%关至60%04时13分38秒，丙烯压缩机因喘振跳车，仪表人员检查减压阀PV8303及放空阀PV8303A阀无异常，阀门动作正常，系统恢复开车。(二)原因分析1.直接原因管网4.4MPa减2.SMPa调节阀PV8303在75%至95%开度时有卡涩现象。2.间接原因(1)管网控制阀PV-8303A设定压力2.8MPa，管网压力突升至3.1MPa，控制阀PV-8303A自动打开，造成管网压力波动加剧。(2)操作工事故状态应急处理经验不足，管网压力突升至3.12MPa操作工将PV-8303由95%关至60%，加剧了管网压力的波动。(三)防范和整改措施1.对阀门进行拆检。2.对管网仪表控制系统PID参数优化，实现自动稳定控制。3.提高管网控制阀PV-8303A正常给定压力至3.OMPao4.完善水汽车间管网应急处置预案，并对管网操作工进行培训。案例75“8.6”PP装置一线粉料下料主秤停车事件事件经过:2012年8月6日19时52分，一线挤压机粉料进料主秤XW-73601温度传感器反馈温度达到设定的停车值(500C)，导致XW-73601及一线挤压造粒系统联锁停车。事故类别:生产事故。事件原因:1、事故(事件、未遂事故)的直接原因:一线挤压机粉料进料主秤XW-73601内温度高。2、事故(事件、未遂事故)发生的间接原因:(1)XW-73601主秤传感器选型错误，按照专利商提供的设计文件，一线粉料仓D-73511内操作温度为600C，而主秤传感器的最高允许温度只有550C(仪表车间联系厂家后得到的最高允许值)，无法满足生产需要。(2)夏天整个挤压机厂房内温度较高，不利于设备的散热，容易使设备内热量聚集，从而使温度逐渐升高。(3)主秤传感器冷却氮气温度无法控制，在主秤温度升高时无法很好的对传感器进行降温。(4)聚合车间及仪表车间对挤压机在夏天长周期运行时存在的问题辨识不到位。整改措施:1、仪表车间对主秤传感器在60℃条件下的运行寿命进行确认，如有必要则对主秤传感器重新选型、采购更换，并利用二线挤压机停车机会给二线粉料下料主秤增加一路吹扫氮气。2,聚合车间增开降温用风扇，降低主秤周围环境温度，提高主秤散热速率，并利用交接班机会对班组培训。案例77“9.20”一线挤压机粉料下料旋阀停车事件事件经过:9月20日12时58分，聚合车间一线挤压机下料旋阀XR-73511因国产化减速器卡涩停车，经向调度请示，于9月20日13时04分停车检修。现场拆卸检查国产化减.速器(检查发现输入轴轴承损坏，此减速器6月份大检修由外委改造单位拆卸检修过)。检修结束后，于9月20日21时14分开车。停车时间8小时12分钟。事故类别:生产事故。事件原因:1、事件性质:非责任事件。2、事件的直接原因:聚合车间一线挤压机因下料旋阀XR-73511因国产化减速器卡涩停车3、事件的间接原因:XR-73511下料旋转阀初期设计为3.3KW，无法满足正常生产要求。更换了5.0KW的电机配套摆线针形减速器。该减速器为国产产品。减速器轴承强度无法保证减速器长期运行。整改措施:1,聚合车间将原装备的小功率减速器回装，满足现场的紧急状况，恢复生产。2,聚合车间做好旋转阀等关键设备的巡检监护工作。3,聚合车间做好类似事故发生的防范措施。4、更换事故减速器的轴承，作为备用减速器。案例82”5.8'，丙烯进料罐液位低事件事故经过:2015年5月8日，在四线开车过程中，突然发现R-274101反应器丙烯进料压力只有3.5MPa，丙烯进料泵P-271120出口流量由65t降为35t，立刻通知现场，经检查发现进料泵运行正常，此时进料罐上低液位报警LS-11603显示为红色，而液位计L工C-11603显示液位为60%，怀疑是液位计故障，现场液位计显示只有25%左右，敲击液位计，液位计显示从60%降为25%，中控立刻开大LV11604给进料罐补充液位。进料泵出口压力与流量恢复正常。事故类别:生产事故。事故原因:1、由于LIC-11603故障，显示为60%，内操操作人员误以为液位正常，没有及时补充液位，导致进料罐液位低。2、操作人员思想麻痹，LS-11603液位低报警时，没有与现场仔细核对，导致进料罐液位低。整改措施:1、中控与现场整点巡检时，对一下中控与现场液位计刻度，确保一致。2、仔细巡检，对待报警应当仔细确认后方可消除。3、加强管理，统一思想，提高操作工责任心。案例86“5.5”载气压缩机气缸冷却水回水温度高事件事件经过:2015年5月5日早班，本班巡检人员发现四线载气压缩机气缸冷却水回水温度涨至750C，经检查发现气缸冷却水处于小循环，从而导致水温不断升高，现场人员将冷却水流程改至大循环后发现水温仍不下降，且冷却水回水视镜内浮球浮动很小。经分析，确定为冷却水回水线上流量计堵塞造成。事故类别:生产事故。原因分析:四线载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器由于长时间未清理，大量杂物累积，导致冷却水流量下降，且由于过滤器上有一些较大孔洞杂物经过后累积至流量计处，将流量计堵塞。整改措施:定期清理载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器。2、要求水中心提高所供循环水的洁净度。案例88”1.3“PP装置三批不合格产品事故事件经过2012年1月3日，聚合车间生产的三批粒料1102K20120103C2,1102K20120103B2,1102K20120104E2的熔融指数都超出指标范围。经检查发现2012年1月2日9:34二线切换到XW-77261A秤使用后，粒料的熔融指数开始出现上升趋势。联系质检中心对粒料进行分析，发现粒料中助剂的含量很少，判断在使用XW-77261A秤时，助剂未加入。事故类别:质量事故。原因分析:1、事件的直接原因:添加剂秤XW-77261A在运行状态，但是助剂未加入，导致产品熔融指数超标，产品不合格。2、事件发生的间接原因:(1)助剂秤XW-77261A在PLC上显示流量与实际设定流量一致，导致操作人员无法判断添加剂下料。(2)添加剂湿度大，板结在添加剂称螺杆上，造成添加剂计量称运行过程中添加剂无法下料。(3)车间管理人员和操作人员对助剂秤的工作原理不清楚，对实际值的曲线与设定值一致的问题没有及时发现，对操作人员培训不到位，操作人员在巡检中没有发现添加剂不下料问题。整改措施:1、由仪表对实际值的曲线与设定值一致的问题进行处理，查明助剂秤干扰的原因并加以解决。2、对添加剂加入的设定值与实际值进行监控，出现实际值与设定值平行状态后，立即通知班长及车间主任，对运行的添加剂计量称进行切换，并对故障称进行维修处理。3、班组加强现场巡检，每班对添加剂下料管线敲击，防止添加剂受潮后板结在管线上造成管线堵塞。定期对添加剂计量称进行拆检清理，防止添加剂受潮后板结在添加剂计量称螺杆上。4、对助剂秤工作原理进行学习，加强对操作人员的培训。案例96”12.20”操作失误导致反应波动事故事故经过:2003年12月20日13:58左右，控制室人员发现乙烯脱炔氢气流量低报，检查发现反应压力P工CA-4001-94和乙烯进料F工CA-4001一的SP值都为。，反应压力和乙烯进料急剧下降，操作人员认为是仪表故障，立即通知仪表人员进行检查。13:59:45班长立即将HS-4001-57打到解除，并及时通知调度。14:O1:30班长将HS-4001-57打到AUTO位.班长命令聚合外操到现场准备将反吹切高压氮气，并通知仪表人员进行检查。14:00:18聚合主操将F工CA-4001-1操作模式由串级模式BCAS改为手动MAN模式。14:O1:13将FICA-4001-1OP值从50%改为55%。14:01:43FICA-4001-1调节阀开度OP值从55%改为58%。14:01:55FICA-4001-1操作模式从手动模式MAN改为自动模式AUTO14:04:06FICA-4001-1设定值SP值从17.009T/H改为16.SOT/Ho14:06:09F工以-4001-1操作模式从自动模式AUTO改为串级模式BCAS14:07:09PRCA-4001-94设定值SP从2285kPa改为2290kPao在此期间，反应压力4001P94降至2190kPa，反应进料4001F1降至8.9T/H，直至14:07通过调整都恢复正常，前后历时9分钟。反应系统恢复正常，仪表人员经检查没有发现问题。事故类别:生产事故。事故原因:事后技术人员通过查看DCS操作更改记录发现:13:58:28,PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa,原因为误输入;当PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa后，因为投用串级控制，这直接导致乙烯进料F工CA-4001-1的SP值为0，乙烯进料量急剧下降，反应压力也相应急剧下降。整改措施:1)加强操作人员的培训，提高操作人员的监盘力度和操作水平。(2)对关键控制参数输入范围进行设定，上述误操作不被确认，并有报警。(3)对关键控制仪表加强维护。案例109“6.1”1调温水自动阀4001T26B故障事故经过:2006年6月11日早晨5:50，调温水流量计4002F3出现波动，聚合外操到现场确认，发现冷水阀动作与控制室输出不符，并且当冷水阀开度一大于50%时，阀门就直接开到100%位置，造成调温水流量不稳，当时乙烯进料14.2T/H，反应器温度88℃基本稳定，仅在正负2℃内波动，工艺班长立即通知仪表人员及车间领导，在仪表人员检查后，认为短时间内不能解决，通知仪表班长和技术员。6:18,聚合主操将反应器温度投手动控制，后投串级控制，6:因反应器温度上升过快，班长令聚合主操将反应温度降到50℃以以防止反应飞温，并将乙烯反吹切为高压氮气，停止丁烯和氢气进38下料，保持反应组分。6:55仪表班长和技术员与工艺技术员到达。为了尽快恢复生产，7:30工艺人员现场关闭E-4007的循环水，打开蒸汽给反应器升温，9:10仪表人员更换新定位器和调试完毕，投用准备开车，工艺人员将高压氮气切回乙烯，9:40，启动T2泵，9:50，当反应温度升到70℃时，残余的催化剂触发反应，工艺人员根据实际情况调整反应器组分，10:15注催化剂，反应产率逐步提高到6.OT/H。事故类别:生产事故。事故原因:冷水阀4001T26B的定位器长期磨损，出现故障，需更换新定位器。整改措施:(1)聚合主操必须精心操作，时时监控好各项反应参数，在进行参数调整时，应能够预见到可能发生的反应变化及相关事件，以便及时地调整。(2)聚合主操应熟悉各种监测系统和调节控制系统的操作。(3)规定调温水阀每半年全面维护一次，保证正常生产。案例115“7.5”K-5206X一段缓冲罐液位计泄漏着火事故事故经过:2008年7月5日，回收压缩机K-5206X检修。早晨5点钟K-5206X切至K-5206/5207后，对K-5206X一段进行置换，直至一段缓冲罐导淋无液体排出为止。将K-5206X一段对空，更换K-5206X一段入口滤网，打开一段缓冲罐手孔，清理K-5206X一段缓冲罐，之后准备清理K-5206X一段缓冲罐液位计。此时K-5206X一段缓冲罐与液位计相连接的两个阀门均已打开对空，但K-5206X一段液位计仍然有一厘米液位显示，施工人员在未打开液位计下部丝堵的情况下，直接拆开K-5206X一段液位计下部法兰，液位计内混合物从法兰口喷出，与湿热空气剧烈反应，发生闪燃。两位施工人员，一人后退时摔倒，另一人躲闪不及，右侧面部被灼伤。发生闪燃事故后，立即将受伤人员送往医院治疗，同时对缓冲罐和液位计进行再次处理，确认无可燃物后，继续进行检修工作。事故类别:火灾爆炸事故。事故原因:W)环境空气湿度较高，混合物内的残存三乙基铝遇水发生闪爆。(2)现场监护不到位，对可燃物确认不足。(3)施工人员拆除设备时，未拆除下部丝堵，导致有法兰处压力发生喷溅。整改措施:(1)将液位计底部丝堵更换为阀门，便于操作和排放。(2)对班组成员进行三乙基铝危害教育，严格要求在进行三乙基铝操作时必须穿戴铝服。(3)加强职工安全意识、精心意识、责任意识的教育。案例125“4.26”液位计指示不准造成高速泵气蚀事故事故经过:2005年4月26日21:52,FIC-40016-8的流量突然降为0，操作人员到泵前查看，G-1002X出口压力为0，确认泵已经气蚀。操作人员对C-1407的温度、压力进行了调整，并多次启动泵，G-1002X均不打量。22:29LICA-1407-1的SP由50%设定为60%,22:30设定为65%,22:35G-1002X启动，能够正常运行，FICA-40016-8有流量。至23:03,G-1002X再次不上量，原因是LICA-1407-1的SP由65%一55%023:30分再次上量，23:44，泵不上量。经过察看C-1407玻璃板液位，显示全空，再次从罐底和泵出口导淋确认，C-1407已全空，而L工CA-1407-1显示72%。随后由仪表人员进行校表。0:50,C-1407引入己烯，启动G-1002X运行正常。0:59，泵气蚀。随后对G-1002X/1003X进行灌泵，启动数次。泵的出口压力均不能稳定。表现为泵出口压力瞬间达到3.1MPA，然后立即下降到0MPa。表现为泵的吸入量不足。认为是泵入口滤网堵塞，决定拆开处理G-1003X滤网。打开后无堵塞现象，3:07再次灌泵启动G-1002X，泵打量，随后调组分开车。事故类别:设备事故。事故原因:(1)C-1407液位计LI}CA-1407-1指示不准，是造成G-1002X不上量的根本原因。当C-1407玻璃板液位计显示全空，从罐底和泵出口导淋也确认C-1407已全空时，而LICA-1407-1显示72%0(2)当班操作人员对玻璃板液位的确认不准确，是造成事故扩大的原因。(3)当班操作人员在泵发生气蚀后，原因判断不准确，造成处理措施不当。整改措施:(1)加强对操作人员培训。(2)对仪表指示计进行校正。案例131”6.18”合成冰机(lOSJT)事故事故经过:海洋石油富岛股份有限公司氨压缩机105)是合成回路的冷冻压缩机，采用两段压缩，为合成系统冷冻回路氨分离过程提供冷量。该机组由蒸汽透平驱动，设置机械和电子联锁保护系统。2009年06月18日上午08时04分，因XV2668电磁阀失电打开，造成控制油压力PALL2666动作，105)联锁停车，主控联锁报警台出现105)跳车报警，作业监督下达指令后系统紧急停车，工艺气在PV-1005放空，按HS1253切甲烷化，105J1跳车，通知尿素停车，压控按103)停车，切合成单元，切冷冻回路，切回收单元，切冷箱，分子筛，系统在PV1005处放空。08:11:33分一段炉PAHH-1059动作，按HS1004切低变，系统在PV1032放空。08:11:42PSLL1197动作，102)联锁停车，倒NG1080-6’截止阀，开HV1108放空。事故类别:生产事故。事故原因:2009年06月18日上午08时04分，因XV2668电磁阀电缆老化导致XV2668电磁阀失电打开，控制油泄压，造成控制油压力低PALL2666动作(控制油压力低联锁值0.196MPa.G),105)联锁跳车，甲烷化以后系统停车。甲烷化以后系统停车，冷箱废气退出一段炉，导致负压PI1059A/B/C低至一0.S1KPa，触发PAHH1059动作，系统停车。在停车过程中PI1197A/B/C低至0.4KPa,PALL1197动作，导致102)停车。整改措施:更换XV2668电磁阀电缆。案例132“10.8”合成电动阀(MOV1007)事故事故经过:化肥二部合成装置工艺气进入低变炉104-D2前，分成两路，一路经电动阀MOV-1008进入104-D2，一路经电动阀MOV-1009控制，走104-D2旁路，在开车和紧急情况下应切除低变时，打开MOV-1009关MOV-1008,把低变旁路。两阀之间挂有联锁，确保MOV-1008关之前MOV-1009开。两阀间切换由控制盘上手动开关HS-1004实现。这样设计目的，能保证工艺气从一条路径通过。2010年10月8日4点44分29秒，合成装置系统压力PI1005出现高报警，5点04分25秒合成装置系统压力PI1032出现高报警。5点OS分25秒系统水碳比联锁动作，系统原料气、工艺空气、一段炉燃气联锁退出系统，103)联锁停车;一段炉废气联锁中断后，引发lO1JGT排气总管压力低联锁PSLL1197动作，102)联锁停车;5:09:53ITCC手动停105J1;5:10:49ITCC手动停lOSJ;5:08:56主控按HS1253切甲烷化炉;5:08:00主控按HS1004切低变炉;合成全系统作紧急停车处理。事故类别:生产事故。事故原因:长时间下雨导致低变炉出口电动阀MOV1007接线盒进水，引发信号线短路。MOV1007短路后于2010年10月8日4点44分29秒前由正常全开位置关闭至小开度，引发前系统压力突然升高，造成工艺蒸汽流量低，引发水碳比低低联锁停车。水碳比联锁停车是该次停车事故的第一信号，MOV1007短路误动作是10.08水碳比低低联锁停车事故的诱发原因。整改措施:1.疏通并扩大MOV1007接线套管排水孔;2.全装置排查电动阀接线套管，将较长的水煤气套管分割为两端，靠近设备侧的管口用胶泥封堵;3.全装置检查电/仪设备防水接地情况。案例133“12.21”合成工艺空气压缩机(101J)事故事故经过:合成氨反应中所需的氮是从加入的空气中获得的，由燃气透平驱动的四段空气压缩机101-J，把空气加入系统。四段空气压缩机把107,073kg/hr流量的空气从lOlkpaA压缩到4,309kpaAo，2010年12月21日合成装置原料气73000KG1H，折氨产量负荷约97%0停车前系统工况稳定。16:40时燃气轮机(lO1JGT)由于LAHH1236动作，引起XS101)本机联锁，PALL1197引发合成装置联锁停车。经查找FSC系统SOE发现第一跳车信号为XS101J,lO1J/JGT机组本机联锁。查找lO1J/JGT机组HMI报警记录第一跳车信号为:T1LAHH12.36_ALM报警ID为0202，描述为3RD.ST.COOLERLEVELTRIP工艺空气压缩机3段入口冷却器液位高联锁。系统做紧急停车处理。事故类别:生产事故。事故原因:引起101)机组跳车的主要原因为LT1236变送器故障。整改措施:更换工艺空气压缩机3段入口冷却器lO1JC2液位变送器LT1236并进行校验。案例141合成气压缩机(103JHP)事故事故经过:中海石油化学股份有限公司化肥二部合成装置合成气压缩机是由日本三菱公司制造，设计转速13508r/min，最大连续转速14183r/min,两缸三段组成，三组防喘振阀分别为FV2540,FV2541和F'V1059o5:22:44时，出现FV2541即103JHP防喘振阀动作报警;根据IT'CC记录FV2541从O5:22:44开始到O5:24:12基本全开。5:24:11时，出现FV2540即103JLP防喘振阀动作报警，根据ITCC记录FV2540最大开度至8%05:24:12时，出现FV1059即103JHP防喘振阀动作报警，根据ITCC记录WPKS记录，FV1059最大开度至8%且有反复开关过程。5:24:12时，DCS出现ZSC1059ZS02541ZSC2540报警。5:25:03时，DCS出现VAH2508VAH2509紧接着VAHH2508,VAHH2509出现报警。5:26:20时，ZAHH2506达0.75并超过该值联锁动作，5:26:21时103)本机轴位移连锁跳车;5:26:22时FFALL1201达到1.8联锁动作系统停车。合成装置作全厂跳车紧急处理。事故类别:设备事故。事故原因:事故后仪表人员现场发现FV2541始终处于全开状态，不能动作。检查了气路未见异常，工TCC输出到定位器的电流、电压均正常，无法用HART通讯。更换阀门定位器后动作正常。确认FV2541阀门定位器故障。FV2541定位器失效是FV2541非法打开的直接原因;FV2541非法打开是103JHP位移ZAHH2506联锁跳车的直接原因;103)联锁跳车是FFALL1201联锁动作的直接原因。FV2541是FFALL1201动作的间接原因，但却是主要原因。蒸汽管网裕量有限、蒸汽平衡不及时是FFALL1201动作的次要原因。FV2541定位器失效是103JHP密封与轴瓦损坏的外因，103JHP设计裕度不足是其密封与轴瓦损坏的内因。该阀采用的定位器为DVC6000系列阀门定位器。DVC6000系列电气阀门定位器是EMERSON-FISHER公司生产的一款数字式，基于微处理器的电一气转换阀门控制器。正常使用寿命10年，这台定位器到目前为止用了6年多，可能跟工作环境有关。该阀门工作的环境温度较高，噪声较大，环境也比较潮湿，安装管道有一定的振动。整改措施:1.更换FV2541阀定位器;加强对装置现场仪表检查、维护，并做事故预案;2.增加高压缸的振动联锁，增加103)机组的运行安全;3.与三菱公司商讨，高压缸在FV2541非法全开时的可耐受条件，在此基础上重新设定103)机组跳车后FV2541的OP值。请机组控制系统与制造商对103机组防喘振系统重新评估，达到完善目的。案例142”1.29”合成调节阀(PV1050)阀门损坏事故事故经过:化肥二部合成装置二段炉工艺空气由工艺空气压缩机101)提供工艺空气压缩机由燃气透平驱动。工艺空气压缩机四段出口工艺气管线设有压力控制阀PV1050，该阀同时作为压缩机防喘振调节系统的一部分。为满足压缩机防喘振裕度的要求，正常生产中PV1050处于小开度放空状态。2009年1月29日，6点49分之前PV1050阀门可以正常调节，控制器输出pylO50a与阀位反馈ZI1050动作趋势基本一致。到6点50分左右，pylO50a输出降低要求阀门打开，但阀位反馈ZI1050指示阀门仍在关闭，直到6点51分左右稳定在21%左右的开度。控制器输出继续降低到0，阀门仍未打开，不能调节101J机组的出口压力。在现场用手轮将PV1050阀位固定后，连接HART通讯器到阀门定位器(FisherDVC6020HC)oHRAT显示输入电流为4mA，与MarkVI输出一致，阀位为20%，输出最大。这些状态与趋势图一致，初步判断阀门定位器工作正常。检查气路，气动原件正常。最终判断可能为气缸活塞0型环损坏。事故类别:设备事故。事故原因:1.型环老化，橡胶材质，已使用了6年;2.该阀门工作的环境温度较高，且动作频繁。整改措施:1.更换断裂的气缸0型环;2.在大修中增加气缸0型环解体检修数量;加强对重要调节阀的巡检，做好预防性维护。案例168"2.7'，空分装置UPS断电事故事件经过:2010年2月7日，下午15:20左右，某施工单位电气人员要求检查隔离变压器的二次侧线路接线端子是否紧固、螺丝是否松动，电气人员用万用表对隔离变压器的二次侧电压进行拆线测量，测量正常，发现线路有问题，到UPS室查看第一套UPS的主机柜逆变器输入端的接线端子是否紧固，螺丝是否松动，测量电压，15:35施工单位电气人员私自将UPS的2UPS主机柜逆变器输入输出接线都拆掉了，并将2UPS的电池开关断开了，造成空分变电所机柜间断电，使得1#顶轴油泵跳闸停车。15:37分恢复正常。事故类型:设备事故事件原因分析:事故的直接原因:施工单位电气人员责任心不强，不开工作票私自进行拆线作业。事故发生的间接原因:项目部电气工作人员对直接作业环节监督检查不到位，没有对票证办理情况进行检查。车间值班人员对自己的岗位职责执行不严格，监护不到位，没有要求施工单位电气人员开工作票进行运行设备上的工作。事件防范和整改措施:1.强化作业票管理，细化票证内容。各单位工作人员检查或检修设备的任何部件都必须严格按规定办理工作票。2.当班人员应主动按照操作规程做好配合工作，真实有效的履行岗位职责。3.对关键设备上的工作必须向中心提出申请，并制订详细的实施方案，待中心批准后方可实施检查或检修作业。作业过程的数据记录必须真实有效可供追溯。4.为认真吸取教训，按照事故“四不放过”原则要求当事人在车间各班组现身说法，谈认识，找不足，以避免类似事故的再次发生。第二篇：化工仪表事故案例2案例75“8.6”PP装置一线粉料下料主秤停车事件事件经过:2012年8月6日19时52分，一线挤压机粉料进料主秤XW-73601温度传感器反馈温度达到设定的停车值(500C)，导致XW-73601及一线挤压造粒系统联锁停车。事故类别:生产事故。事件原因:1、事故(事件、未遂事故)的直接原因:一线挤压机粉料进料主秤XW-73601内温度高。2、事故(事件、未遂事故)发生的间接原因:(1)XW-73601主秤传感器选型错误，按照专利商提供的设计文件，一线粉料仓D-73511内操作温度为600C，而主秤传感器的最高允许温度只有550C(仪表车间联系厂家后得到的最高允许值)，无法满足生产需要。(2)夏天整个挤压机厂房内温度较高，不利于设备的散热，容易使设备内热量聚集，从而使温度逐渐升高。(3)主秤传感器冷却氮气温度无法控制，在主秤温度升高时无法很好的对传感器进行降温。(4)聚合车间及仪表车间对挤压机在夏天长周期运行时存在的问题辨识不到位。整改措施:1、仪表车间对主秤传感器在60℃条件下的运行寿命进行确认，如有必要则对主秤传感器重新选型、采购更换，并利用二线挤压机停车机会给二线粉料下料主秤增加一路吹扫氮气。2,聚合车间增开降温用风扇，降低主秤周围环境温度，提高主秤散热速率，并利用交接班机会对班组培训。案例77“9.20”一线挤压机粉料下料旋阀停车事件事件经过:9月20日12时58分，聚合车间一线挤压机下料旋阀XR-73511因国产化减速器卡涩停车，经向调度请示，于9月20日13时04分停车检修。现场拆卸检查国产化减.速器(检查发现输入轴轴承损坏，此减速器6月份大检修由外委改造单位拆卸检修过)。检修结束后，于9月20日21时14分开车。停车时间8小时12分钟。事故类别:生产事故。事件原因:1、事件性质:非责任事件。2、事件的直接原因:聚合车间一线挤压机因下料旋阀XR-73511因国产化减速器卡涩停车3、事件的间接原因:XR-73511下料旋转阀初期设计为3.3KW，无法满足正常生产要求。更换了5.0KW的电机配套摆线针形减速器。该减速器为国产产品。减速器轴承强度无法保证减速器长期运行。整改措施:1,聚合车间将原装备的小功率减速器回装，满足现场的紧急状况，恢复生产。2,聚合车间做好旋转阀等关键设备的巡检监护工作。3,聚合车间做好类似事故发生的防范措施。4、更换事故减速器的轴承，作为备用减速器。案例82”5.8'，丙烯进料罐液位低事件事故经过:2015年5月8日，在四线开车过程中，突然发现R-274101反应器丙烯进料压力只有3.5MPa，丙烯进料泵P-271120出口流量由65t降为35t，立刻通知现场，经检查发现进料泵运行正常，此时进料罐上低液位报警LS-11603显示为红色，而液位计L工C-11603显示液位为60%，怀疑是液位计故障，现场液位计显示只有25%左右，敲击液位计，液位计显示从60%降为25%，中控立刻开大LV11604给进料罐补充液位。进料泵出口压力与流量恢复正常。事故类别:生产事故。事故原因:1、由于LIC-11603故障，显示为60%，内操操作人员误以为液位正常，没有及时补充液位，导致进料罐液位低。2、操作人员思想麻痹，LS-11603液位低报警时，没有与现场仔细核对，导致进料罐液位低。整改措施:1、中控与现场整点巡检时，对一下中控与现场液位计刻度，确保一致。2、仔细巡检，对待报警应当仔细确认后方可消除。3、加强管理，统一思想，提高操作工责任心。案例86“5.5”载气压缩机气缸冷却水回水温度高事件事件经过:2015年5月5日早班，本班巡检人员发现四线载气压缩机气缸冷却水回水温度涨至750C，经检查发现气缸冷却水处于小循环，从而导致水温不断升高，现场人员将冷却水流程改至大循环后发现水温仍不下降，且冷却水回水视镜内浮球浮动很小。经分析，确定为冷却水回水线上流量计堵塞造成。事故类别:生产事故。原因分析:四线载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器由于长时间未清理，大量杂物累积，导致冷却水流量下降，且由于过滤器上有一些较大孔洞杂物经过后累积至流量计处，将流量计堵塞。整改措施:定期清理载气压缩机气缸冷却水泵入口过滤器。2、要求水中心提高所供循环水的洁净度。案例88”1.3“PP装置三批不合格产品事故事件经过2012年1月3日，聚合车间生产的三批粒料1102K20120103C2,1102K20120103B2,1102K20120104E2的熔融指数都超出指标范围。经检查发现2012年1月2日9:34二线切换到XW-77261A秤使用后，粒料的熔融指数开始出现上升趋势。联系质检中心对粒料进行分析，发现粒料中助剂的含量很少，判断在使用XW-77261A秤时，助剂未加入。事故类别:质量事故。原因分析:1、事件的直接原因:添加剂秤XW-77261A在运行状态，但是助剂未加入，导致产品熔融指数超标，产品不合格。2、事件发生的间接原因:(1)助剂秤XW-77261A在PLC上显示流量与实际设定流量一致，导致操作人员无法判断添加剂下料。(2)添加剂湿度大，板结在添加剂称螺杆上，造成添加剂计量称运行过程中添加剂无法下料。(3)车间管理人员和操作人员对助剂秤的工作原理不清楚，对实际值的曲线与设定值一致的问题没有及时发现，对操作人员培训不到位，操作人员在巡检中没有发现添加剂不下料问题。整改措施:1、由仪表对实际值的曲线与设定值一致的问题进行处理，查明助剂秤干扰的原因并加以解决。2、对添加剂加入的设定值与实际值进行监控，出现实际值与设定值平行状态后，立即通知班长及车间主任，对运行的添加剂计量称进行切换，并对故障称进行维修处理。3、班组加强现场巡检，每班对添加剂下料管线敲击，防止添加剂受潮后板结在管线上造成管线堵塞。定期对添加剂计量称进行拆检清理，防止添加剂受潮后板结在添加剂计量称螺杆上。4、对助剂秤工作原理进行学习，加强对操作人员的培训。案例96”12.20”操作失误导致反应波动事故事故经过:2003年12月20日13:58左右，控制室人员发现乙烯脱炔氢气流量低报，检查发现反应压力P工CA-4001-94和乙烯进料F工CA-4001一的SP值都为。，反应压力和乙烯进料急剧下降，操作人员认为是仪表故障，立即通知仪表人员进行检查。13:59:45班长立即将HS-4001-57打到解除，并及时通知调度。14:O1:30班长将HS-4001-57打到AUTO位.班长命令聚合外操到现场准备将反吹切高压氮气，并通知仪表人员进行检查。14:00:18聚合主操将F工CA-4001-1操作模式由串级模式BCAS改为手动MAN模式。14:O1:13将FICA-4001-1OP值从50%改为55%。14:01:43FICA-4001-1调节阀开度OP值从55%改为58%。14:01:55FICA-4001-1操作模式从手动模式MAN改为自动模式AUTO14:04:06FICA-4001-1设定值SP值从17.009T/H改为16.SOT/Ho14:06:09F工以-4001-1操作模式从自动模式AUTO改为串级模式BCAS14:07:09PRCA-4001-94设定值SP从2285kPa改为2290kPao在此期间，反应压力4001P94降至2190kPa，反应进料4001F1降至8.9T/H，直至14:07通过调整都恢复正常，前后历时9分钟。反应系统恢复正常，仪表人员经检查没有发现问题。事故类别:生产事故。事故原因:事后技术人员通过查看DCS操作更改记录发现:13:58:28,PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa,原因为误输入;当PRCA-4001-94设定值SP值从2320kPa改为150kPa后，因为投用串级控制，这直接导致乙烯进料F工CA-4001-1的SP值为0，乙烯进料量急剧下降，反应压力也相应急剧下降。整改措施:1)加强操作人员的培训，提高操作人员的监盘力度和操作水平。(2)对关键控制参数输入范围进行设定，上述误操作不被确认，并有报警。(3)对关键控制仪表加强维护。案例109“6.1”1调温水自动阀4001T26B故障事故经过:2006年6月11日早晨5:50，调温水流量计4002F3出现波动，聚合外操到现场确认，发现冷水阀动作与控制室输出不符，并且当冷水阀开度一大于50%时，阀门就直接开到100%位置，造成调温水流量不稳，当时乙烯进料14.2T/H，反应器温度88℃基本稳定，仅在正负2℃内波动，工艺班长立即通知仪表人员及车间领导，在仪表人员检查后，认为短时间内不能解决，通知仪表班长和技术员。6:18,聚合主操将反应器温度投手动控制，后投串级控制，6:因反应器温度上升过快，班长令聚合主操将反应温度降到50℃以以防止反应飞温，并将乙烯反吹切为高压氮气，停止丁烯和氢气进38下料，保持反应组分。6:55仪表班长和技术员与工艺技术员到达。为了尽快恢复生产，7:30工艺人员现场关闭E-4007的循环水，打开蒸汽给反应器升温，9:10仪表人员更换新定位器和调试完毕，投用准备开车，工艺人员将高压氮气切回乙烯，9:40，启动T2泵，9:50，当反应温度升到70℃时，残余的催化剂触发反应，工艺人员根据实际情况调整反应器组分，10:15注催化剂，反应产率逐步提高到6.OT/H。事故类别:生产事故。事故原因:冷水阀4001T26B的定位器长期磨损，出现故障，需更换新定位器。整改措施:(1)聚合主操必须精心操作，时时监控好各项反应参数，在进行参数调整时，应能够预见到可能发生的反应变化及相关事件，以便及时地调整。(2)聚合主操应熟悉各种监测系统和调节控制系统的操作。(3)规定调温水阀每半年全面维护一次，保证正常生产。案例115“7.5”K-5206X一段缓冲罐液位计泄漏着火事故事故经过:2008年7月5日，回收压缩机K-5206X检修。早晨5点钟K-5206X切至K-5206/5207后，对K-5206X一段进行置换，直至一段缓冲罐导淋无液体排出为止。将K-5206X一段对空，更换K-5206X一段入口滤网，打开一段缓冲罐手孔，清理K-5206X一段缓冲罐，之后准备清理K-5206X一段缓冲罐液位计。此时K-5206X一段缓冲罐与液位计相连接的两个阀门均已打开对空，但K-5206X一段液位计仍然有一厘米液位显示，施工人员在未打开液位计下部丝堵的情况下，直接拆开K-5206X一段液位计下部法兰，液位计内混合物从法兰口喷出，与湿热空气剧烈反应，发生闪燃。两位施工人员，一人后退时摔倒，另一人躲闪不及，右侧面部被灼伤。发生闪燃事故后，立即将受伤人员送往医院治疗，同时对缓冲罐和液位计进行再次处理，确认无可燃物后，继续进行检修工作。事故类别:火灾爆炸事故。事故原因:W)环境空气湿度较高，混合物内的残存三乙基铝遇水发生闪爆。(2)现场监护不到位，对可燃物确认不足。(3)施工人员拆除设备时，未拆除下部丝堵，导致有法兰处压力发生喷溅。整改措施:(1)将液位计底部丝堵更换为阀门，便于操作和排放。(2)对班组成员进行三乙基铝危害教育，严格要求在进行三乙基铝操作时必须穿戴铝服。(3)加强职工安全意识、精心意识、责任意识的教育。第三篇：化工事故案例第一部分化工行业„综述‟化工行业具有专业性强、技术复杂、生产工艺长、连续性强等特点；生产使用的物料大多具有燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性；生产过程中使用的压力容器、压力管道等化工专业设备多，设备运行环境苛刻，且生产装臵日趋大型化、自动化。在化工行业中潜在的不安全因素、事故隐患明显高于其他行业，只要任何一个环节中存在的不安全因素和事故隐患，得不到及时的预防和有效的监控，随时都有发生安全生产事故的可能，尤其应注意试生产，设备检修，开、停车，危险物品的存放等环节，作业过程中坚决杜绝违章操作、违章指挥、违反劳动纪律的现象发生。对涉及到危化品生产、储存项目的新、改、扩建时，必须按要求进行设立审批等相关手续，危化品使用企业要进行定期安全评价；对动火、受限空间等危险作业严格执行审批、票证制度，必须在落实安全措施后方准施工。一、试生产环节事故案例●案例某化工公司未经审批新建氟化工生产线（最终产品属于危险化学品），生产厂房由硝化工段、氟化工段和氯化工段三部分组成。该企业未对员工进行相关培训即进行氯化工段试生产，首次向氯化反应塔塔釜投料，投料结束后通入导热油加热升温，塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气，操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，请示工段领导后继续加热升温，40分钟后，因物料长时间处于高温状态最终导致其分解，氯化反应塔发生爆炸。造成厂房全部倒塌，死亡22人，受伤29人，其中3人重伤。●点评该公司新建的氟化工生产线最终产品属于危险化学品，依据《中华人民共和国安全生产法》、《安全生产许可证条例》（中华人民共和国国务院令第397号）、《危险化学品安全管理条面未挂标识牌），致使反应温度迅速上升，反应釜内的物料大量汽化、釜内压力迅速升高而导致爆破片动作，含甲醛蒸汽的物料从放空管冲出引起火灾，造成1名操作人员死亡。事故发生后，在对该岗位以往操作记录的检查中发现，操作记录中有多处控制指标超标的情况记录。●点评本起事故中由于操作人员未能熟练掌握本岗位的安全操作技能，在需打开反应釜夹套冷却水降温时，却误打开了蒸汽阀，致使釜内压力迅速升高而最终引起了事故的发生。依据《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。在生产现场该公司未对输送属于危险化学品物质的管道进行危险标识，违反了《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231－2003)中的相关规定。●提示一）、生产经营单位应加强对从业人员的安全生产教育和培训，并做好相关记录，以保证从业人员具备必要的安全生产知识，尤其应加强对操作人员应会安全知识的教育和培训，对从业人员进行安全生产教育和培训，控制人的不安全行为，对减少生产安全事故是极为重要的；二）、安全生产教育和培训的内容，主要包括以下几个方面：⒈安全生产的方针、政策、法律、法规以及安全生产规章制度的教育和培训；⒉安全操作技能的教育和培训，实行入厂教育、车间教育和现场教育的三级教育和培训；⒊安全技术知识教育和培训；⒋对特种作业人员的安全生产教育和培训；三）、生产经营单位应对工业生产中非地下埋设的气体和液体的输送管道进行识别标识，以便于识别工业管道内的物质。管道内的物质，凡属于GB13690所列的危险化学品，其管道应设臵危险标识；●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位进行爆破、吊装等危险作业，应当安排专门人员进行现场安全管理，确保操作规程的遵守和安全措施的落实。该公司在进行动火危险作业时未安排专人进行现场安全管理，动火作业过程中未严格执行《化学品生产单位动火作业安全规范》（AQ3022-2008），在选取动火分析的取样点、确定动火分析的合格判定标准、分析时间与动火时间的间隔、动火证的办理过程中都存在着严重违章行为，致使煤气总管中残留的易燃易爆性气体，在煤气管道被割穿的瞬间遇点火源而引发管内气体爆炸，导致一名作业人员高处坠落后死亡。●提示一）、动火作业时公司应安排专门人员进行现场安全管理，以确保操作规程的遵守和安全措施的落实；二）、应明确在动火作业过程中各个人员的职责，化学品生产单位动火作业应严格执行《化学品生产单位动火作业安全规范》（AQ3022-2008）：⒈动火作业时应科学确定动火分析的取样点、取样数量，以及分析数据的准确性；⒉动火分析的合格判定标准应为：当被测气体或蒸气的爆炸下限大于等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%（体积百分数）；当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积百分数）；⒊取样与动火间隔不得超过30min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min，应重新取样分析；⒋动火人应参与安全措施的制定、应逐项确认相关安全措施的落实情况；动火作业的审批人是动火作业安全措施落实情况的最终确认人，应到现场了解动火部位及周围情况，检查、完善防火安全措施。三）、在有多个检修项目同时进行时，应充分分析各项检修项目的危险性及相互间的关联性，对相互间有影响的项目，应制定有针对性的安全措施，明确作业时的相互协调及注意事项。严格执行进塔入罐的“八个必须”：⒈必须申请办证，并得到批准；⒉必须进行安全隔绝；⒊必须切断动力电，并使用安全灯具；⒋必须进行臵换、通风；⒌必须按时间要求进行安全分析；⒍必须佩戴规定的防护用具；⒎必须有人在器外监护，并坚守岗位；⒏必须有抢救后备措施；四）、在布臵生产工作的同时，需同时布臵相关安全注意事项。（三）设备检修作业事故案例●案例某公司净化工段变压吸附岗位气动切断球阀出现异常情况（管道内输送介质为一氧化碳），当班操作工打开旁路，切断变压吸附系统，随后电话通知仪表工段，一名仪表工来变压吸附岗位询问情况后，独自一人到现场去查找问题，操作人员在操作室操作开关配合，过了一会，仪表工告诉操作人员说阀门出现故障，需要维修。十几分钟后，操作人员到外面看，没有看到人，以为仪表工回去了，便没有在意。大约3小时后，仪表工段当班的另一名仪表工发现去变压吸附岗位维修的仪表工还未回来，就立即赶到维修现场寻找，发现他躺在变压吸附平台上，随后立即将他送往医院抢救，经诊断确认已死亡。事故发生后经过对其他仪表维修人员的询问发现，维修人员对吸附岗位存在的危险因素和应采取的防范措施都不清楚，也未有人告知。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位应当向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。该公司未向仪表维修人员告知在变压吸附岗位维修仪表时存在的危险因素、防范措施，造成仪表维修人员的安全防范意识不强，事故发生时虽然系统出租给具备安全生产条件或者相应资质的单位或者个人，对施工单位的资质严格把关，并明确双方的安全管理责任；二）、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设臵明显的安全警示标志；三）、检修前，设备使用单位应对参加检修作业的人员进行安全教育，安全教育主要包括以下内容：⒈有关检修作业的安全规章制度；⒉检修作业现场和检修过程中存在的危险因素和可能出现的问题及相应对策；⒊检修作业过程中所使用的个体防护器具的使用方法及使用注意事项；⒋相关事故案例和经验、教训；⒌其他应注意事项。四、检修后开车环节事故案例●案例某化工厂停车大修，其中一个项目是压缩岗位压缩机（输送介质煤气）检修，包括更换进气阀门、压缩机本体大修等内容。压缩岗位压缩机检修项目即将结束前造气工段已经开车，并向煤气总管输送煤气，同时造气工段将这一情况通知了压缩岗位。压缩机检修结束后，未进行验收即准备开车。操作人员未检查进气阀门的开关状态，即开启压缩机，不一会儿就闻到一股煤气味，立即停车佩戴空气呼吸器，现场检查发现进气管道已破裂，有煤气漏出，随即关闭了煤气总阀，避免了更大事故的发生。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程。压缩机岗位操作人员在开机前未按岗位操作规程的要求，未进行开机前的检查即仓促开车，使进气管道破裂，引发了煤气泄漏事故的发生，因采取的应急处理措施得当，避免了事态的进一步扩大。企业对仓库进行了雨季来临前的安全检查，发现了问题，但没有及时进行处理，最终引发了事故的发生。●提示一）、生产经营单位应采购符合规范、要求的原材料，如：保险粉应用桶装；二）、危险化学品仓库应根据要求安装温度仪、湿度仪、可燃气体报警仪等设备、设施，应定期检查库房内温度、湿度、库内存放物品情况，并做好记录；三）、危险化学品使用单位应将危险化学品的有关安全卫生资料向职工公开，教育职工识别安全标签、了解安全技术说明书、掌握必要的应急处理方法和自救措施，并经常对职工进行工作场所安全使用化学品的教育和培训；四）、生产经营单位应针对防风、防雷、防雨、防冻等专项要求，明确进行经常性检查，对检查中发现的安全问题，应当立即处理；五）、生产经营单位在事故隐患治理过程中，应当采取相应的安全防范措施，防止事故发生；六）、危险物品储存的基本要求：⒈危险化学品应储存在专门的仓库中，并应有符合规定的包装，包装上应附有危险化学品安全标签；⒉储存物品的地点、仓库、场院应严禁烟火，并配臵符合规定的照明和消防器材；⒊存放物品的货架、容器等，应具有相应的强度、刚度、耐腐蚀性能；⒋应根据危险化学品的性质，采取隔离、隔开、分离的储存方式；⒌储存化学物品，应按其特性要求存放，并设臵相应的支架或箱柜，配备必要的器皿、工具和工作人员的防护用品；⒍各类危险化学品不得与禁忌物料混合储存；⒎储存危险、剧毒和放射性物品，应严格执行有关规定。六、防雷、防静电事故案例●案例1某化学试剂厂生产过程中使用甲苯为原料，该厂向反应釜加甲苯的方法是：先将甲苯灌装在金属筒内，再将金属筒运到反应釜旁边，用压缩空气将甲苯从金属筒经塑料软管压向反应釜内。一次作业过程中发生强烈爆炸，继而猛烈燃烧近2小时，造成3人死亡，2人严重烧伤。经分析，确认是静电火花引起的爆炸。经计算，塑料软管内甲苯的流速超过静电安全流速的3倍。甲苯带着高密度静电注入反应釜，很容易产生足以引燃甲苯蒸气的静电火花。●案例2某厂环氧乙烷从管道中泄漏，液态环氧乙烷喷出后急剧汽化，使周围空间迅速达到爆炸极限，喷出的物料与裂缝处摩擦产生大量静电，加之设备管道无静电跨接装臵，随即发生了一起爆炸事故，造成部分建筑倒塌，2名操作人员被埋在废墟中。●防静电技术措施一、减少静电的产生量：如限制液体流速、管道光滑顺直等；二、加速静电的泄露与中和：一）、静电接地连接；二）、等电位连接；三）、增加空气湿度；四）、静电缓冲；五）、加入防静电剂；六）、穿防静电工作服；七）、防静电地板；八）、静电的中和；三、静电屏蔽七、报警装置、联锁装置缺陷事故案例●液位报警仪、可燃气体报警仪事故案例●提示一）、生产经营单位使用新设备，必须了解、掌握其安全技术特性，并对从业人员进行专门的安全生产教育和培训，如：化工企业采用新的控制系统DCS、报警仪等；二）、针对采用的新设备等应制定相应的岗位操作规程，明确操作中应注意的安全要点，并根据实际情况及时修改、完善；三）、生产经营单位必须对安全设备进行经常性维护、保养，并定期检测，保证正常运转。维护、保养、检测应当作好记录，并由有关人员签字；四）、从业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。八、设备、设施缺陷事故案例（一）使用设备不密闭事故案例●案例某化工企业生产沥青类产品，使用原材料有沥青、120#溶剂汽油等，生产过程中先将沥青加热至180℃变成液态后，投到敞口的反应釜中，然后用泵将溶剂汽油打入敞口反应釜中进行搅拌，溶剂汽油遇180℃的沥青，有部分挥发至空气中与空气形成混合气，达到浓度时遇火源即发生爆燃，烧伤了正在作业的3名员工，其中1人死亡，2人重伤。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位应当具备本法和有关法律、行政法规和国家标准或者行业标准规定的安全生产条件；不具备安全生产条件的，不得从事生产经营活动。《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）规定：生产、使用、贮存和运输易燃易爆物质和可燃物质的生产设备，应根据其燃点、闪点、爆炸极限等不同性质采取相应预防措施。该公司生产过程中使用可燃物质的生产设备为敞口型反应釜，公司对敞口反应釜未采取任何预防措施，致管膨胀节更改为金属软管，设备负责人提出两者不能相互替代的意见时，总经理未予采纳。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。金属软管不具备金属波纹管膨胀节的温度、压力补偿功能，在该公司设备负责人提出两者不能相互替代时，未能引起公司总经理的重视，仍决定使用金属软管，最终导致了事故的发生。●提示一）、生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、建筑施工单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由有关主管部门对其安全生产知识和管理能力考核合格后方可任职；二）、企业在检修、安装设备过程中要严格按照设计要求，使用符合要求的配件；三）、生产经营单位的从业人员有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。生产经营单位不得因从业人员对本单位安全生产工作提出批评、检举、控告或者拒绝违章指挥、强令冒险作业而降低其工资、福利等待遇或者解除与其订立的劳动合同。九、盲目施救事故案例●案例某公司生产过程中使用液氨为主要原材料，外购液氨通过槽车运输至公司后，通过管道卸至液氨储罐以供使用。一次在卸料过程中发生液氨泄漏，操作人员闻到一股很浓的刺激性恶臭味后，到事故柜那拿起正压自给式呼吸器准备佩戴，因不会使用，在未戴正压自给式呼吸器与未穿防护服的情况下，到现场检查泄漏部位，不一会儿即倒在地上，正好路过第二部分冶金行业„综述‟冶金行业容易发生爆炸、灼烫、中毒、高处坠落、触电、物体打击和机械伤害等事故，特别是冶炼生产中的高温液体喷溅、钢水（铁水、铝水等）包倾覆、煤气和氨中毒、爆炸事故以及起重事故等，容易引发群死群伤。冶金行业主体工艺和设备温度高，产出高温液态金属及液渣在冶炼、转运、浇铸过程中危险性极大，尤其应注意投料时炉料应保持干燥；调运熔融金属的起重机械应符合冶金专业起重吊的要求，因作业环境恶劣，其事故发生率较高；浇铸场地地坑中应保持干燥。生产过程中各种工业气体使用越来越广，如：煤气、液氨等危险物质的使用，在回火炉的操作中应严防空气进入，特别在突然失电时，应立即用氮气保护，维持炉内正压；生产现场存在作业空间狭窄的现象，往往因安全通道不畅而造成紧急情况下事故的发生。一、原料、半成品、成品堆放事故案例●案例某钢管有限公司精整车间一名场地工站立于两堆钢管堆放区之间，进行作业时，钢管堆放处（钢管堆放高度约2.5米）突然倒下一根钢管将其砸伤，经医院抢救无效于当日死亡。在对该厂的检查中发现企业未制定有关物料堆放的管理规定，生产现场、仓库物料乱堆乱放的情况十分严重。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位的主要负责人应组织制定本单位的安全生产规章制度和操作规程。该公司钢管堆放杂乱超高，且无固定措施，堆放区域与作业区域之间没有足够的安全间距，钢管从高处倒下，造成在此作业的人员受伤致死。●提示一）、生产经营单位应建立、健全本单位的安全生产规章制度操作规程，安全生产规章制度主要包括两个方面的内容：喷出，工人来不及撤离而造成3人烫伤。经调查发现，由于浇铸模具地坑下潮湿，水分被泥芯吸入，在浇注过程中，当高温铁水注入模具型腔后，铁水的高温使泥芯吸入的水分瞬间气化，产生的大量气体集中型腔内不能顺利排出，型腔内的气压增大，最终造成气爆事故发生。经对该公司检查时发现：公司制定了《浇铸岗位安全操作规程》，其中明确规定浇铸前要对浇铸模具地坑、泥芯进行检查，发现潮湿时应严禁进行浇铸作业。●使用危险物质爆炸事故案例某冷轧厂回火炉车间，2号钟罩式回火炉通氢气结束，在进行出炉前准备工作（氢气、氮气由本厂氨分解装臵产生），该厂制定的《回火炉操作规程》中规定：关闭氢气流量计后开启氮气流量计供气，只有待钟罩式回火炉外罩温度降到规定要求后，方可拆外罩紧固螺栓。一名操作工因急于下班，在钟罩式回火炉外罩温度未降到规定要求的情况下，用工具拆卸紧固螺栓，在拆松的瞬间，泄漏出的气体遇空气、火源产生闪爆，造成本人受伤，经送医院抢救无效后死亡。●灼烫事故案例某特钢有限公司《转炉岗位操作规程》中明确规定：入炉散状材料应保持干燥。转炉车间在一次转炉加冷料作业过程中，铸铁脱模泥浆沉积物伴随生铁块一起加入炉内，由于脱模泥浆沉积物比较潮湿，在进入转炉内后沉入铁水，脱模泥浆沉积物内的水分瞬间发生气化，并造成炉内钢渣喷溅，从转炉内喷溅出来的高温炉渣导致作业现场6人遭受不同程度烫伤。事故发生后，企业立即将伤员送往医院抢救，6名伤者中有1人经医院抢救无效死亡。●点评《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和●提示一）、生产经营单位应加强对从业人员的安全生产教育和培训，并做好相关记录，以保证从业人员具备必要的安全生产知识，尤其应加强对操作人员应会安全知识的教育和培训，对从业人员进行安全生产教育和培训，控制人的不安全行为，对减少生产安全事故是极为重要的；二）、安全生产教育和培训的内容，主要包括以下几个方面：⒈安全生产的方针、政策、法律、法规以及安全生产规章制度的教育和培训；⒉安全操作技能的教育和培训，实行入厂教育、车间教育和班组教育的三级教育和培训；⒊安全技术知识