汽车内外饰设计基础知识

12024/1/22目录前言…………………….3第一章设计流程…………………….4第二章塑料件设计中的工艺要求…………………...8第三章内饰单件设计的本卷须知…………………..17第四章内饰设计中的RPS系统……………………...23第五章内饰常见零件设计时的间隙及阶差………..30第六章外饰零部件设计参考……….45第七章外饰常见零件间的间隙及阶差…………….76第八章座椅、平安带设计参考…………………….87附录1-内外饰零件的常用资料……….92附录2-内外饰常用资料的密度……….93附录3-塑料对照表………………….…………………942024/1/23前言本讲义主要引见了内外饰设计中的一些根底知识，为刚入职装饰件的同事及其它们部门需求了解装饰件根底知识的同事提供一个自创和参考，让新同事更快更好的投入到设计任务中来！在编写的过程中，得到了外籍专家的大力支持，汇入了装饰件设计室宽广同事的阅历和珍贵意见，同时，将我个人的一点任务心得和任务阅历提供应大家自创，能够其中的想法和建议有一些不成熟的地方，望大家指正！2024/1/24第一章设计流程搜集前期资料：包括：客户提供的设计定义、要求、想象、规范、市场定位、参考车等资料，清楚并进展分项整理，特别是参考车的详细信息，包含样件、图片、优缺陷及需求自创的详细信息；假设是对现有车进展改型，还要搜集现有车的详细信息，哪些需求新开发哪些需求借用，并且要了解根底车目前的主要问题，在下一步的设计中想办法进展优化和改良；总之：要对他即将进展的设计进展详尽的前期搜集任务，做到心中有数；2.新车定义分析〔设计想象〕：根据客户提供的开发信息，对新车与参考车进展对比及新车可行性分析：包括分块及构造的可行性、空间的大小、功能实现的可行性等，进一步确定要设计车零件的大体定义及构造方式、位置，并把想象构成文件进展评审；3.爆炸图及明细表：制造爆炸图时要罗列内饰件的详细信息，包括：构造方式、资料定义、2024/1/25固定及定位的方式及布置位置、大致数量等详细信息，完成的根底上编制内饰开发车的明细表；爆炸图方式如以下图所示：注：根据详细情况，3〔爆炸图和明细表〕可以在2〔设计想象〕之前做；2024/1/264.工程分析及间隙阶差图：给外型提供工程支持，包括件的分块，位置，尺寸等，并提供应外型必要的布置分析做参考；根据CAS面，分析内饰构造的可行性，空间大小，确定零件的构造位置、边境，整个外外表的拔模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的构造可以实现；在现有CAS面的根底上，根据前期定义及分析制造内饰的间隙阶差图表；5.制造工程主断面：主断面主要反映内饰件的配合以及与其他件如白车身、电器、底盘、附件等的配合关系，要包含该件的典型构造及配合方式；2024/1/276.草数模：根据CAS面进展草数模的设计，固定构造的方式布置、定位构造的布置及方式、与周围件的配合构造、总成内部的配合构造等都要按照间隙阶差图表及主断面的方式作出3D数模，无须加料厚及准确的构造特征；根据草数模的分析，对CAS面进展1到3轮的反响，使CAS面满足工程要求，以确保以后工程可以实现；7.对CLASS-A进展检查校核，及时更改如空间、拔模等问题；8.根据A面，参考草数模的机构进展3D设计；9.根据设计好的3D数模对主断面进展更新；10.根据3D数模进展2D制造；2024/1/28第二章塑料件设计的工艺要求1.脱模方向原那么1.1内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸扩展的方向获得；如以下图所示：如图：内孔的脱模要沿￠9到￠10的方向获得，孔内零件配合以￠9为尺寸基准进展设计；￠9内孔脱模方向内饰A面前注：本章所引见的拔模要求只适宜注塑工艺成型的塑料件，对其他工艺的拔模情况不具有参考意义；2024/1/291.2外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸减少的方向获得，保证零件与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求；如右图所示：零件两个外表的尺寸分别如图，与之配合的零件设计时要以￠31为基准进展配合设计，零件的脱模方向要如下图的由￠31到￠28的方向获得；2024/1/2101.3普通情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度制品脱模斜度应在公差带范围之内；2.脱模角度大小控制原那么：零件精度越高，脱模斜度越小；尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度；零件资料的收缩率越大，模具在零件内部，脱模斜度相应加大，模具在零件外部，脱模斜度可以相应减小；加强塑料选用大的脱模斜度，含有自光滑剂的塑料可以采用相对小的脱模斜度；零件壁厚越大，应相应添加脱模斜度；塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；2024/1/2113.1无皮纹的外外表及零件的翻边和配合边，普通要3°以上的拔模角度，假照实现困难，最小1.5°但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹的件外外表，普通需求5°以上的拔模角度，每0.025mm皮纹深度要取1°以上的拔模角度；〔如右图所示〕3°以上5°以上3.零件设计中的拔模角度要求2024/1/2123.2加强筋普通取0.5°以上的拔模角，相对2.5mm厚的零件，筋的根部厚度普通1mm，最大不超越1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，假设不能满足该项尺寸，思索调整拔模角，但最小不小于0.3°，同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求；〔如右图所示〕注:加强筋的外形与比例关系:加强筋高度H≤3T,根部宽B≤0.5T(T为塑料件壁厚)2024/1/213分模线不能放到外表上3.3零件的分模线要放在料厚外表或者看不见不影响外观质量的地方；如右图所示，分模线普通放在看不见的地方，以免影响外观质量；2024/1/2141°以上3.4零件外表开孔时，给0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模线优先要放到料厚外表上；〔如右图所示〕3.5零件常用的卡扣座的外外表要有1°以上的拔模角；〔如右图所示〕2024/1/2154、热固性塑料孔间距/孔边距与孔径的关系：2024/1/2165、加强筋的尺寸确定：留意：为防止塑料件外表不产生缩痕，加强筋厚度普通为本体料厚的三分之一。2024/1/217第三章内饰单件设计的本卷须知确定零件的构造方式，本身的构造、固定、定位以及与周围零件配合时的配合构造等，要有一个清楚的规划和想象，并且要以工程可以实现为首要目的，同时思索尽量满足外型；确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进展调整到最正确形状，然后根据调整好的拔模方向检查CAS面能否满足拔模要求，并对以后的CLASS-A面进展同样的检查校核；拔模方向确实定原那么：首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向；次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹角，简称二维拔模方向；最次，空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都是整数值，简称三维拔模方向；注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量防止出现；2024/1/2185mm以上3.配合间隙的检查：内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙3mm以上〔车门内饰及IP要5mm以上〕，内饰需求与之配合的零件除外；4.零件内部需求滑块机构脱模成型时，需求检查滑块尺寸、滑块滑动方向及滑动间隔；4.1滑块的尺寸，宽度和厚度不能小于5mm，假设不能满足该尺寸，需求调整零件内部构造，以满足滑块的尺寸要求；如下图〔以零件上常用的卡扣座为例〕2024/1/2194.2滑块的滑动方向选择与滑动构造与本面子的夹角有关，普通本体平面与卡扣配合平面在0°以上才干顺利滑动，滑动方向要在本体平面及卡扣配合平面的夹角范围之内；〔如以下图所示〕滑动方向2024/1/2204.3滑动间隔的尺寸选择普通滑动间隔空间要在实践作用滑块尺寸的2倍以上，如以下图所示〔以卡扣座为例〕；2024/1/2215.检查内部构造、空间大小、零件与周围件的配合等能否合理，尺寸能否适宜，配合构造的方式有很多种，要选择一种最有效的配合及构造方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求；6.总成内部有很多零件组成，普通情况下，一个总成的内部零件拔模方向一致，当总成内部的零件拔模方向不一致时，要留意子零件与本体的配合构造：既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求；7.总成内部有旋转机构时，要进展运动分析，既要满足配合间隙又要满足运动间隙；8.加强筋的布置：作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等；加强筋的布置：要求布置合理；①易变形、强度较弱的地方，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结构处、大平面易变形的地方等；②需求定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需求保证配合间隙和面差的地方等；2024/1/2229.固定构造布置合理：固定构造不但能起到固定零件的作用，还能起到其他方面的作用，如定位、保证配合间隙、控制面差等作用，所以在布置固定构造是一定要布置合理，并且选择适宜的类型；①塑料卡扣，尽量均匀布置，特殊情况下〔如空间不能实现、有其他的目的和作用〕做调整，塑料卡扣普通间距200mm，熔焊构造柱普通80mm~100mm;②与零件一同成型的卡扣，要求配合结实，同时要思索变形量，过盈量，小卡扣普经过盈量为1.5mm~2mm,尺寸较小的卡扣可以控制过盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：定位时主要思索强度，布置合理到达一定的作用和目的，实现既定的功能，详细定位系统请参考第四章；2024/1/223第四章内饰设计中的RPS系统为了装配、尺寸控制、提供消费效率的需求，近几年RPS系统被广泛的运用到了汽车产品的各个环节，如今的内饰设计，RPS系统也遭到了广泛的关注，逐渐运用到了每个零件的设计当中；因此，在汽车内饰设计时，思索RPS成了一个不可或缺的关键步骤；本章主要就内饰设计中的RPS进展了简单的引见；定义：RPS的全称：referencepointsystem,即中文中的定位系统，源自于德国群众汽车公司；定位系统的作用：①产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同样使检查更方便，给检具提供一个基准；②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；③零件本身公差精度的保证，如零件的边境尺寸，开孔尺寸和位置精度等；④降低零件的本钱，可以有效地降低装配过程中因操作问题呵斥零件报废2024/1/224的几率；⑤图纸中，标注更方便、更有序；2.定位选取的原那么：在零件设计中，假设想到达1中陈说的作用和目的，就需求用RPS定位，但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以思索不用定位；3.RPS的方式：3.1定位柱方式；主要运用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等；如以下图所示；2024/1/2253.2十字交叉型：主要用于大件的配合及总成与车身装配时的定位；如右图所示；3.3利用卡扣座本身的构造来定位，主要用在不太长又不太宽的零件上；如右图所示；正常配合主定位副定位2024/1/2263.4利用配合构造进展定位；配合构造有很多种，下面主要引见三种供分析、参考；如以下图所示；配合构造配合同时定位保证面差配合件定位，保证面差2024/1/2273.5利用零件本身的加强筋进展定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件某个方向的运动、限制零件的旋转等；4.定位的详细要求：4.1定位的布置要求：要求布置合理，普通情况下采用四分法进展布置，主定位点和副定位分别布置在零件长度方向两侧各四分之一的地方，特殊情况下作略微调整，主定位一定要布置在接近配合边的地方，以保证配合尺寸；4.2定位构造要有一定的强度，同时思索工艺成型性；4.3定位布置时，定位方向要明确，X、Y、Z三个方向及绕三个坐标旋转的共6个限位，分别思索，要同时满足6个自在度；4.4定位构造要尺寸合理尺寸要求包括两个方面：一是本身的构造尺寸，二是配合尺寸；配合尺寸：主定位普通要求周边0.25mm~0.3mm,副定位普通限位方向为0.25mm~0.3mm，其他边为1.5mm~2.0mm,这样有利于装配；如以下图所示；2024/1/2282024/1/229本身构造尺寸：圆形定位柱直径普通在6mm~8mm，壁厚在1mm~1.2mm;十字交叉型定位柱尺寸普通为8mm~10mm，根据零件的大小适当调整，料厚也为1mm~1.2mm〔根据零件本体厚度作适当调整〕；定位柱与板金配合时，板金需求开孔，调整定位柱的尺寸使板金的开孔尺寸尽量与卡扣的开孔尺寸一样，做到通用；定位柱的高度普通高出卡扣10mm~15mm，以保证安装时定位柱先与板金接触配合;如以下图所示；2024/1/230第五章内饰常见零件设计时的间隙及阶差本章就内饰件的配合间隙及阶差进展简单的概述，并对几个车型的配合方式进展简单的引见，给参阅者提供一个参考；顶棚1.1顶棚的定义：顶棚:英文称号HEADLINING，按照资料，顶棚普通分为成型顶和胶顶；胶顶：材质较硬，成型效果好，但温馨性较差，与其他零件的匹配性差，在讲究汽车温馨性的今天，胶顶很少被采用，运用实例：瑞丰；成型顶：普通由饰布资料+隔热吸音层+加强层组成，模压成型，可以构成一定的外形，温馨性好，匹配性好，在如今的汽车中广泛运用；1.2顶棚与玻璃的配合：〔前风挡玻璃、侧围角窗玻璃等〕普通顶棚与玻璃的配合间隙为2.5mm~3.0mm，但要求均匀一致，与玻璃边境板金普通3mm~5mm，顶棚配合边普通与玻璃垂直，但前风挡玻璃处，为了美观，使人眼看不到顶棚的边境，配合角度会相应调整；如以下图所示；2024/1/231与前风挡玻璃配合与侧角窗玻璃配合1.3顶棚与密封条的配合：密封条没有“翅膀〞翻边时，顶棚与密封条0接触配合，但应与密封条圆角区有一定间隔〔2mm以上〕，防止顶棚下沉以后配合漏空；如右图所示；2024/1/232密封条有“翅膀〞翻边时，顶棚间隔密封条本体2mm左右，并且保证“翅膀〞任务形状时覆盖顶棚5mm以上；如右图所示；尾门密封条前门密封条331.4顶棚与立柱装饰板的配合：由于顶棚外表为软资料，为了配合美观，普通立柱装饰板压顶棚过盈0.8mm~1.2mm;同时立柱盖住顶棚的长度要求8mm以上；①成型构造配合：优点：配合美观，紧凑；缺陷：装配精度要求较高，一旦装配出现误差，不是立柱装饰板翘起就是立柱与顶棚外表间隙过大；如以下图所示；间隙1mm不容易保证过盈1mm2024/1/234立柱配合边做小翻边②搭接配合：配合简单，容易保证外观质量，但面差较大，经过构造或那么料厚减薄等方式来改善；如今汽车大多采用此配合方式；如以下图所示：立柱配合边做圆角处置顶棚有翻边立柱配合在翻边下沿2024/1/2352.立柱装饰板立柱装饰板：TRIM-PILLAR，是内饰的一种常见的塑料件，资料多为PP、或者带有添加剂的复合资料，如PP-T20、PP+EPDM+T20等；2.1A立柱装饰板与IP的配合立柱装饰板与IP的配合间隙多为0或者0.5mm，与IP的配合多用插接构造，也可以用小卡扣方式，但要思索定位问题；如以下图所示；固定作用开孔同时限制X向2024/1/2362.2上下B柱之间的配合：当上下B柱作构造进展配合时，普通间隙为0.5mm,面差为0/0.5mm，上立柱凸出；配合美观，为保证间隙、面差，要定位准确；当下B柱直接搭接在上B柱上时，间隙为0，面差为一个料厚；配合美观性较低，装配简单；无论哪一种配合，都要思索B柱平安带经过的空间；平安带从上下柱分界处穿出或者完全从上立柱穿出，装饰板要间隔平安带周围6mm以上；如以下图所示：平安带经过区定位1定位2上柱下柱配合容易面差较大可以经过减薄厚度来降低面差0.52024/1/2373.侧围装饰板普通侧围装饰板都是比较大的零件，上下侧围装饰板之间普通间隙为0.5mm，〔不能为0，因上装饰板以后有下沉趋势、再加上装配误差，0不能保证装配〕；X方向搭配的大零件〔如前后侧围〕，普通间隙要1mm以上〔如丰田海狮左侧前后侧围〕；侧围与侧围玻璃配合时间隙尺寸参照顶棚与玻璃的配合尺寸；如以下图所示：0.52024/1/238侧围装饰板上普通会有扬声器护罩、通风口盖板等小的装配零件，小零件与护板本体配合时周围普通留0.5mm间隙；有运动零件时，留意运动间隙，普通1mm~2mm，运动构造要合理；手扣开启处要留16mm以上的手部开启空间，开启扣手完全突出配合零件外表时，空间问题就不存在了；如以下图所示；扣手机构要做运动分析162024/1/2394.门槛踏板门槛踏板与其他零件如侧围装饰板、下立柱等配合时，有两种常见的配合方式，一种是成型构造配合，一种是直接搭接配合；成型构造配合时间隙普通为1mm左右，面差为0〔滑门踏板与滑门内饰间隙8mm左右〕，但要做构造保证间隙和面差，构造参考上下立柱的配合方式；直接搭接配合时，配合方便，但面差较大，可以降低配合部分的厚度降低面差；两种配合方式在如今的汽车中都有着广泛的应运用；如以下图所示：2024/1/240门内饰周围间隙前门、后门、尾门内饰与门内饰周围零件的间隙普通为7mm~8mm,有时为了美观及运动方面的思索会适当调整；前门、后门内饰板与周围零件可以全部为8mm，也可以只是门槛踏板处8mm，其他边境7mm；前门内饰与IP普通5mm~8mm,普通小车间隙较小〔如三厢、两厢车〕，面包车、MPV等间隙较大；尾门内饰普通间隙8mm，但与尾门踏板的间隙要根据尾门内板的高度来确定，假设留的间隙过大，要思索室内的视角间隙不能过大；无论实际间隙的大小，都要进展运动校核，门内饰在开启的过程中不能与其他塑料件、密封条等干涉；滑门内饰比较特殊，要沿滑轨根本上X向运动，运动过程中要与一切的零件都要保证8mm以上的间隙；2024/1/2416.软零件与其他塑料件的配合：此种零件类型主要有以下几种：地毯、减震毛毡、隔热资料、PU发泡资料等这几种软资料构成的零件与塑料件配合时，过盈量普通为资料厚度的2/5〔硬质毛毡除外〕，最大不能超越料厚的一半；但有PVC资料构成地毯外表时，不思索紧缩量；7.塑料件与密封条配合时边境确实定：塑料件与密封条配合时的方式：〔仅以下面的三种方式为参考〕①密封条有翻边，与塑料件密封配合：如右图所示：优点：外形美观、配合方便〔公差大〕；缺陷：对塑料件的配合翻边宽度尺寸和边境位置有要求；翻边高度要大于密封条的密封翻边长度，塑料件翻边要与密封条翻边有一定的干涉量；①②③④2024/1/242如上如所示：尺寸①为塑料件底边与密封条本体的间隔，2D非标注值，普通为1.5mm~2mm;尺寸②为塑料件底边与板金密封面的间隔，2D标注值，根据尺寸①把尺寸②调整到适宜的值，精度为小数点后一位小数；尺寸③为塑料件外边境到密封条密封翻边的间隔，2D非标注值，普通为1.0mm~1.5mm;尺寸④为塑料件外边境与板金最外边的纵向间隔，2D标注值，根据尺寸③把尺寸④调整到适宜的值，精度为小数点后一位小数；总结：塑料件外边根据①②③④四个值确定之后，位置就相对固定了，可以说塑料件的外边境与密封条的方式有关，不同的密封条方式，塑料件的外边境就会不同；2024/1/243②.密封条没有密封翻边：塑料件边境直接与密封条本体0接触配合，并且塑料件外边境与密封条圆角边要有一定的间隔，普通1mm~2mm;如右图所示：优点：配合方便简单；缺陷：边境0接触不好控制，可以设置几处与密封条干涉0.5mm的凸起构造来改善，容易看到塑料件的毛边〔该边普通为整个零件的分模线〕，美观性较差；2024/1/244③.塑料件覆盖到密封条的密封翻边上：普通塑料件与密封条有0.5mm的压紧量，这样既可以保证密封条侧面的密封，又能对密封条的上边起维护作用；改种方式多运用在门槛踏板与密封条的配合情况；运用实例：COLT；2024/1/245一、前保险杠设计1、前保险杠脱模要求〔如图〕：前保险杠一般按照X方向脱模，特殊情况下也做相应调整〔此种情况很少〕，保险杠本体左右两侧面脱模角α>5°，脱模角太小容易在零件的外表产生刮痕。注：脱模方向因外型或工程需求时做相应调整，普通不允许调整。2、前保险杠接近角〔如图〕：前保险杠接近角δ>10°〔在满载形状下丈量；δ>15°空载形状下丈量〕第六章外饰零部件设计参考2024/1/2463、空载与满载形状下，前保险杠低速碰撞高度〔445mm〕在X方向上的间隔〔如图〕：间隔：0≤a＜35，22mm左右为最适宜注：地面线由总体设定2024/1/2474、汽车前后端碰撞维护安装GB-17354〔低速碰撞〕法规对应:碰撞高度a=445mm碰撞位置：正面碰撞和侧面３０度角碰撞.正面碰撞：前保险杠与前机盖间隔A大于70mm侧面３０度角碰撞：前保险杠与前大灯间隔d普通大于７０mm5、前保险杠面板周边间隙〔如图〕：前保险杠与机盖间隙B≥6mm〔国内此间隙普通大于8mm〕,与前大灯间隙2～3mm,与翼子板0mm.C≥2mm2024/1/2486、前保险杠面板、防撞梁及缓冲块间的关系：①、前机盖最前端与保险杠最前端间隔A：A≥70mm(思索行人维护时：A≥100mm〕②、前保险杠防撞梁最前端与前机盖的间隔C：C≥10mm③、缓冲泡沫的厚度B：B≥A-C-5〔保险杠厚度≥2.0mm)≥55mm普通3.0mm+保险杠与缓冲泡沫间隙(或85mm)注：思索右图中C值及保险杠面板与缓冲块间隙的影响，思索行人维护时B≥80mm，普通满足130mm以上较好应尽量满足，在不加缓冲泡沫时保险杠面板防撞梁间的间隙：≥15mm④、缓冲块及防撞梁的宽度D：思索汽车装配误差，在445mm高度上下个各偏25.4mm〔1英寸〕：D=25.4*2+25.6〔空载和满载间的高度差〕+间隙=80mm(普通D≥80mm〕25.62024/1/249⑤、前保险杠的资料及其碰撞位移量〔如图〕：资料：防撞梁资料普通有塑料和钢板两种防撞梁撞击后最小挪动间隔C：C≥20mm〔防撞梁为钢板〕C≥90mm〔防撞梁为塑料〕防撞梁撞击后位置到最近零件的间隔D：D≥10mm2024/1/250⑥、前雾灯外型尽量不要布置在侧碰位置上,如前雾灯在侧碰位置上那么前保险杠外外表与雾灯的间隔A〔如图〕：A≥10mm假设灯具资料为PC聚碳酸酯时此间隔可以小于10mm〕⑦、防撞梁的构造方式：防撞梁普通根据保险杠及缓冲泡沫的厚度来确定，普通设计为圆弧形，也可根据需要采用其它外形。如图：防撞梁普通断面方式〔供参考〕2024/1/2517.前雾灯法规要求1)前雾灯反射罩与保险杠外侧角度要求b大于４５度2)前雾灯反射罩与保险杠内侧角度要求c大于１５度3)前雾灯反射罩与保险杠上下角度要求大于５度bc2024/1/252aaab8.前保险杠上部固定点确定1〕根据中上部长度确定安装点个数，安装点间距普通a=150mm~200mm注：Y0部位普通不布置固定点，主要是保证走料均匀。2〕上部定位点确实定定位点间隔b=200mm\400mm不等。2024/1/2539.前保险杠大灯处安装构造由于保险杠普通在大灯安装后再安装，所以保险杠在大灯处安装很难采用螺钉或子母扣进展安装，常见构造大灯出安装支架与保险杠进展限位，控制X方向面差或Z方向间隙。注：保险杠与大灯配合面在Y方向间隔小〔120mm〕以下时，保险杠与大灯可以只保证最小间隙〔普通2mm〕即可。保险杠前大灯2024/1/25410、前大灯处保险杠安装由于部分车型前大灯构造较大，前保险杠与前大灯配合间隙难以保证，普通在前大下部添加如右图所示的安装点来保证前保险杠与前大灯之间的间隙、断差。11、前保险杠上下格栅最小开口比为20﹪〔开口比=格栅开口面积/散热器面积〕留意：思索保险杠构造的可行性及固定点强度。2024/1/25512、吸能型保险杠构造方式：筒式构造能量吸收式、发泡树脂能量吸收式、蜂窝状构造树脂能量吸收式。筒式构造能量吸收式〔图1、图2〕：利用机械油等液体和在高压下像硅酮橡胶那样的显示液体性质的资料，经过偏移时产生粘性阻力吸收冲击能，比其他方式的保险杠吸能率高。其特点是保险杠突出车身外的量小、耐温性好。保险杠资料多用聚氨酯〔PU〕和聚丙烯〔PP〕等树脂。2024/1/256发泡树脂能量吸收式：这种方式比筒式构造方式简单、质量小、本钱低，并具有可吸收上下、左右偏置输入的才干。能量吸收发泡树脂采用聚氨酯〔PU〕和聚丙烯〔PP〕等发泡树脂，在受冲击时可吸收大的变形及变形过程中的能量。保险杠外边在受冲击变形后要恢复原状，所以应采用聚氨酯〔PU〕和聚乙烯〔PE〕发泡树脂等复原性好的资料〔如下图〕注：发泡树脂吸能构造方式也是目前比较常用的构造方式，多采用PP发泡。2024/1/257蜂窝状构造树脂能量吸收式：构造与发泡树脂吸能式一样，但采用的不是发泡树脂，而是成型蜂窝状聚氨酯〔PU〕和改性聚丙烯〔PP〕等树脂构造体〔如图〕。由于是靠蜂窝部分的紧缩来吸收能量，所以比发泡树脂吸能率高，但是在设计时应留意它有模具费用高和模具修整困难等缺陷。2024/1/2582024/1/25913、前保险杠与翼子板根本安装方式：保险杠侧安装支架固定在翼子板上。保险杠翻边与支架翻边卡接。留意：需求思索侧安装支架、保险杠翻边及翼子板之间的的配合间隙及配合方式；留意保险杠拆装的方便性及构造的合理性。2024/1/260前保险杠设计内容补充：牌照：牌照板安装方式及安装尺寸可参考法规。保险杠法规要求：外部凸出物法规及汽车前后端碰撞维护安装。保险杠安装：保险杠普通采用卡扣、螺栓安装，可根据详细情况采用合理的安装方式，安装点要布置合理保险杠各翻边料厚(保险杠本体厚度普通为3.0mm):为保证保险杠强度,汽车保险杠翻边普通设计为4～5mm(包括下翻边)注塑零件注塑机大小计算〔选择〕：塑料件在拔模方向上的投影面积〔单位平方厘米〕X0.4〔此系数根据详细消费厂家不同有所变化，普通在0.4左右〕+300〔普通注塑机实践大小要在计算出数值的根底上加300，以保证顺利脱模〕2024/1/261二、后保险杠设计1、后保险杠离去角δ〔如图〕：δ>10°〔在满载形状下丈量〕δ>19°〔两厢车空载形状下丈量〕δ>17°〔三厢车空载形状下丈量〕2、后保险杠本体与排气管间的间隙〔如图〕：B≥30mmC≥40mm3、后保险杠与周边间隙:与背门间隙≥7mm,与尾灯间隙普通2.0mm,与后侧围间隙普通为0mm.4.为满足低速碰撞,尾灯最后端与保险杠最后端间隔≥50mm(此为侧碰,正碰要求与前保险杠一样)留意:除上述内容外,其他内容可参考前保险杠相关设计规范2024/1/262三、外后视镜设计1、外后视镜尺寸确实定：b≥130/〔1+1000/r〕mmR:后视镜镜片曲率半径2024/1/2632、外后视镜转动中心确定〔如图〕：外后视镜转动到衔接件外表的间隔a≤48.5mm注：从外后视镜转动中心做一个R为50mm的圆柱，该圆柱体至少应切到衔接件所衔接的外表部分。2024/1/2643、外后视镜前后可翻转形状〔如图〕：前翻转：后视镜向前翻转角度普通≥65°后翻转：外后视镜向后普通能翻转到与Y平行位置2024/1/2654、外后视镜座的尺寸及壳体的角度〔如右图〕：5、外后视镜壳体与后视镜座间的间隙〔如以下图〕：2024/1/2666、外后视镜镜片的翻转角度及与壳体间的间隙〔如图〕：后视镜壳体过渡面R角≥2.6，普通R取2.6mm〔法规要求R≥2.5〕的大小：R后视镜壳体与后视镜玻璃护件的间隙A：A=4mm后视镜玻璃与后视镜玻璃护件的间隙B：B=4mm后视镜玻璃距后视镜壳体纵向方向的间隔C：C=8mm(注：普通在镜片转动后不超出壳体边缘为基准〕后视镜玻璃沿玻璃护件轴心上下左右方向旋转的角度δ：δ=8°注：内后视镜设计可参考外后视镜相关规范2024/1/2677、内后视镜视野校核：2024/1/2688、外后视镜视野校核：外后视镜视野校核〔国标〕Ⅱ类〔M2、M3、N2、N3〕2024/1/269Ⅲ类〔M1、N1〕2024/1/270外后视镜视野校核〔欧标〕Ⅱ类〔欧标〕2024/1/271Ⅲ类〔欧标〕2024/1/272四、前风窗玻璃1、前风窗玻璃与相邻零件的尺寸关系〔如图〕：前风窗玻璃与相邻件间隙A≥4mm(普通4～7mm,详细根据主机厂消费程度确定)前风窗玻璃与相邻件间隙B＞12mm前风窗玻璃与相邻件间隙C=4～6mm(日本普通为5)前风窗玻璃与相邻件阶差D：玻璃面与相邻件阶差小时，D＞2mm玻璃面与相邻件阶差大时，D＞13mm2、前风窗平安夹层玻璃厚度系列为：2+0.76+2，3+0.76+2，2.5+0.76+0.76〔单位：mm，中间夹层膜厚度为0.76mm〕2024/1/2733、前风窗玻璃的方式及其运用〔如图〕：J断面，装配后不美观，安装较困难；运用实例：现代STELLAR、大宇PRINCEK断面，如今汽车密封条的主要断面方式，效果较好；运用实例：大宇大部分车，现代ELANTRA、SONATA，起亚：CAPITALM断面，空气阻力小、美观、安装简单；运用实例：上汽PASSATN断面，安装简单、外观美观运用实例：大宇QTRGLASS2024/1/2744、前风窗玻璃曲率半径及安装角度：留意:在前风窗玻璃前期分析时,要特别留意玻璃两个弦高P、Q，详细可参考上表，如此值太大玻璃消费加工困难。2024/1/2755、前风窗玻璃倒角尺寸的设定(如图〕：前挡玻璃周边过渡圆角RC≧5.5mm前挡玻璃上端弧度Ri＞150mm前挡玻璃周边倒角0.8mm前风窗玻璃黑区边境到内饰零件边境界的间隔不小于5mm。6、前风窗玻璃视野要求：A柱妨碍角〔司机侧〕：5.3°以下，极限6°A柱妨碍角〔副驾驶侧〕：5.3°以下，极限6°前方程度视野：25°～30°，极限18°前方上视野：14°以上，极限12°前方下视野：4°以下，极限5°留意：在详细设计中，按照总布置视野要求进展2024/1/2767、前风窗玻璃黑区与钣金翻边及内饰关系：如右图所示：前风窗玻璃上黑区与顶棚边境在Z向的间隔A≥2mm(在满足视野的情况下，尽量做到5mm〕如下图：前风窗玻璃侧黑区与钣金翻边最小间隔为B=10.5mm〔内饰与钣金间隙3mm+内饰料厚2.5mm+黑区与钣金翻边最小间隔5mm〕2024/1/277五、后风窗玻璃后挡风玻璃主要从工艺方面思索：1.垂直方向弦高〔A-A〕所示：c≤25mm2.程度方向弦高〔B-B〕所示：D≤150mm注：D=200mm，废品率50%D=160mm，废品率30%我们给要求普通D≦140mm3.转角R1大小要求R1≥105mm2024/1/278六、尾翼〔扰流板〕1、尾翼的根本间隙要求：尾翼与背门分缝间隔：普通为0mm～5mm〔尾翼边境与背门分缝对正很难保证,如右图〕尾翼与玻璃的间隙：普通为4mm～5mm中空尾翼最小壁厚要求：普通≥8mm(尾翼壁厚普通为3mm，如右图〕尾翼与背门外板间隙：普通1mm～2mm，在尾翼与背门外板间添加加强筋或密封条以保证配合，同时在安装点处添加密封垫。２、尾翼资料:普通为PP/PE/ABS背门外板尾翼2024/1/279３、尾翼的根本构造方式：构造方式(如右图所示):尾翼大多为选装件,普通多设计成中空的.安装及定位:对于中空的尾翼,普通用预埋螺栓实现主辅定位,此外可根据尾翼大小添加预埋螺母来添加安装点.安装校核:当尾翼为选装件时,由于背门外板为曲面,所以在设计过程中要进展安装分析.当安装面为曲面的情况下,安装螺母或螺栓的法兰面与安装面间隙能够会产生不均匀,当误差≤0.5mm是,可添加海绵垫来补偿.注:当尾翼为非选装件时,可设计成单面并用卡扣实现定位安装.2024/1/280七、空气室盖板如右图所示：空气室盖板与前风窗玻璃最常见的两种配合方式。1、如图1：当空气室盖板与玻璃采用类似配合构造时，空气室盖板与玻璃干涉量普通为：0~1mm。2、如图2：当空气室盖板与玻璃之间添加密封条时，密封条干涉量普通为1mm,根据详细的密封条构造方式思索密封条与玻璃间0~1mm的间隙〔如图〕3、玻璃与空气室盖板下卡接翻边搭接量普通为≧5mm。4、玻璃与空气室盖板下卡接翻遍后端间隙普通为≧3mm。图1图22024/1/2815、空气室盖板前端与钣金安装根本和密封条共用安装点，两端单独添加安装点；部分车型也采用全部单独安装点固定方式。6、空气室盖板与前机盖最小间隙普通为6mm，在空间允许的情况下尽能够大。7、当空气室盖板与玻璃无卡接构造时，空气室盖板普通采用卡扣安装〔如右图〕8、尽能够保证空气室盖板后边境与玻璃下黑区平行〔两端过渡区域除外〕9、空气室盖板开口面积普通为空调进风口面积的1.3倍以上〔普通约为25000m㎡)。留意：在设计空气室盖板时，需求思索空气室盖板的安装及装配的方便性。2024/1/282八、通风格栅1、通风格栅的有效通风面积普通为16000m㎡〔在空间允许的情况下，通风面积尽量满足16000m㎡，也可参考样车设计〕。自在风通风面积约为11000m㎡〔在目前统计的一切车型中为最小值〕。2、通风格栅普统统过自带卡扣或螺栓安装在后车身上。留意：思索通风格栅与车身的密封，普通添加海绵密封。2024/1/283第七章外饰常见零件间的间隙及阶差一、前保险杠前保险杠面板与前保险杠格栅间隙普通为：1.0mm~1.5mm，普通取1.0mm。前保险杠面板与前格栅间隙普通为：1.0mm~2.0mm，普通取1.0mm。前保险杠面板与翼子板间隙普通为：0mm~1mm，普通取0mm。前保险杠面板与前大灯间隙普通为：3.0mm~4.0mm前保险杠面板与翼子板、前大灯处圆角普通为：R=1.5mm~2.0mm前保险杠翻边与翼子板輪罩处翻边配合处要求保险杠翻边比翼子板翻边高出1.0mm~2.0mm，这样在圆角后与翼子板翻边一致效果较好，否那么会出现视觉差。2024/1/284二、后保险杠后保险杠与后侧围间隙普通为0mm~1.0mm后保险杠面板与尾灯间隙普通为：2.0mm~2.5mm后保险杠輪罩处翻边要求与前保险杠一致如下图：后保险杠尖点与尾门外板尖点在X方向上必需存在阶差〔外型通常为追求外观效果将此处尖点对齐〕，假设将此处尖点对齐，在工程设计及消费中难以保证2024/1/285三、角窗玻璃角窗饰条与侧围钣金的间隙普通为2.0mm侧围外外表比角窗饰条普通高出1.0mm玻璃边境与角窗饰条的间隔普通大于5.0mm角窗饰条与钣金的干涉量普通为1.0mm~2.0mm2024/1/286附同济同捷车身间隙断差表〔供参考〕2024/1/2872024/1/2882024/1/2892024/1/2902024/1/2912024/1/2922024/1/2932024/1/294一、平安带上安装点与座椅中心面间隔S>140mm上安装点X向，Z向位置确定:在阴影面积内即可下安装点与座椅中心面间隔:>120mm下安装点L1、L2位置参考最新法规注：平安带布置要求都为强迫性要求第八章座椅平安带设计参考2024/1/295二、座椅布置要求1、坐垫深：350~400mm2、坐垫宽：480~530mm3、靠背相对H点的高度：＞570mm4、靠背宽：比坐垫稍宽，外型上普通设计成上窄下宽,普通宽10mm5、头枕几何尺寸：宽＞170mm、高＞100mm6、头枕相对于H点的高度:＞750mm〔ECE〕7、头枕与靠背间距：＜25mm(ECE)8、头枕位置确定：分开式45~55mm一体式35~45mm9、行程要求〔前排座椅〕：180~230mm10、座椅仰角：3°~5°11、靠背角要求：10°~30°2024/1/296三、座椅温馨性要求1、靠背分缝要求：340~400mm2、坐垫分缝要求：120mm3、坐垫分缝外型要求：单一缝线好4、靠背分缝外型要求：单一缝线好5、坐垫紧缩量要求：30~40mm6、靠背紧缩量要求：25~30mm7、坐垫落差值：55~65mm8、靠背落差值：70~85mm2024/1/297四、座椅间隙要求1、座椅外表与中控台及门内饰：5~15mm2、靠背外表与中控台及门内饰：5~15mm3、前后调理纽与内饰：min40mm4、高度调理纽与内饰：min45mm5、腰撑调理钮与内饰：min40mm6、平安带锁扣安装在座椅上的要求：min60mm2024/1/298附录1-内外饰零件的常用资料内饰塑料件内饰塑料件通常以PP为主要运用资料，同时为了改善PP资料的性能，会参与很多添加剂构成复合资料，如PP-T10、PP-T20、PP/PEPP-EPDM-T25(20)、PP-M20、PP-TV10、PP+TD10等内饰的一些零件为了到达某些特定的效果也会运用一些其他的资料：门中上护板ABS--较硬、易着色、易粘附、易电镀按钮、开关零件ABS---绝缘性能好烟灰缸耐热ABS----硬度高、耐热扶手PVC、PP+GF20%---机械强度好成型垫/盒PP发泡---比PU发泡的强度、柔韧性高装饰盖板、精装版内饰纤维板〔木板〕出风口PC/ABS合金2.一些软零件顶棚：PET+PPE+PET、棉麻+无纺布+植绒面料PET+PU+PET、棉麻+PU+植绒面料隔热垫：铝箔+阻燃隔热资料+铝箔，玻璃棉+无纺布前围减振垫：EVA+PU/毛毡，PVC+PU/毛毡；减振垫：PU发泡，毛毡，硬质毛毡，EPDM等；IP表皮：皮革+PU发泡；3.外饰部分零件前后保险杠：PP+EPDM-T10前后輪罩挡泥板：PP胶条：EPDM，PVC前后保险杠支架：POM前大灯支架〔为塑料件时〕：PP-GF40〔30〕前格栅：ABS/ASA通风隔栅：PP-T30，PP-T40扣手护盖：ASA牌照板：PP+EPDM+T10牌照板饰框、装饰件：PC/ABS〔可以电镀〕玻璃：TEMPERED/LAMINATED〔风挡玻璃用〕注：对应不同的性能及工艺要求选择不同的资料和添加剂，使资料的整体性能得到理想的要求；2024/1/299附录2-内外饰常用资料的密度材料名称密度g/cm3材料名称密度g/cm3材料名称密度g/cm3材料名称密度g/cm3玻璃2.4~2.6ABS1.01~1.08SMC1.8~1.85PA1.04~1.17PP0.9~0.91PMMA1.18PPS1.36橡胶(普通）0.93PC1.20PBT1.38TPE1.5~1.9泡沫(IP用）0.14（半硬质）PE0.91~0.97PET1.37FRP1.2~1.6泡沫(座椅用）0.034~0.046POM1.4~1.42PF1.32EVA0.91~0.93陶瓷4.0PS1.05PU（原料）1.03~1.5毛毡0.12PP-T201.04PES1.37HDPE0.95皮革0.87ASA1.05~1.09PVC硬1.4~1.6PA61.14石棉板材1.16软1.2~1.4661.15布