技术部年度工作计划

技术部年度工作计划5.02015年各部门绩效提升计划4.02015年各部门绩效指标设计3.02014年关键厂务指标分析2.02014年厂务绩效概述目录1.02017年工作概述1.1人员管理区分在岗人数计划编制（2016年制定）缺编管理编660技术编8（外围班组）15717（客栈班组）3518①人员②人员发展：区分电工证新训电工证复审安全管理员新训新入职培训部门安全培训技能竞赛数量4人6人2人10人6次1次占比16%24%8%40%50%/使用费用3,120.03,000.001,000.00//5,000.001.2能源费用-2017区分2017年度能耗费用总额2017年核算至景区管理公司费用总额2017年景区管理公司费用占总能耗费用的比例电10,300,000.004,772,231.9546.33%水2,450,000.002,152,842.9587.87%气5,800,000.00345,625.955.96%合计18,550,000.007,270,700.85

1.3维修工作的量化管理-20172.02014年厂务工作绩效概述(Y2014vsY2013）S/NKPIY2013Y2014Dept.升降1重大安全事故率00行政2人员流失率6.4%5.7%行政3客诉率（次/月）6.811品质4客退率1.31%2.06%品质5OBA不良率1.39%1.5%品质6产线直通率98.71%96.6%制造7交付达成率83.25%96.7%制造8直接劳动成本元/个1.371.47制造9来料合格率97.38%96.5%资材10材料库存占销售比89.72%65.4%资材11设备良好率99.48%96.3%工程12设备稼动率47.21%61%工程13样品一次合格率研发14样品交付准时率92.20%85.9%研发持平报警趋好3.3人力资源配置3.5交付效率3.6库存管控3.7工艺工程3.8研发效率3.02014厂务关键指标综合分析3.1制造效率3.2制造成本3.4品质状况3.1制造效率1总产出：3,707,010月平均：308，9182均效：8.6个/小时目标值：9（达标9意味着140人每日12小时产出15K.)2014年1月当月为春节月，平均每日都有办公室人员在线支援，连续9天。最大值最小值均线最大值最小值：产线人力饱和目标值3.2制造成本1年平均：元/个直接劳动成本：1.4717间接劳动成本：0.2517总制造劳动成本1.72342对比产线统计的工作效率，单位成本同工作效率没有直接联系结论：产线统计的工作效率失真，定额严重偏离实际。最大值最小值均线目标值最小值：产线并未出现严重质量事故最大值3.3.1制造人力资源配置1厂务一线人力资源增减同订单变化趋势同步！最大值最小值3.3.2公司人力资源配置2014年平均总人力成本为2.383元/个11如果按照现有管理人力配置，月产量需达到45万公司直接人力资源支出占比才能达到70%安全线。2产线直接劳动力成本/间接劳动力成本/管理者劳动力成本比为59%/14.3%/26.7%3.4.1品质状况IQC备注1：

来料合格率总体趋势线上扬备注2：来料不合格材料集中在外壳和线材，前8名都是该材料供应商3.4.2

品质状况IPQC

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计生产总数184,640248,972361,885566,939307,005258,591221,625154,612286,734249,487191,290280,7673,312,547良品数176,300238,095351,494552,216295,300247,203214,572147,838278,289241,840184,395273,2713,200,813不良数83401087710391147231170511388705367748445764768957496111,734合格率95.48%95.63%97.13%97.40%96.19%95.60%96.82%95.62%97.05%96.93%96.40%97.33%96.63%备注

：

产线均直通率在96.6%上下浮动，

目标是99%

3.4.3品质状况OQA备注

：

比较出货抽检合格率和客诉批次，同时做3阶趋势分析，清晰的可以看到二者是背反关系，而非同步。这意味着我们的出货抽检有效。但改善措施无效。即当月出货抽检合格率低，简单的返工并未消除品质隐患，次月客诉一定上升。3.4.4品质状况

客诉分析备注

：对比商务部客户份额占比，客诉率最高的前10大客户是：康宏3.96

圣马丁3.3

建发1.5

蒙发利1.2

东吉联1.0BOBP0.73纽创0.65

蓝硕0.48

旭日0.46

东广0.13

3.5.1交付失效成本

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计出货数（PCS)3182072529213241864715103778912842892400052696503503992800972121733052883686616零星退货数（PCS)53170141265547106351853241088321652931整批退货数（PCS)150002486612357071056513400126055005003510072835总不良率0.49%0.07%0.12%1.46%9.59%3.75%0.57%0.07%0.45%2.00%2.75%1.72%2.06%备注

：

1总不良率为2.06%，目标是0.1%。

2因退货产生的失效成本为RMB874,020

3.5.2交付达成率1，整体趋势线在上扬，意味绩效在提升2，2014年10月份延误率7%，共12单延误，原因主要是因为白色线材色差以及国庆长假影响供应商外壳交付。目标值98%呆滞库存占比呆滞材料占比25.07%呆滞成品占比51.15%期末呆滞物料83万元期末材料库存326万元期末呆滞成品93036只期末成品库存181802只3.6库存控制2014年期初库存：2595552期末库存：3259751平均库存：3066732月平均销售：4735082月平均库存/月平均销售=64%库存呆滞消化总计RMB47991.973.7工艺工程

由于以前考核数据只限于设备稼动率和完好率，因为A栋一直未启用和和而泰项目失误，不做分析！3.8研发效率3.8研发效率3.8研发效率4.0

2015年厂务各部门指标设计

4.1行政部废料变卖金额统计行政部工衣发放和库存状况加班工时/正班工时比<1/22014年0.47人员流失率5-10%之间（2014年5.7%）上月改善项目及本月改善计划年度培训计划执行率,2014年未做考核安全生产无事故天数直接/间接人力比>2（2014年1.7）监控项考核项4.2品质部品质部IQC来料合格率，目标>99%分列不合格项供应商TOP10IPQC产线直通率，目标>99%大幅上扬和下降简要说明OQA出货抽检合格率，目标>99.9%分列不良TOP5客诉批次，目标<3次分列客诉TOP5客户重大品质事故防范措施落实完成比率，目标100%CA及QIP及时关闭状况目标95%考核项全部4.3制造部主要辅助材料消耗金额，同产出结合得出元/个2014年值为9.42014年值为8.622014年未做管控2014年未做管控制造部总产出和人均工时产出，目标>9个/工时，或者>162W/工时月损耗工时总量分列到责任人，制造部损耗工时比例目标<1HR/人/月直接间接劳动力人数比，目标>10:1考核项监控项4.4

物料、计划部物料计划部BECDA交付达成率目标>98%2014年为97%库存/销售比目标<50%2014年为64%呆滞/正品材料比目标<10%呆滞/正品成品比目标<10%2014年为25%和51%2014年未监控超领材料金额报废材料金额2014年未监控监控项考核项2014年欠缺数据，2015年目标>95%

4.5研发部一次样本合格率样板交期达成率新产品一次试产合格率样板员月均出样数2014年85.9%2015年目标>95%2014年欠缺数据2015年目标>95%2014年？2015年目标>？4.6工程部ENG.设备保养计划完成率设备完好率主要设备稼动率2015年目标98%2015年目标100%2015年目标75%参与考核设备有：空压机老化柜波峰焊超声波点胶机转运车恒温箱电子仪器5.0厂务各部门绩效提升计划5.1行政部5.2品质部2015年品质控制计划目标分解:

IQC来料平均直通率≥98%电子类材料合格率99.500%机电类材料合格率98.500%j结构类材料合格率98.000%包材类合格率98.500%磁材类合格率98.000%漏检件数0.5件/月异常结案率≥98%

IPQC制程不良率＜1.00%制程异常结案率≥95%老化过程不良率≤1‰锡炉过锡品质≥95%OQA交货客户合格率≥99.00%OQA批退率≤1.00%客诉客户投诉次数3次/月稳住出货合格率，突破制程品质控制能力瓶颈，创新进料品质提升方法。整体战略:出货合格率上升，减少客户投诉

丰富制程品质控制手段，提升出货合格率创新进料品质控制方法，提升制程直通率实施计划尾数箱OQA封箱，杜绝短装低级错误客户批退产品，QIP跟进到关闭内部批退产品，QE跟进到关闭零星退货产品，分解后在产线警示品质失效责任，落实到人品质异常档案，整理分析，每周公布进展。补充人力，专职客户品质服务出货合格率提升品质提升制程品质控制能力提升来料合格率提升每周一次5S,品质经理负责跟进到关闭每周一次IPQC技能培训，QE负责每月一次QCC活动，QE负责细化IPQC巡检表，点对点落实技术员完善整理每周制程异常，按产品型号分列公布在组装和包装拉设关键工艺监控站，每200一批放行返工品，维修品必须老化的监控手段每季度检讨品质程序，保持更新QE审核首件试产产品，品质一票否决制产线实行QE签到制，每日QE在线总时间不能少于3小时每月每季度专案项目，解决历史遗留品质问题旧的操作指引已不适用，重新制作.驻厂检验，专项提升外壳品质IQC检验绩效考核指标优化，同漏检损失挂钩IQC培训培训计划培训内容15周17周19周21周23周25周27周29周31周33周35周37周39周40周全员品质意识培训，V

进料检验程序及检验技巧

V

产品防护培训

V

SPC工具培训V

防静电培训

V

5S培训

V

品质外观工艺标准培训

V

IPQC职责要求培训

V

8D报告培训

V

仪器、工具操作使用培训

V

电子元器件知识培训

V

安规知识

V

ROHS培训

V执行力培训

V5.3制造部5.4计划、物料部2015年物料部绩效提升实施计划？？？2.1加强与PMC配合跟进呆滞物料及成品的消化，降低库存材料成本，力争库存材料成本占本月或上月产出比≤35%，库存成品下降为6万只以下。2.2强化仓管岗位责任制，个人担当。做好各库存数据的统计与安全管理(包括系统内外的所有物资).实现库存盘点准确率≥98%;材料超损率≤1%（供方消化的除外）;月发料错误次数≤1次;月出货准确率100%。2.3客供物料的数量管理，必须落实到人。客供物料做到物，帐，卡一致，每周自盘抽查，实现客供料月盘点准确率≥

99.5%；并结合公司实际情况，规划客供料专用仓库，满足客户对物料温湿度管理的要求。减少补料次数，同一机种清尾补料最多2次，避免因此而遭到客户投诉，影响公司形象。2.4加强细节管理和提升执行力，强化对各仓库数据进行分析，总结。经常梳理并形成具体表单，供本部门人员落实，并督导执行之。建立程序，用内部CA方式对延误交期的原因（如来料，工艺变更，设计问题）与责任担当有追责，外发贴片料，仓库SMT仓管员每周末统计在供方处数量，并同系统内数据对碰，PMC复核。仓库每周报告超领物料数量和金额，PMC要核实。对库存呆滞物料产生的金额，责任人每周一曝光。追责曝光记录复核PMC绩效提升2015年PMC管理改善计划5.5工程部A工程部日常行政事务工作内容预计完成时间1.为降低不良品质成本及提升产线生产工艺及产能,组织完善的工程部组织架构,补充相应的重要组成人员,新的组织架构图见附页一.3月27号前2.对每一个岗位制定并执行相应的绩效考核(考核方式及标准见后面),对在工作上有突出贡献或有严重失职失责等行为制定相对应的奖罚措施(方案见下)报董事长批准后即日执行奖罚事件内容奖罚等级在工艺上提出有效改善方案,并得到制造部认可,品质部验证OK,证明可以提升产能或降低作业不良率使该工位产能提升30%或作业不良率降低30%,可奖100元/一个方案使该工位产能提升50%或作业不良率降低50%,可奖200元/一个方案使该工位产能提升100%以上或作业不良率降低100%以上,可奖300元/一个方案设计出能提升产能或能改善产品品质的工装制具和提出有效制具方案同上同上同上工作上偷工减料,不执行对产品有品质保证的动作情节较轻,未对公司造成损失,罚200元/一次情节较重,对公司造成损失2000元以下,罚300元/一次情节严重,对公司造成损失2000元以上,罚500元/一次对工作不负责,不作为;对品质隐患隐瞒不上报