失效分析(和可靠性)没有那么高深莫测

失效分析(和可靠性)没有那么高深莫测失效分析现在已经成为了热门技术。业界也有不少专家在讲授失效分析知识。总的来说，失效分析在一般人的眼中，是很高深莫测的一门学问。这以失效分析方面的专家动辄就拿昂贵的仪器，拿高深IC的解剖来说事不无关系。事实上，有的仪器他们可能也没用过，只有美国的大机构才用得起。学院派的专家就不用说了，他们由于没有工作经验，所以只能讲解一些理论，他们的主要东西基本上是靠照搬美国的理论来的。所以，大理论一听，真的很高深。而一些研究所的专家，可能用过一些仪器（但是他们用得也不全），也做过一些解剖，但是，很少有企业用到那些仪器。即使是一些有工作经验的专家出来传授失效分析知识，也不能免俗，总是以那些高深的分析和解剖为主要讲解内容。（我不清楚他们是有所保留，还是觉得不讲高深一点镇不住人）在我看来，一味地强调高深的失效分析，不顾中国企业现状，就像没有教会人走路就先教人跑步一样。中国电子行业现在的状况可以说是可靠性非常差。即使一些大公司有可靠性相关部门，很多大公司对可靠性测试花了大投入，但是对失效分析不够重视，失效分析人员沦为修理人员。而可靠性测试的理论基础也是基于发达国家的理论过来的，所以有时并不是那么符合我国，因为我国的技术水平以发达国家不在同一个层面，所以出的问题也不是同层面的问题。中国人有个很大的缺点，就是喜欢形式主义，所以不管是大公司还是小公司，在失效分析和可靠性方面，空有形式，少有实质。可靠性领域，有两个榜样。美国和日本。美国以严格全面的测试保证可靠性。日本却是更重视失效分析。当然，美国失效分析也是老大，但是日本相对来说更重视实用的失效分析（当然日本也重视可靠性实验）。美国是技术巨无霸，可靠性测试方面日本也没办法达到那样的水平，所以日本实事求是地选择失效分析为重点，不断完善，从而使品质不断提升。日本的电子产品曾经是劣质品的代名词，但是后来很多地方，特别是家电，赶上了甚至超越了美国。日本的电子产品成为了价廉物美的代名词。日本没有美国的大手笔投入来搞那么全面的可靠性测试，所以其可靠性成本也比美国低。但是，他们通过失效分析，不断提升了品质，所以物美。举一个实际的例子。塑封IC刚开始时，可靠性是很差的。当然，IC美国是老大，日本的IC更差。所以日本的电子产品大多要靠进口美国的IC。一开始，美国对塑封IC的可靠性差，认为是理所当然的。他们称要用高可靠性的IC，就要用陶瓷封装的IC，因为那是通过严格的测试的。但是，日本的失效分析专家做了实实在在的测试、失效分析、DPA（破坏性物理实验，以良品解剖为核心），把失效的问题找出来了，通过不断的改善，使日本的塑封IC可靠性也大大提高。美国后来才反过来学习日本的经验，从而提升了他们的塑封IC可靠性，最后重新超越日本。（有几个地方都是这样，美国一开始很厉害，但是日本采用了更合适的方法超过了美国，美国后来重新检讨改进，重新超越日本。比如美国在目标管理和绩效考核进行得如火如荼的时候，日本推行全面质量管理，结果最后日本胜出，美国领悟过来后，抛掉目标管理和绩效考核，才重新赶超日本的）。我国的电子业水平，和美国和日本比起来有如天壤之别。我国的电子业基础十分落后，可靠性水平也很差，除了廉价和技术含量低的产品能够抢占不少市场份额外，高端产品（比如IC和复杂元件），几乎是国外产品的天下。我们现在的水平，比日本起步时候的水平（相对水平）还差得多。那么，可靠性方面，我们应该学日本模式还是学美国模式更合适呢？就是问一个外行也知道，我们基础差，学日本比学美国更合适。也就是说，脚踏实地地做失效分析，更加重视失效分析，对提升我国的电子产业可靠性更合适。而且要注意，我们跟日本比起来，差距巨大，也不能照搬日本的全部模式。可惜中国很多企业走的是美国模式的道路。不过那是好高骛远，不切实际。就像自己只有拖拉机，不去学开拖拉机的技术，反而想学开飞机的技术，结果飞机没开着，拖拉机也没开好。比如说，现在失效分析的专家动辄就拿解剖IC说事（其实有时他们也没解剖过），可是在中国很多企业根本就没条件。中国政府对基础产业的扶持力度远远不够，虽然总是有吹牛的类似政策出台，但总是雷声大雨点小。他们宁愿花大量的金钱去搞?沫经济，去拉动鸡的屁的高速发展，也不愿意花稍微多一点的钱来支持基础产业的发展（新闻上都是忽悠你的）。大型企业在类似的政策“熏陶”下，浮躁十足。大家看了就知道了，那些稍微大一点的电子公司，包括牛皮吹得响哄哄的HE(化名，以下同)，最后几乎都搞房地产去了，或者炒股去了。或者好大喜功，根本不够强的时候就想做大做强，比如LX。大有什么用？想做大，首先要做强再说。中国有几个企业真正的强的？HW（还好，老板讨厌?沫经济，不过HW同样有恶性竞争、依靠拉关系等的问题）也没资格出来吹牛。不过这些公司基本上都在吹牛自己有多强。可是看看他们生产出来产品，那个技术水平和可靠性，真的没资格吹牛自己有多强，只能说相对的强。中国的元器件企业，与先进国家的比起来更是差得太远了。中国电子产品除了技术落后，基础薄弱，其实最大的问题还是可靠性的问题。可靠性上不去，再大都做不强。中国现在还缺乏在各方面都非常正面的大企业（有的广告吹得好产品做得差，有的浮躁，有的恶性竞争，有的在供应商处是国际大流氓）。我认为中国电子产业未来的希望在中小企业——民营企业为主体的群体，也是创造真正价值的主力（国有企业的产值和创造的价值以水分为主，不足以信）。政府必须更加公平的对待民营企业。但是，作为民营企业本身，对政府不要抱有幻想，而是靠做强，自己强大了，政府自然而然会重视你。可靠性是中国很多中小企业发展的主要瓶颈。同样是普通的整机产品，技术都很公开了，中国的产品与欧美日本等发达国家的产品输就输在可靠性上。这里先说明一下，我所说的中小企业是指员工人数一万人以下，年销售额100亿以下的企业，也就是说，中国的绝大多数企业是属于我所说的中小企业范畴。根据我多年的工作经验，加上和众多同行的交流，和众多供应商的交流，我意识到，中小企业的可靠性有很大的提升空间，而且提高可靠性并不是那么高深莫测。因为大多数中小企业可靠性方面已经误入歧途了。踏踏实实地做失效分析，而且不用做那么高深的失效分析，就能大大提升产品可靠性。以下是我针对不同种类的元件分别说明。一、高端元件，比如说IC及一些大功率分立器件、技术含量高的无源器件。这些器件，国内的厂家生产不出来，或生产出来的可靠性很差。所以，大多靠进口。如果有整机厂家（中小企业）这些元件失效了，有的公司送给一些分析机构做很专业的失效分析，同时，对来料进行复杂的检验，甚至筛选。这种公司，一般人会怎么想？是不是对他们很佩服？我告诉你，这种企业，一般应用这些高端元件时可靠性是很差的。为什么？比如下面这些元件，门槛很低（很小的厂都能生产），但是，确实是很多公司的老大难质量问题：晶体(无源)晶振(有源)、发光二极管(LED)、数码管、液晶显示器(LCD)、变压器、贴片功率电感、电源模块、电声器件、接插件、开关、线绕电阻、电位器、电机、风扇、印制电路板、线材加工、外协加工件(比如单板)，等等。这种元件，能用好品牌的就要用好品牌的。当然，有时受采购量、货期、成本等影响，未必买得到好品牌的。这时，退而求其次，也要选择比较可靠，有改善实力的厂家。如果选的是很差的厂家，即使你技术协议做得再漂亮，罚款措施再严，也无法得到可靠性好的元件（所谓?不起的阿斗）。做可靠性测试、做筛选也提高不了可靠性。因为在可靠性很差的企业，产品失效不符合浴盆曲线，可能是直线，更恐怖的是前低后高的曲线，比如很多潜在的不良后期才暴露出来。一旦选择了合适的供应商，元件出了问题，就要脚踏实地地做失效分析了。很多公司的毛病是，元件出了问题，生产、技术、质量、采购、供应商之间就开始扯皮，扯来扯去，甚至换了不少供应商，就是没有把问题解决掉。特别是搞绩效考核的公司，所有的人都拼命推脱责任，效率及其低下。元件出了问题，分析原因。找出改善办法，比追究谁的责任重要多了。做失效分析也只能看出失效现象和失效机理，但是真正的失效根源，是很复杂的，很多时候是各种原因交织在一起（越差的公司原因就越多）。解决的办法有时也要多方面入手。一般公司失效分析最大的毛病就是，没有实地调查、没有多收集资料、没有验证，想形式主义地就得出了原因，得出了改善措施。到最后，问题还是没真正解决。特别是调查跟踪非常重要，能发现坐在会议室想破脑壳也想不出来的问题。现在业界对这种“简单”元件的失效分析，大家交流较少，我倒是希望看见更多的同行，一起来交流这些方面的经验，这是失效分析最有用最有效率的地方——成本很低，但是收效巨大。中国整个电子行业，就是要靠不断的脚踏实地地做失效分析，提升可靠性，才有增强我国电子产品的实力。做强了，就一定会有很多做大的机会。光大而不强，没有任何意义。失效分析能够暴露公司的设计、工艺、人为等方方面面的问题。同时，即使是元件本身的问题，也要和供应商一起分析和解决问题。不要一味地让供应商出个分析报告改善就完事了。供应商内部也有很多形式主义，只有干实事的心态去做事，才能发现真正问题。中国的普通供应商质量意识还不