V1标节段梁架设施组

C.2.4.6节段预制箱梁架设C.2.4.6.1工程概况及架设主要工程量巴生河谷公共地铁交通项目双溪毛糯—加影段工程V1标段，架设节段预制箱梁共计285榀，预制节段共计3566块，不同跨度预制箱梁节段拼装数量统计见下表：预制箱梁节段拼装数量统计表序号跨度(m)数量(s)备注139.8081239.8113336.814438.844530.82363033730.671817.891934.911028.811112.7111218.011327.871425.7911525.8511624.2711725.4711825.4211933.8712020.812127.21412226.7612335.912436.012520.5512634.2412721.812830.3712922.113024.35813123.913217.09723324.813426.20913534.613630.4513735.13113832.55613938.914037.814134.34814215.814335.45214422.97714521.51114627.50014735.514824.814934.47815029.32215122.33715234.52115332.43815438.05015536.27815634.8101合计285C.2.4.6.2节段拼装箱梁架设顺序及安排（1）1号节段拼装架桥机箱梁架设安排桥墩序号架设安装数量（榀）施工周期（天）下部结构施工安排节段箱梁架设安排架设顺（2）2号节段拼装架桥机箱梁架设安排桥墩序号架设安装数量（榀）施工周期（天）下部结构施工安排节段箱梁架设安排架设顺（3）节段拼装箱梁架设顺序本标节段拼装箱梁架设采用两台TP40节段拼装架桥机进行架设，架设顺序见附图1“V1standardsegmentalboxgirdererecionprocessmop”。C.2.4.6.3节段拼装架桥机性能和配置(1）整机特色1）主框架承重部分采用钢箱梁结构，抗扭性好，制造运输方便，宜于改造再利用。同时在钢箱梁腹板上开设较大的孔，减少风载对钢箱梁的影响。2）前、后导梁采用桁架结构，重量较轻，减低了设备自重。导梁根部较强，满足前、尾部喂梁的需要，架桥机亦可从桥下直接取梁。3）前支腿安装有小牛腿，可以直接支撑到桥墩前部，腾出中支腿占位空间，无需安装临时支架。4）过跨时，后支腿在已浇梁面滑行，提高过孔稳定性，架桥机纵移过跨时，可适当释放后悬臂下挠，减小后支腿对梁面压力在合理范围内。5）采用内、外伸吊挂的型式，为最后一个节块提供旋转空间，不用进行错层施工，提高了设备的利用率和施工效率。6）长吊杆设计，缓解了梁体张拉对边吊杆的影响。7）墩顶仅需预埋精轧螺纹钢，无需开孔，后期处理简单。8）整机电气采用全变频控制，节块对位精确平稳。(2）主要技术性能TP40节段拼装架桥机主要技术参数序号项目设计参数或能力备注1架设跨度40m及以下跨度满跨施工2整机工作级别A33工作纵坡≤±5%4桥梁横坡2%5最小工作平曲线半径150m6最大节段重量60t天车吊重能力60t7主桁架跨中挠度、悬臂挠度1/700、1/1008起升高度≥20m9起重天车起升速度0～2m/min(满载)，0～4m/min(空载)10起重天车纵向移动速度0～12m/min11起重天车最大横向调整距离±600mm12整机最大横向移动距离（变幅横移）18m13整机最大横移速度0～0.5m/min14整机纵向移动速度0～1.0m/min15吊具旋转360°16节段吊挂方式四点吊梁，三点悬挂17最大梁跨重量/节块数600t/1318喂梁方式前部、尾部或下方喂梁19整机动力条件380V/50Hz20吊具纵向调整范围吊具调整±4%21吊具横向调整范围吊具调整±4%22运输满足公路运输条件，最大单件重量25t23环境温度/湿度0～40℃/90%24纵移工作风速16m/s25吊梁工作风速22m/s26生存风速23～40m/s(3）整机配置TP40节段拼装架桥机整机配置数量表序号部件数量备注1前支腿12中支腿23后支腿14前后导梁15主梁16起重天车17吊具18内侧吊挂99外侧吊挂410电气系统111液压系统1C.2.4.6.4节段拼装架桥机工作原理(1）定位基准整机纵向定位：前中支腿与主框架的相对位置不变，跨度减小时，后中支腿的位置向前移动；支腿中心线与桥墩中心线平行。整机横向定位：以桥梁中心线为定位基准，整机对称布置。(2）节段拼装架桥机工作程序架桥机中支腿支撑在墩顶后浇段0.9m的范围内，由前、后两个中支腿承担架桥机工作时的全部外力，通过中支腿下方的立柱传力给桥墩和承台。架梁具体过程为：下方或尾部喂梁→起吊→吊挂→粗调标高→涂环氧树脂→精对位→临时预应力张拉→永久预应力钢束张拉→拆除吊杆→成梁。1）架桥机纵移过孔利用起重天车倒运支腿至相应位置，并在中支腿纵移油缸的顶推作用下，实现架桥机的整机过孔，且可通过装在中支腿上的旋转机构和横移机构调整架桥机前进时在水平曲线上的推进。纵移过孔时后支腿将在已张拉梁面滑行一段，提高过孔稳定性。2）架桥机横向调整在中支腿上设置有横移机构，可以推动主框架在支腿主梁上横移。TP40型节段式架桥机可整机空载横向移动18米架设箱梁，横向移动示意图见下图：后支腿坡面图前支腿坡面图节段拼装架桥机架设完第一榀箱梁后空载依靠横架向桥墩中心移动后支腿坡面图前支腿坡面图节段拼装架桥机依靠横架横架行走到桥墩中部架设第二品箱梁后支腿坡面图前支腿坡面图节段拼装架桥机依靠横架横移至桥墩架设第三榀箱梁(3）预制节段箱梁架设流程预制节段架设工艺均为整跨预制节段拼装，根据喂梁方式的不同又略有差异。尾部喂梁时，最后几块预制节段的旋转位置设置在外伸吊挂处；下方喂梁时，预制节段是旋转到位后再起升。其施工流程如下：永久预应力张拉永久预应力张拉拆除吊杆精定位压浆封端安装夹片锚具穿钢铰线钢铰线下料架桥机移位过孔临时张拉末块节段旋转安装节段悬挂安装节段运输到位节段块初定位涂胶预制节段架设流程图（4）拼装架桥机架设节段箱梁关键技术措施1）确保节段拼装架桥机安全过孔措施天车及辅支腿相互配合，使架桥机过孔状态为一跨简支状态，整机纵向稳定性较大，安全性高。采用“四点起吊、三点平衡”技术确保吊装稳定。两台天车相互配合，携梁三维运动，满足梁体同步调运、横向微动调整，吊装梁体采用四点起吊、三点平衡，梁体受力状态好。采用辅助下导梁方便首、末跨等特殊位置梁体架设。采用高置下导梁，方便地解决了桥线首跨、最后两跨梁体架设施工。2）方便变跨调整箱梁变跨施工，通过架桥机辅支腿、前支腿配合，能够满足架桥机变跨的需要。3）配置监控报警装置确保操作安全架桥机的起吊装置配置监控报警、紧急制动装置等以便于操作控制，确保安全。4）拼装架桥机设备的安全运架设备的安装、调试和架梁作业均应严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行，并应编制相应的施工工艺和安全质量保证措施。此外，尚应符合现行马来西亚铁路运梁相关现行规定。架梁前，应编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件（如轮、轨、吊钩等）进行探伤检查。5）节段箱梁架设操作安全措施桥机作业前，负责架梁的施工指挥人员要带领工程技术人员对线路状态、高架线、途中障碍等周边情况全面检查。架桥机桥头对位前应对照“程检表”等技术资料对路基、桥台、桥墩的工程质量和技术数据进行认真的检测，确认无误后方可施工。运梁过程中设立专人监护，发现异常、异响时通知驾驶人员减速停车，等检查处理后才能继续运行，箱梁在移动、运送、存放及装车过程中，必须按规定的位置设置支点。箱梁架设前，对业主提供的所有墩顶平面、高程位置作全面贯通测量，确保架梁顺利进行。根据墩顶上的测量位置标志，全面复测桥墩中线位置及方向、墩间跨距、高差，在复测合格的基础上放设支座平面、高程位置。使用高精度全站仪进行平面测量，精密水准仪进行高程测量。用全站仪和精密水准仪进行箱梁支座的放样，支座位置放样精度满足相关规范要求，支座四角高差小于相关规定。架梁前应作好支座安装前的准备工作：检查墩台支承部位尺寸、墩台顶预留螺栓孔位置、跨长偏差、支座的安装标高等。进行支座安装时，应先分清楚固定支座、多向活动支座、横向活动支座、纵向活动支座类别，支座安装应符合固定端和活动端的设计规定。安装支座时，将支座整体（除密封件外）安装在梁底上，不得拆开安装。桁架吊架设桥梁时，严格按照有关规定施工，不得随意简化作业程序。架桥机上运输箱梁时，必须由专人对桁架吊进行监护，特别是走行线线路质量必须达到标准，其走行和提升速度必须一致，整个提升箱梁过程必须由专人统一指挥。落梁时，为保证梁体架设时四支点受力均匀，落梁时应采用千斤顶控制各支座反力，各支反力间误差范围应小于5%；顶梁位置应设腹板以下或靠近梁端支座内侧，同端的千斤顶油压管路应采用串联，以保证同端的支座受力一致，顶梁过程中要缓慢进行，防止因千斤顶受力不均造成梁体侧翻或损坏。箱梁对位时利用架桥机进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除支座临时固定措施。根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底保证密贴无缝隙。支座灌注的注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度。弹性模量不小于30GPa，厚度20～30mm。待浆体填实并达到强度后，方可落梁，箱梁就位后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在正负0～20mm。四个支座应受力均匀。为提高灌浆料的强度，冬季需采取覆盖、烘烤等措施保温。箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行。C.2.4.6.5节段箱梁架桥机安装方法（1）架桥机安装所需设备序号名称数量规格备注1汽车吊2台100吨2汽车吊1台75吨3汽车吊1台25吨4冲钉20个直径Φ2445#钢,表面淬火5手锤2把8磅10把4磅6扳手4把M24螺栓套筒扳手5把活动扳手1台电动扳手（扭矩260N·m~300N·m）8把M36螺栓活动扳手7钢丝绳L=60mΦ328U型卡环8个10吨撬棍：6根（一头尖，一头扁）9槽钢120米[284米[1210钢板12cm16cm11枕木60根12梯子2条6m13交流电焊机3台14氧焊设备1套15水准仪1台1650m钢尺1把17水平尺2个（2）桥机拼装1)架桥机拼装总体方案为：拼装约需要长90m、宽15m的平坦、坚实场地。拼装方案应根据具体环境和场地确定，如果条件允许，采用门式起重机进行拼装，将使拼装工作更为简单。以下将给出一种具有普遍性的、相对成本较低的拼装方案，供参考，现场可以根据实际情况来调整拼装方案。支腿、天车和其他各部件由在地面完成部装后直接吊装就位。2)架桥机拼装工艺流程架桥机加工完成并经检测、各部位试拼合格后，运至现场进行拼装。安装顺序：安装准备→临时支架搭设→测量放样（支架顶标高需严格控制）→架桥机后支腿底盘和第一节主承重梁起吊就位→架桥机第二节承重梁起吊且与第一节拼装后就位→依次进行拼装到第三节→中支腿拼装→架桥机第四节承重梁起吊接装就位→中支腿吊装并与0#梁段锚固→后支腿拼装→主梁由临时支墩向中支腿和后支腿受力转换（由千斤顶受力转为中、后支撑腿受力）→110t天车等部件现场组装→提升装置安装→6~7节导梁起吊拼装→前支腿拼装→主梁4、5号节段单节吊车起吊并连接→临时支架拆除→前支腿及吊挂安装→牵引机构及爬梯安装→电气元件安装及调试→完成安装并报检。(3)架桥机安装、架桥机调试1)架桥机拼装步骤一：平整拼装场地，场地承压不小于0.4MPa，如图在场地一端安放两临时支柱，支柱标高为8350，延架桥机方向间距10000，支柱横向宽度不小于3000（主梁下宽中心约2800），承载力不小于60吨（注意作好此处地基防护），并且将立柱固定好，保证支柱的稳定性。安装好后支腿及机臂1号梁，注意同时安装好支腿上爬梯及检修平台。（如上图）步骤二：在临时支柱前放置两临时支柱（承载不小于60t），拼装好机臂2号梁及机臂3号梁，并固定好，（如上图）。步骤三：在距后支腿47000距离拼装好中支腿，安装好机臂4号节，并将中支腿固定好，保持其稳定，此时可以拆除后支腿前后两侧的临时支柱，在中支腿前方安放好临时支柱（如上图）。步骤四：安放好机臂5号梁、机臂6号梁及机臂7号梁，同时安装好第7节上的用于牵引机构的支架（如上图）。每拼完两片梁均须检查主梁是否竖直和平行,标高及对角线尺寸是否一致。步骤五：安装好前支腿，拆除中支腿前后临时支柱，注意安装好前支腿上爬梯（如上图）。步骤六：将天车从后托架上放在架桥机上（如上图）将驾驶室、配电房连接好，接好电源、照明及限位装置，去除临时支墩，可以进行调试架桥机各空载动作。C.2.4.6.6纵移过孔施工步骤图当架桥机完成一跨的节段箱梁架设之后，荷载由架桥机的主千斤顶转移到立柱顶的临时支座上，同时进行预应力索的张拉，节段箱梁变成简支结构，架桥机前行到下一跨进行下一跨的节段拼装。架桥机转移前先要安装下一号墩的辅助牛腿，将n－1号墩的支腿翻到n＋1号墩上，桁架前行转移到n＋1跨。步骤1：起重小车锚固于A支腿，主桁架前行，将主支腿B与主桁架进行锚固，前后辅助支腿千斤顶顶升主桁架；步骤2：起重小车与主支腿A松开，起重小车将A支腿的大横梁吊起并向前移动，临时搁置的桥面上；步骤3：起重小车将支腿A吊起并向前移动，移至下一个桥墩处，将其锚固；步骤4：起重小车大横梁吊起与主支腿A拼接；步骤5：起重小车与支腿A锚固，松开主桁架与支腿B的锚固，收起前后辅助支腿千斤顶；步骤6：主桁架前行过孔。C.2.4.6.6节段箱梁吊装步骤（以30m跨度为例）在安装跨两端墩顶安装支座，并按设计调整其预偏量。节段箱梁从存梁场运至待架设的桥跨处，首先吊装第S12节，然后依次吊装其余各节段箱梁，最后调整线形，校准第S1节块，并将其临时固定，确保不发生位移、转动。安装时将各节块向墩方向偏移，预留涂环氧树脂的空间。节段拼装架桥机总体布置图将第S1、Ｓ２梁段临时对接，通过张拉临时束预拼，检查拼接缝的密贴程度，以决定不同部位的涂胶厚度；检查线性高程和箱梁中线，以掌握纠偏的方向和程度，做好纠偏的准备工作。预拼接完毕后，将梁段脱开，对胶拼的混凝土面做进一步清理，确保涂胶面上无泥土、尘和其他松散物；在第Ｓ１、S2梁段拼合面上涂抹环氧树脂，将S2梁段与S1梁段密贴，张拉临时紧固装置，保证节缝间压力不小于0.3MPa，将S1、S2梁段临时锚固，环氧树脂固化。按同样方法依次安装其余节段，最后张拉所有预应力束，整孔落梁至设计位置，完成一整孔梁的架设，纵移架桥机过孔，进入下一孔跨架梁。C.2.4.6.7节段箱梁胶拼施工(1)节段箱梁吊装和试拼为保证两梁段拼接面标高、倾斜度保持一致，减少涂胶后的梁段位置调节时间，在胶拼前，进行试拼装。试拼装时，调整待拼节段标高，将梁段拼接面靠拢，保证梁段拼接面完全匹配，检查梁段块件标高、中线和匹配面的情况，预应力孔道接头对位情况，临时预应力钢筋及张拉设备是否完善。试拼完成后将移开0.4——0.5mm（以方便胶拼为准），除纵向进行平移外，梁段的标高和倾斜度不应进行调整。节段吊装节段试拼(2)拌胶及涂胶将环氧树脂在约400转/min状态下搅拌2-3min，直到颜色均匀为止，搅拌过程中尽量避免引入空气，尽量使用扁平工具拌胶，便于散热延长使用时间。使用刮刀从下向上方均匀涂刷，为加快进度，可分为几个工作面同时进行涂胶，涂胶厚度为0.5-1.0mm。混凝土凹进去部分要填平，涂刷过程以及拼装后2h之内采取措施，防止雨水侵入和阳光照射。在常温条件下，拌制完的环氧树脂宜在45min内涂刷完毕，90min内进行拼接。涂胶的混凝土表面温度不宜低于5℃否则须采取加温措施。涂胶时应取2组试件，与梁体胶拼面同条件养护。环氧树脂搅拌涂刷环氧树脂(3)梁段拼装在全截面环氧树脂涂刷完毕，安装预应力管道密封圈后，移动待拼装梁，对位进行拼接。张拉临时预应力束，使环氧树脂在不小于0.30MPa的压力下固化，挤压后的胶缝宽度宜在0.5—1.0mm，不应出现缺胶现象。挤出多余的环氧树脂及时刮除，刮除过程中尽量减少对混凝土的污染，并用检孔器清理预应力孔道，排除可能进入预应力孔道的胶体，必要时0.5h再通孔1次，确保孔道的畅通。(a)(a)Liftingbeamsegment(b)Finally,aliftingbeam(c)Completeliftingbeamsegment节段箱梁吊装示意图节段箱梁架设施工注意事项:节段箱梁吊装、运输时应特别注意保护梁端的剪力键，以免损伤；节段箱梁必须在混凝土抗压强度达到设计强度的70%后方可挪移、搬动。节段箱梁的预制长度由实际施工误差进行调整，由于梁段高度较低，箱内施工操作空间受限，所有预应力筋的锚固均设在梁端。节段箱梁采用高位拼装落梁的施工方法，要求保证节段拼装的架桥机能够保证在施工荷载作用下稳定与安全。(4）架设施工周期架设施工周期为4.5天，施工人数为35人。具体架设工艺如下：1）架设每一段预制节段的工作包括吊具（或吊挂装置）下降和上升、梁块初对位和精对位、吊具（或吊耳）的上钩和松钩。预制节块的拼装工艺包括首段节块的运输、首段预制节段的定位、中间节块的运输、涂胶、中间节块的对位、中间节块的临时张拉等等，直到整个跨段节拼全部拼接成形。2）施工人数中不包括技术和质检人员。3）施工周期指无环境干扰、工人熟练、施工顺利且气温不太低的情况下，生产周期约4.5天。(5）预制节段的连接质量保证措施1）一般要求预制节段只有达到28天时才能进行安装。在安装前，要使用环氧基的连接表面应通过钢丝刷、轻喷砂或业主代表批准的其它方法彻底清洁。连接表面如果是要以干燥的状态安装而不使用任何环氧基，那么应在安装前通过钢丝刷或业主代表批准的其它方法彻底清洁。2）有环氧基粘结的匹配浇筑接缝应在整个连接表面均匀地涂一层至少2mm厚的环氧基粘结剂。在环氧基粘结剂的“可使用时间”过期前，预制节段相互连接，且施加预应力。如果不能满足这个标准，那么承包商应提出所施加粘结剂的移除方法。采取一切必要措施来防止环氧基粘结剂与永久可见的混凝土表面相连。采取一切必要措施来防止环氧基粘结剂进入预应力管。拟采用的措施提交给业主代表供批准，且包括放置在管孔附近的密封垫片，在使用环氧基粘结剂前时还需要有导管的预防性支杆。每个接缝都要有一个记录表，采用批准的形式。记录本应显示：①) 接缝参考② 连接的日期与具体时间③ 环境温度④ 天气状况⑤) 环氧基树脂配比⑥ 批号⑦ 混合的号码和数量⑧ 混合操作的时间⑨ 样本测试、参考样本测试结果⑩ 监理的签名、业主代表的代表的签名（6）预制节段拼装质量保证措施1）提交文件安装设备的下列详细情况应提交给业主代表：① 方法说明，涵盖带有设计检查证书的预制混凝土预制节段安装的各个方面。② 任何拟采用的内含物、钢筋、预应力等施加在永久工程上的加载的细节。③ 检查永久工程上临时载荷的设计检查证书，确认没有因为临时工程对永久工程造成了不良影响，在安装的各中间阶段也没有造成这种不良影响。2)检查通道设计和建造经业主代表批准的临时平台以供预制节段拼装检查。3)临时工程临时工程设立以不影响永久工程施工为基础，严格设计、施工及检查。在桥面竣工之前的适当阶段，经业主代表批准，任何浇筑在预制节段单位的临时导管等都必须用灌浆彻底填满，任何附加的预留箱形凹位等都必须用压实的混凝土混合物（与预制混凝土单位混合物相等）填充。混凝土预制节段单位（包括放置和压制永久预应力钢筋）的搬运和安装，以及对准公差应与F.I.P.最佳实践指南“预应力混凝土节段施工的建议”中提出的建议大体一致，但是以本规范的要求为准。4)使用了环氧基粘结剂的预制节段施工的临时预应力在连接作业中，在接缝表面的整个投影面测量，混凝土表面间的平均压力在0.2MPa到0.3MPa之间，且在局部不得低于0.15MPa。临时预应力必须在所规定的粘结剂“可使用组装时间”内施加到整个接缝上。设计的临时预应力应通过这种方式施加：环氧基粘结剂施加到单位及封闭接缝的匹配表面之后，立即在整个接缝上使用临时钢筋或预应力钢筋。使业主代表知道由于施工方法及临时工程载荷而引起的锁定内应力。在施工的任何阶段或在整个使用寿命中，这些锁定内应力不得对永久工程的设计带来任何不良影响。5)有干燥接缝的预制节段施工的临时预应力在安装过程中和所有永久预应力到位前，可以利用临时预应力来对准预制节段。临时预应力对永久工程没有任何不良影响。6)施工和永久压力顺序依从施工顺序和精确预制节段单位的压力。图纸上标注的顺序是为了显示业主代表设计中假定结构因素的连接顺序。编制出自己工程安装的方法。负责检查临时条件下结构的充足性和稳定性。使用安装方法，包括提供临时工程来确保不对工程造成不良影响。在桥面安装中如果使用了门架，那么压制永久压力以及从吊悬向支承转移的载荷的顺序应为在施工的任何阶段都不会对桥面施加过度压力的顺序。钢筋应该根据后张图纸上显示的顺序进行压制。提出来与图纸不同的顺序、安装或预应力，那么应提供计算来证明在施工结束时和在永久条件不会对结构内压力造成不良影响。7)高架桥的对准控制计算上下部结构的安装预拱度，来抵消永久静载荷、临时载荷、预应力顺序和叠加静载荷的偏差。对于简单支撑的桥面跨，在打开高架桥时进行的对准应为与图纸上提供的理论对准有20mm中跨的标称向上偏差。在计算中考虑预拱度值来抵消由结构中叠加静载荷带来的偏差。在其对预拱度的计算中考虑来抵消轨道板、女儿墙、轨道、系统、噪音屏障和隔音罩的叠加静载荷值，以及其他可能会永久施加在桥面上的叠加静载荷。在预拱度计算中考虑由工程中的抵消柱引起的具体移动，并采取措施来抵消因为柱上载荷的离心而导致的偏差和旋转，通过使柱的预拱度符合计算的数值中来满足施工方法和顺序。在预拱度计算中考虑到上下部结构最后修建时、在桥面安装中使用的临时工程和程序引起的移动和旋转。进行并向业主代表提交预拱度计算，显示永久载荷、临时载荷、压力顺序和叠加静载荷的共同影响会被预拱度值抵消，这样所预计的结构最终偏差会是这样，根据合同履行其义务来提供一个结构，能够在合同结束时以及上述条件中满足合同文件中规定的基准线和标高。在结构安装过程中，对已建的结构进行定期的测量来根据施工规划来监督已建基准线和标高。提交一份尺寸控制计划供业主代表批准。该计划应详细地说明如何进行测量，还应详细说明拟采用的措施，用于确保结构合理修建以便达到合同文件中规定的基准线和标高。尺寸控制计划中应有对上部结构的偏差的定期监测。该计划还应包括如果跨在安装过程中与预期的对准有偏差时要采取的程序。根据尺寸控制计划的规定检查结构的标高和对准，必须保留所有检查的记录以及采取的所有调整和纠正的记录。所有测量都应在温度影响最小的条件下进行。使用短线成型技术的预制节块施工，提供精确测量系统，这样标高和水平对准的测量精确度为+/-0.3mm。在将单位从浇筑位置移走前，对尺寸测量和计算进行仔细的检查。在浇筑新单位前应完成所有节块浇筑的坐标计算。除了用计算的竣工浇筑曲线来了解水平和垂直方向上的偏差，还应利用单个单位的测得横向坡度来计算累计扭转曲线，来验证推断的偏差。在匹配浇筑工艺中计算建立标高时，应通过合理反旋转来优先纠正扭转误差。匹配浇筑位置的单位不得受到由压力引起的扭转。8)永久预应力和锚定内部吸塑锚、凹槽和限界的尺寸设计为适合使用与图纸上给出的预应力参数相兼容的后张系统。凹槽和限界的尺寸设计为适合于图纸上设计的钢筋尺寸。保证有足够多的千斤顶来使后张处理顺利进行而不被打断，并保证使用合理设计和制造的搬运设备来确保钢筋、锚定及千斤顶不受损。通过永久钢筋按照图纸上规定的数值和顺序来施加永久预应力。根据图纸施加预应力。9)预制混凝土节块单位间的接缝单位的匹配浇筑面应按照“1）”的规定进行准备，移除脱模油、液压油、油脂或任何其它可能破坏节块匹配或破坏粘结剂与混凝土表面之间连接的物质的所有痕迹。表面必须没有灰尘和松散颗粒。这一程序在业主代表同意后进行试行检验。由环氧基粘接的接缝，参照如下程序：①预制混凝土节块单位之间的接缝经批准的环氧基粘结剂填充。在单位的匹配表面使用环氧基粘结剂，粘结剂应在“适用期”，并符合制造商的建议。②在使用环氧基粘结剂前，检查要连接的表面，以确保没有灰尘、油脂和其它可能会破坏连接。用合适的刷子除去灰尘和污垢，用批准的无溶剂脱脂剂来除去油脂、油和其它污染物。告知业主代表匹配表面上的主要污染物。在使用环氧基粘结剂前，由业主代表批准每个接缝的条件。③如果要涂环氧基粘结剂的表面上有流水，那么不得使用粘结剂。如果在使用环氧基粘结剂的过程中，流水开始流过表面，必须停止使用环氧基粘结剂，已经涂上的环氧基粘结剂要根据制造商的建议移除。使用环氧基粘结剂的操作在干燥条件或可接受的潮湿条件下进行。如果表面在连接前有雨水落在涂抹的环氧基粘结剂上，那么除去环氧基粘结剂，重新进行连接。在重新进行连接前，接缝表面的准备要得到业主代表的同意。④缝一面各个部分上涂抹的环氧基粘结剂应具有统一的厚度，最厚为2.0mm。戴手套涂抹环氧基粘结剂，或采用业主代表批准的其他方法涂抹。应使用足量的环氧基粘结剂来完全填充接缝。在使用环氧基粘结剂的过程中应小心，防止其进入钢筋管中。⑤环境温度不在制造商推荐的温度范围之内时，不得使用环氧基粘结剂，确保环氧基粘结剂的养护。⑥在环境温度下，规定的“可使用时间”之内，涂抹了环氧基粘结剂之后立即封闭填缝并施加临时预应力。无论出于何种原因，未在“可使用时间”之内封闭填缝，也没有施加临时预应力，那么移除环氧基粘结剂。在重新进行连接前，接缝表面的准备要得到业主代表的同意。⑦承包商应记录每个接缝，包括如下细节：接缝数量、连接的日期与具体时间、树脂和硬化剂的批号、天气状况、空气温度、监督混合和使用环氧基粘结剂的业主代表姓名和工头姓名、在完成该任务后48小时内应向业主代表提供两份记录复件。（7）预应力筋1）概述向业主代表提交拟定的专有后张预应力系统的详细情况，以获批准。获得业主代表原则上的同意后，须向业主代表提交一份详图，图中详细标明预应力筋下锚处，钢筋及其他特征，以获批准。设计中的假定值，如摩擦系数、摆动系数及吸入等，都应在图纸上标明。另外，上述图纸及试验证明书都向业主代表提交，以获批准。使用闭端锚环总成进行试验，以证明这些值的有效性。试验应根据要求荷载的6个增量进行，记录每个增量下的表压，伸长及压力计力，最后向业主代表提交一份试验报告。2）材料所有预应力钢绞线具有制造商或权威试验机构颁发的钢厂证明书。在使用任何钢绞线前，向业主代表提交相关的钢厂及试验证明书。- 冷加工高强度合金钢棒应符合BS4486的标准。- 除应力钢绞线应符合BS5896的要求。除标准中的试验要求外，从工程使用的线盘中取样，用以在独立试验实验室中测量其标准负荷，伸长率，松弛和延展性。在切割线盘之前，应对业主代表提交每个线盘全部的试验结果（包括常规生产试验）。3）防护在混凝土浇注和固化前，对后张预应力系统使用的，安装在组件上的预应力钢铁进行防锈或其他防蚀保护。可在导管中放置阻蚀剂或直接在导管中对钢铁进行防蚀处理。所有预应力钢都应存放在干净的地面，避免受到天气的影响。（8）直线度1）线除业主代表批准的情况外，低松弛和正常松弛线应使用足够直径的线盘拉直。2）绞线预应力绞线，无论如何制造的，必须使用足够直径的线盘拉直。3）钢筋交付的预应力钢筋应为直钢筋。螺纹部分弯曲的钢筋应为不合格钢筋。所有钢筋的矫正工作都应在室温下进行。4）切割所有线，绞线和钢筋的切割，使用业主代表同意的工具和方法进行，如磨切轮，摩擦锯或其他机械法。不可使用火焰切割。5）导管粘结后张预应力系统中使用的全部导管应采用锌镀钢带，另有说明的情况除外。应远离地面保存，避免受到天气的影响。尽量减少预应力筋导管中的接头，任何情况下间隔都不小于5米。应对导管节，导管与导管之间及锚区内的接头进行密封。为将摩擦损失降到最小，在处理和进行混凝时，应注意防止导管横截面变形，以确保导管布置的正确。根据图纸提供的预应力钢筋腱外形，绘制预应力钢筋腱外形的制造图。这些图纸应以600mm或更小毫米为圆心，标明每个钢筋腱的定位尺寸，上述信息须提交给业主代表审查。导管应牢固固定，或用支架固定至模板600mm圆心内的钢筋上。导管偏离正确位置的公差不超过3mm。6）护套所有外部预应力钢筋腱的护套为黑色、平滑，高密度聚乙烯管道（HOPE）。管道材料符合ASTM规范D1248“聚乙烯塑料成型与挤压材料标准规范”中规定的标准。HDPE管道具有941kg/m3的标准密度，或更大的密度。要求与试验方法符合ASTM规范D3035及ASTM规范F714，或其他相应规范中的规定。灌浆时，HDPE管道能够在压力作用下保持不变形，避免在偏离位置产生的绞线冲孔效应。PE挤塑用混合料具有足够UV稳定剂，以防止长期户外暴露抗氧化剂对管道造成的不利影响，上述内容须符合ASTM规范D3350中规定。管道最小壁厚应由管道平均外径决定，将管道外径除以17（DR17）或4mm，以较大者为准。护套不可通过座板与连接套相连。在运输、存储及处理阶段，防止护套被压碎，或过度弯曲，或被灰尘及腐蚀性元素污染侵蚀。为将摩擦损失降到最小，在处理和进行混凝时，注意防止护套横截面变形，以确保护套位置的正确。预应力钢筋护套中的接头尽可能的少。接头之间的间隔绝不小于5m。应对所有的接头进行妥善密封，包括护套及锚区内的接头。根据图纸提供的预应力钢筋腱外形信息，应绘制力钢筋腱外形的制造图，并制定相应的保护措施。向业主代表提交上述图纸，进行验收。7）拉伸设备在所有拉伸操作过程中，进行力度和延展性的测量。力度测量要求具有2%的精确度，延展性测量要求具有1mm的精确度。应使用测力计或压力计进行力度测量。在使用压力计进行测量的情况下，当最终荷载测量值相当于75%的预应力钢筋的极限强度值时，则此类压力计只在自身全容量处于40%与80%的情况下使用。任何预应力钢筋腱均适用。所有的拉伸设备，在使用前，都须经过业主批准。要求对多股绞线钢筋腱的绞线同时施加压力。所有测力计或压力计须具备权威实验室的校准证明书。在设备被运送至现场时，校准证明书上校准日期至少是在4个星期之内。在应力操作中，每2个星期或当业主代表认为仪器给出错误的应力读数时，应对设备进行检查试验。此类试验可在现场操作，使用应力操作中未使用的校准主压力计或测力计进行测量校准。（9）预拉伸1）概述当使用预拉伸方法时，在拉伸和转换阶段，应采取措施维持拉伸。应力的转换应缓慢进行，以将冲击力降到最小。2）直钢筋腱对于拉伸长线法而言，基座上应分配足够的定位板，以确保线或绞线在浇注期间能够保持在合适的位置。若须在管路上制造一定量的构件，则这些构件必须能够沿着其长度方向自由滑动，从而允许预应力力度沿着管路转换至混凝土中。在单独的模具系统中，所有模具应能够严格按规定对预应力进行反应，而不发生变形。3）挠曲钢筋腱若可能的话，钢筋腱起落机械装置中与钢筋腱相连的部分，能够自由移动，从而使摩擦损失无效。然而，一个具有摩擦力的系统，其中摩擦力应由试验确定，得出合适的摩擦力损失公差。对于单一钢筋腱而言，与钢筋腱相连的偏转器具有一个不大于钢筋腱线5倍，不大于钢筋腱绞线10倍的半径。偏转总角度不超过15°。在业主批准同意的情况下，预应力的转换应与起落力度配合。4）定位除非在图纸上另外标明，否则在给钢筋腱施加压力时，钢筋腱不可偏离要求位置超过5mm。剥离套管对于钢铁，油脂及混凝土而言，属于化学中性。材料不是高密度聚乙烯，就是聚丙烯。不允许使用纸张及聚氯乙烯。最小厚度为0.75mm。（10）后拉伸伸力1）锚区所有钢筋腱的锚区符合BS4447中的要求。向业主代表提供实验证明书，以证明锚区符合要求。不可使用已损坏的锚定设备，并对所有设备进行防腐保护。所有螺纹零件在使用前，采取润滑包装，且用栓塞将螺纹孔密封。在浇注混凝土时，应保持锚区的定位，以确保导管的中心穿过锚环组合，从而保持支承面的正常运作。2）锚区闭端耦合系统或绞线锚区闭端系统的使用经过业主同意。封闭端锚的使用，或在锚区内使用粘结球都是不允许的。需使用陷型锚区，在锻造操作时须特别小心，以确保绞线两端不会被油或任何影响连接整体性的物质污染。由于型铁的反转会对夹具产生影响，负荷下，更有可能造成绞线的滑动。所以，若型铁结合齿需要配合夹紧绞线，则必须将上述结合齿安装在正确位置。在锻造操作时，应时刻监测锻造压力，偏差不超过±5%。若发现锻造压力减小，则须马上使用单千斤顶对夹具有效性进行检测。试验程序及夹具有效性应事先经过业主代表的认同。此外，安装后须对每个型锻模的直径进行检查。3）外部预应力偏离点的座板座板用钢管制作而成，应为热浸镀锌与脱脂类型。在施加压力时，必须避免座板对护套或预应力钢造成损坏。对护套进行合理连接。根据相关制造商规范与标准，指定座板最小半径。按业主代表要求，进行试验，以证明实际解决方案的可行性。4）钢筋腱的安装将绞线安装进导管程序须经过业主代表同意。安装时，确保钢筋腱未扭结或无其他损坏。同样，在安装钢筋腱时，注意避免导管损坏。5）拉伸程序拉伸操作在业主代表在场的情况下进行，且使用特殊设备，由熟练的技术人员进行操作。在组件中混凝土达到最低年龄，且其中控制试验立方体已接近指定强度前，不可对组件进行加压。在拉伸操作继续进行前，向业主代表提交立方体强度实验结果。预应力钢筋腱应加压至图纸中指定荷载。钢筋腱强度应升高至指定最大值，从而逐渐转换进混凝土。延展读数在10%荷载应用后读取，以确保采用松弛电缆后数据的设置正确。对于每个钢筋腱而言，非应力端的绞线应用粉笔或其他方法标示，以便及时发现绞线的任何移动。应对非应力端的吸入进行测量，以便获得已测量延展性的公差。组件中总强度在要求值的2%范围内时，每个钢筋腱要求强度±5%的公差是被允许的。不符合这些要求的组件被视为不合格组件。预计钢筋腱延展值根据预应力筋规定确定。现场测量的真实延展值，与计算延展值进行对比验证，并与导管中摩擦力造成的强度损失进行对比。若延展测量值表明，实际摩擦力高于图纸规定设计摩擦力与摆动系数的计算值，则业主代表可要求使用水溶性油对钢筋腱进行处理，以将摩擦减少至设计系数水平。在钢筋腱被锚定后，缓慢释放千斤顶压力，确保不对锚区或钢筋腱造成任何冲击。当钢筋腱在拉伸后发生破裂或滑动，则钢筋腱应被释放，替代（若需要）或重新加压。保存所有拉伸操作记录，包括已测量的延展值，压力计或测力传感器读数，以及每个锚区的吸入量。这些记录的副本在每次拉伸操作后，在24小时内，送至业主代表处。在业主代表批准拉伸操作后，使用盘形铣刀对钢筋腱两端进行切割，在锚区6mm范围内。预应力钢筋腱的切割，应距离锚区至少一个半径或10mm，以较大者为准。除业主代表另外批准的情况外，钢筋腱的切割应在加压1天后进行。钢筋腱在灌浆3天后进行切割。6）拉伸过程中的安全注意事项在拉伸过程中，确保现场操作及附近人员安全。若千斤顶与钢筋腱之间的夹具松开，则将千斤顶拆卸。须安装“操作中”类似的警告标志。在进行拉伸操作时，任何人不得站在千斤顶后方或后方附近区域。千斤顶操作及与其相关的操作应确保绝对遵守安全规范。7）预应力堆垛/后张梁在设计中应考虑上述内容，但不超过两层。（11）预应力钢筋腱灌浆钢筋腱的灌浆应根据BSEN446:2007“预应力钢筋腱灌浆—灌浆程序”中规定操作。应对每个预应力钢筋腱进行防腐处理，使用水泥灌浆，完整填补钢筋腱与导管间的空隙，让钢筋腱与外包混凝土充分粘结。除非业主代表另外说明，否则钢筋腱灌浆必须在最终拉伸结束后一个星期内进行。在工程施工期间，考虑到随时遇上的问题（若有），业主代表可以修正本条款下的小节，以确保钢筋腱灌浆的正常进行。（12）灌浆性质1）概述灌浆须具有高流性及连贯性：在固化的过程中应为塑料性质，且具有低收缩性；在固化之后，则具有足够的强度。2）流性具有足够的流性，以方便泵送。若合适，可渗透灌浆进绞线，同时能将导管空气排出。灌浆渗出，使用膨胀剂中和后，则须增加水/水泥比例，以提高流性。流性试验应以1公升灌浆从漏斗或怜锥中流出的时间为准。使用5s水流出时间，10mm出口管的怜锥。水凝水泥灌浆经过此怜锥的水流出时间为12s到25s。此方法可用以确定灌浆流性，并测量现场新鲜灌浆和导管出口灌浆的稠度。由于具有剪切变稀的特性，胶体灌浆及添加外加剂的灌浆的流性不能使用怜锥进行试验。而此种灌浆的流性应由适当的替代方法进行试验，替代方法可提出，或业主代表批准后，方可进行。3）粘合分离、渗漏、沉淀等的情况可用粘合方法解决，使用外加剂改变粘度，而不是增减水/水泥比例。渗漏试验或灌浆沉淀试验条件为：20℃，100mm深层样本，100mm直径的密闭容器。水泥颗粒的顶面，3小时后沉淀应不超过2mm，或最大沉淀厚度4mm。3小时后排污水量不得超过2%，任何在顶面分离的水必须在24小时内重新吸收。若使用膨胀剂，则总无限制膨胀应不超过10%。4）耐压强度100mm立方灌浆的制造、固化及试验强度应符合BS1881“试验混凝土”中的标准，7天的强度应高于17N/mm2，28天的强度应高于30N/mm2或母体结构的混凝土强度。（13）灌浆成分1）概述灌浆由普通水泥和水组成。此外，灌浆混合料中应包括合格的外加剂。2）外加剂外加剂的使用符合制造商规定，不含任何会引起钢筋腱腐蚀或造成灌浆损坏的化学成分，如：氯化物、硝酸盐和硫酸盐。可使用塑化剂，稠度调节剂与产气外加剂。3）含氯量所有氯化物，如：水泥、水、沙石、填料与外加剂不超过水泥总量的0.1%。（14）灌浆管与导管灌浆管应邻近所有钢筋腱锚区。中间通风管应安装在导管高低点、锚区及导管横截面发生重大变化的地方（如：耦合喇叭，锚区）。在特殊情况下，钢筋腱最低点应具有一个小的弯曲半径。关于灌浆入口及出口，特别注意预应力钢筋腱外形显著的定向变化或横截面变化。通风管道间隔不超过15m。所有灌浆及通风管道至少为500mm长，具有20mm的最小内直径，详细内容如下：1）导管的螺纹连接应在低端。2）灌浆泵传输线的螺纹连接应在高端。3）可使用高压管螺纹丝锥对泥浆流进行快速切断。所有管道应有足够的空间进行预应力电缆的螺纹连接，同时方便灌浆。管区内的电缆面积比，可用基于标称直径的绞线总面积除以内部管道横截面面积得出。可使用如下电缆管道最大面积比：①0.4适用于无太多定向变化的短电缆，钢筋腱可使用装料法进行布置。②0.45适用于无太多定向变化的短电缆，钢筋腱可使用装料法进行布置。所有导管应为干净导管，无会对灌浆粘度或灌浆程序造成影响的有害材料。在灌浆前，用无油压缩空气对每个管道进行清扫，冲出含0.01kg/升生石灰或氢氧化钙的清水。（15）混合灌浆所有材料按批次分类。水/水泥比例不超过0.45。足够的材料按批次处理，以确保管道的完整灌浆，并得出过流公差。灌浆混合在能够产生均匀胶体的机器中完成。混合器为高速型，能够承受一整批次的灌浆，转速至少达到1000rpm。混合后，持续缓慢搅拌灌浆，直至灌浆能够注入导管为止。混合器中先加入水，再加入水泥。混合需要最短时间取决于混合器类型，使用时，应遵循制造商建议。一半来说，最短混合时间在0.5min到2min之间。正常情况下，混合操作不超过4min。外加剂的使用遵循制造商建议。（16）灌浆程序1）概述在灌浆操作开始前，向业主代表提交操作者的过往操作记录。当业主代表要求时，操作者进行试验操作示范。经过业主代表同意后，方可指派操作员到现场。2）试验在很多情况下，要求对特殊管道进行灌浆试验，若试验证明正常灌浆程序不适用于此类管道，则可考虑真空压浆。3）注入使用的泵属于容积式，且具有一个安全阀门，以防超压产生。泵与管道为正排量连接，泵吸入管道为气密型。泵能够施加至少1.0N/mm2的输送压力，且装有压力计，此压力计具有2N/mm2的全尺寸读数。压力计安装在管道进口，若进口的地方不在泵操作员的视线之内，则安装在出口位置，以便观察灌浆流及及时发现初始堵塞。泵中挡板配有1.18mm筛过滤器。泵管道具有最小弯曲，阀门与直径变化。水平导管使用的泵能够在6m/min到12m/min的速率下，进行灌浆注入。4）注入程序除使用缓凝剂的情况外，否则在混合后，30min内必须进行灌浆。当灌浆中包含气体膨胀剂时，时间限制显得尤为重要。在钢铁拉伸后，尽快对导管进行灌浆。钢筋腱插入与导管灌浆之间的时间延迟，有可能造成钢筋腱的腐蚀，因此，钢筋腱使用保护可溶油或水相抑制剂进行防护。这些材料的使用都遵循制造商建议，并证明材料的使用不会对灌浆或与其联系的钢筋腱产生不利的影响。注入程序能够保证导管被完全填充。以连续和稳定的速率对导管进行灌浆，以防流量限制的地方产生灌浆分离。起伏导管的灌浆，以足够快的速率进行，以防在有流量下流时，在下游产生灌浆破裂及空气包埋。继续灌浆，直至自由端和通风口的灌浆流性密度等于注入灌浆的流性密度。当继续填充管道时，通风口应一个接一个的关闭。在关闭最后一个通风口之后，压力保持在0.5N/mm2（5min）。在灌浆完成后，防止管道的灌浆损失。在灌浆后24小时内，钢筋腱不能收到任何振动或冲击。5）堵塞与击穿提供备用冲洗设备，能够产生2N/mm2的泵压力，并有足够的能力冲洗任何部分灌浆管道。若发生堵塞情况，受堵的导管使用抽水或吹压缩空气的方法进行清洗，同时将灌浆移除出导管，而后重复灌浆程序。6）通风管的移除所有阀门保持关闭状态直至灌浆设置完成为止。在这个阶段，通风管最小拆卸深度为40mm。对混凝压头固体表面的孔洞的修补经过业主代表的同意。7）检查业主代表可目测和/或通过其他方式检测灌浆的牢固性，提供要求的材料及协助。发现不合格灌浆，在业主代表的要求下采取补救措施。所有电力导管的灌浆完整记录进行留存，并向业主代表提交一份相关副本。8）预应力混凝土工程中的混凝土浇注预制构件中混凝土的浇注采取一次连续操作。提供防护罩，以防由骤雨引起的堵塞。不可在预制构件未达到要求强度的情况下，对其进行拆卸或安装。对于后张施工而言，在需要的地方对模板进行临时开孔，以保证浇注的顺利进行，以及下方管道和锚区的混凝土压实。注意不损害导管。在后张操作中，振动器不与导管直接接触。导管若在混凝操作中损坏，业主代表有权认为整个或部分混凝土浇筑不合格。在每次混凝操作后，半小时之内须对整个导管，使用无油压缩空气进行清洗。（17）锚区凹槽混凝后张操作中，在凹槽混凝结束后，对钢筋腱进行切回，形成一个30mm的覆盖。对锚区凹槽的外部表面粗糙处理。符合本规范要求的混凝土应在凹槽中按照设计形状进行浇注。在混凝之前，锚区凹槽的表面使用环氧树脂粘合剂涂层。C.2.4.6.8跨公路及跨高速路架设本标的DDN15-DDN17、DDS15-DDS17、SB16-SB17、SB27-SB31、跨公路及跨告诉架设施工，拟采用搭设棚架进行防护，使用汽车吊将节段箱梁吊至已架设完成的梁上放置，并用Segmenttransfer将节段箱梁运至架桥机尾部，使其节段箱梁从架桥机尾部进行喂梁施工。在架设前搭建防护棚架，避免在架设过程高空坠物伤及下面公路上的行人及车辆。搭建棚架示意图如下：C.2.4.6.9邻近高压线架设如本标段有上跨高压线施工，因此在墩至墩之间的三榀箱梁不能采用节段拼装架桥机进行架设。本段拟采用采用搭设支架，使用Segmenttransfer及segmentplaced进行架设。架设方法见下图：桥面上转移节段上承式桁架放置节段C.2.4.6.10跨边坡架设本标段在架设施工过程中，如遇跨边坡架设节段箱梁，根根现场条件可修建桥下喂梁通道的从架桥机下部进行喂梁作业，如无法修建喂梁通道的采用汽车吊吊运至已架梁面，再用Segmenttransfer将节段箱梁运至架桥机尾部，从架桥机尾部进行喂梁施工。C.2.4.6.11曲线上及纵坡上架设（1）曲线上架设节段箱梁本标整条线路的最小曲线半径＞500