HACCP体系应用解读

HACCP体系应用指南HACCP体系的起源和进展HACCP体系是一种简便、合理、专业性很强的先进的食品安全质量把握体系，设计这种体系是为了保证食品生产系统中任何可能消逝危害或有危害危急的地方得到把握，以防止危害公众安康的问题发生。该体系是强调企业自身的作用，而不是对最终产品的检测来确定产品质量。创立阶段〔60年月－90年〕60年月初美国Pillsbury公司应用于航空食品的生产1971年美国Pillsbury公司公开提出HACCP原理1974年

美国FDA开头培训有关人员1974年FDA将HACCP原理应用于低酸罐头生产〔PART113法规〕1985年美国科学院NAS评价并宣布承受HACCP1992年美国国家微生物标准询问委员会NACMCF承受了HACCP原理1997年FAO/WHO食品法典委员会公布《HACCP体系应用准则》应用阶段CAC在1993年第20届CodexAlimentarius食品法典委员会会议通过“危害分析和关键把握点(HACCP)体系运用指南”，它能与“食品卫生通则—实施修订草案”很好地结合。欧盟制定了应用HACCP指南〔94/356/EC〕，并要求某些食品供给商在工厂实施HACCP准备，才能向欧盟出口食品。应用阶段美国FDA1995年完成水产品HACCP法规，1997年生效〔21CFRpart123,1240〕,法规中要求：进口水产和水产制品的境外加工企业必需同美国外乡的水产品加工企业一样，需要制定和有效实施HACCP准备。2023年1月公布果疏汁产品HACCP法规〔21CFRpart120〕，2023年开头强制执行，现正在制定乳品HACCP法规USDA〔美国农业部〕1999年开头实施禽肉HACCP法规加拿大、澳大利亚、英国、日本、新加坡等国家都相应地制定了HACCP法规。HACCP在中国中国80年月末90年月初原进出商品检验局开头在出口食品企业中引入HACCP原理，并在出口食品加工企业卫生注册要求中参与局部HACCP原理的内容，97年开头由于受美国水产品HACCP法规的影响，在全国水产品加工企业中强制实施HACCP准备，取得良好结果，并逐步在肉食加工企业，特殊是禽肉加工企业中执行。2023年科技部立项：食品企业HACCP应用指南HACCP在我国的法律根底AnnexCAC/RCP1-1969,Rev.3(1997),1999年修订“危害分析和关键把握点〔HACCP)体系及其应用准则”中国认监委〔2023年3月〕“中国食品生产企业危害分析与关键把握点(HACCP)治理体系认证治理规定”国家质检总局〔2023年4月〕“中国出口食品生产企业卫生注册治理规定”国家质检总局〔2023年4月〕“中国出口食品生产企业卫生要求”《卫生注册需评审HACCP体系的产品名目》罐头类水产品类〔活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外〕肉及肉制品速冻蔬菜果蔬汁含肉或水产品的速冻便利食品HACCP的特点过程把握：从原料到最终产品的全过程把握体系；针对安全：建立在GMP,SSOP根底上，有较强的针对性和目标；科学性：建立在科学根底上，具有高效性、可操作性和验证性；系统性：从危害识别—把握预防性：建立在预防性根底上质量保证体系，而不是象传统的依靠随机抽样检验的质量把握体系；动态的：准时修订，适应进展和变化；兼容性：与其他质量治理体系的兼容；非零风险，不能保证完全消灭全部危害。前提计划原料成品ccp1ccp2HACCPSSOP环境危害加工危害ISO质量保证法规质量标准

卫生GMP根底设施设备

HACCP(安全)建立HACCP体系的前提准备一、良好操作标准〔GMP〕二、卫生标准操作程序〔SSOP〕三、产品标识、追溯、回收准备四、设备预防性维护保养准备五、人员教育、培训准备卫生标准操作程序〔SSOP〕卫生标准操作程序是食品加工厂企业为了保证到达GMP所规定的要求，确保加工过程中消退不良的因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。SSOP是食品生产和加工企业建立和实施HACCP准备的重要的前提条件。卫生标准操作程序SSOP1、水和冰的安全卫生。2、食品接触外表〔包括设备、工器具、加工台面、手、手套等〕的清洁卫生。3、防止穿插污染。4、洗手、消毒间和卫生间设施的卫生保持。5、避开食品被污染物污染。6、有毒化合物的使用、贮存和标识。7、人员卫生把握。8、加工厂害虫的灭除。

SSOP的要求①加工企业必需建立和实施SSOP，以强调加工前、加工过程和加工后的卫生状况和卫生行为。②SSOP应当描述加工者如何保证某个关键的卫生条件和操作得到满足。③SSOP应当描述加工企业的操作如何受到监控来保证到达GMP规定的条件和要求。④每个加工企业必需保持SSOP记录，至少应记录与加工厂相关的、关键的卫生条件和操作受到监控和纠偏的结果。⑤官方执法部门或第三方认证机构应鼓舞和催促企业建立书面的SSOP准备。HACCP的七个原理

危害分析和预防措施〔HA〕

确定关键把握点〔CCP〕

建立关键限值〔CL〕

关键把握点监控〔CCP〕

纠偏行动〔CA〕验证程序〔V〕记录保持〔R〕原理1：危害分析和预防措施危害的定义：食品中产生的潜在的有安康危害的生物、化学或物理因子或状态。危害这个术语，当与HACCP相关时，仅限于安全方面。危害的种类生物的危害致病性微生物－细菌、病毒、寄生虫化学的危害自然存在的化学物质有意添加的化学物质外来或偶然添加的化学物质物理的危害玻璃金属生物危害生物危害包括致病菌、病毒、寄生虫。食品中的生物危害既有可能来自于原料，也有可能来自于食品的加工过程。统计数字耗费：每年50-170亿美元

沙门氏菌：每年超过10亿美元76,000,000例食品导致的疾病325,000例就诊5,000例死亡每分钟，有5位5岁以下的儿童死于食品导致的疾病 ——1999美国食品安全有关的重大大事1987年上海，甲肝1996年至今，欧洲，牛肉，疯牛病1999年，比利时，可口可乐2023年，法国，熟制肉类，李斯特菌2023年，日本，奶制品，大肠杆菌O157生物危害的预防措施A.

致病菌危害把握措施:时间/温度把握〔加热和蒸煮，冷却和冷冻〕；发酵/或PH值把握；盐或其他防腐剂的添加；枯燥；来源把握；B.

病毒危害把握措施:蒸煮C.

寄生虫的危害把握措施:饮食把握、加热、枯燥、冷冻失活/去除。化学危害自然存在的化学物质霉菌毒素－黄曲霉毒素、棒曲霉素植物毒素－蘑菇毒素动物毒素－组胺－西加毒素〔鱼肉毒素〕－贝类毒素麻痹性贝类毒素〔PSP〕腹泻性贝类毒素〔DSP〕神经性贝类毒素〔NSP〕健忘性贝类毒素〔ASP〕化学危害有意添加的化学物质---食品添加剂■防腐剂－亚硝酸盐、亚硫酸盐■养分强化剂－维生素A、D、微量元素、人工色素外来或偶然添加的化学物质

■农用化学药品：如杀虫剂、杀真菌剂、除草剂等农药以及化肥、抗菌素和促生长激素等。■兽用药品：包括兽医治疗用药、饲料添加用药，如抗生素、磺胺药、抗寄生虫药、促生长激素、性激素等。■工业污染：如铅、镉、砷、汞、氰化物等。污染土壤、水域，从而进入植物、畜禽、水产品等体内。■食品加工企业使用的化学物质：如润滑剂、清洗剂、消毒剂、燃料、油漆、杀虫剂、灭鼠药、化验室用的药品等。使用和治理不当，可能污染食品。■偶然污染的化学药品，如原料、成品运输过程中造成的污染。化学危害的预防措施

化学污染可以发生在食品生产和加工的任何阶段.化学品，例如：农药、兽药和食品添加剂等适当地、有把握地使用是没有危害的，而一旦使用不当或超量就会对消费者形成危害。把握措施:来源把握:生产把握:标识把握物理危害植物收获过程中掺杂玻璃、陶瓷碎片、铁钉、铁丝、铁针、石块等。水产品捕捞过程中掺杂的鱼钩、铅块等。畜禽在饲养过程中误食铁丝、铁针等进入脏器，注射疫苗遗留的针头。加工设备上脱落的金属碎片、不锈钢丝等，以及照明灯具、玻璃容器造成的玻璃碎片。畜、禽肉和鱼剔骨时在肉中遗留骨头碎片或鱼刺，贝类去壳时残留贝壳碎片，加工的蟹肉中残留蟹壳碎片，蛋糕里的蛋壳碎片等。物理危害的预防措施物理危害及预防措施需要注明的是在这所讲的危害不包括觉察头毛,昆虫等异物或外来恶性杂质。金属探测、磁铁吸附、筛选等，眼看、手摸，感官剔除把握措施:来源把握:生产把握危害分析危害分析：收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程，以便准备哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP准备中。危害分析分两个阶段：一、危害识别阶段二、危害评价阶段危害识别和可承受水平确实定

危害识别阶段首先应比照工艺流程图从原料接收到成品完成的每个环节进展危害识别，列出全部可能的潜在危害。由危害识别产生“初步”清单，列出在不同产品〔如家禽、奶、鱼〕、不同过程〔如挤奶、屠宰、发酵、烘干、贮藏、运输等〕和不同加工设备〔如封闭/开放的电路、枯燥或潮湿的环境等〕中潜在可能〔即理论上的〕发生的危害。危害识别和可承受水平确实定在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产效劳和四周环境，以及食品链中组织的前后联系。为便于危害识别〔及随后的评价〕，可在导致危害发生的大事和缘由中补充额外信息，例如：a〕原料、辅料或与食物接触材料中危害的流行状况；b〕来自设备、生产环境和生产人员的污染；c〕来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；d〕残留的微生物或物理因素；e〕微生物因素的增加或化学因素的累积或形成；f〕厂区消逝的危害〔未知的危害分布状况〕。危害应当以适当的术语表达，如种类〔例如大肠埃希氏菌〕、物体种类〔例如玻璃、骨头渣〕、化学成分〔例如铅，汞或通常化学分类如杀虫剂〕。危害识别和可承受水平确实定只要可能，针对每个确定的食品安全危害，应确定终产品中食品安全危害的可承受水平。确定的水平应考虑已公布的法律法规要求、顾客食品安全要求、阅历以及顾客对产品的预期用途。用于确定的证据和确定的结果应予记录。可承受水平指的是为确保组织的终产品进入食品链下一环节时食品安全，某特定危害所需要到达的水平；它仅指下一环节是实际消费时，食品用于直接消费的可承受水平。终产品的可承受水平应当通过以下一个或多个来源获得的信息进展确定：危害识别和可承受水平确实定a〕由销售国公认权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b〕包含于食品链随后环节中〔常常是顾客〕，由组织进展沟通的标准，特殊是拟用于进一步加工或使用而非直接消费的终产品；c)食品安全小组在制定可承受的最高水寻常，可考虑与顾客达成全都的可承受水平和〔或〕法律规定的标准；当缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业阅历获得。危害的评价危害评价阶段应对每种已识别的食品安全危害进展危害评价，以确定消退危害或将危害降至可承受水平是否是生产安全食品所必需的；以及是否需要把握危害以到达规定的可承受水平。应依据食品安全危害造成不良安康后果的严峻性及发生的可能性，对每种食品安全危害进展评价和分类。应指明在原料、加工和分销中哪个环节每种食品安全危害可能被引入、产生或增加程度。危害评价在进展危害评价时，应当考虑以下方面：a〕危害的来源〔如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和〔或〕其环境中〕；b〕危害发生的概率〔定性和〔或〕定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和〔或〕水平的统计分布〕；c〕危害的性质〔如增加、恶化和产生毒素的力气〕；d〕危害可能导致的不利安康影响的严峻程度〔如大致的分类，象“严峻”、“显著”、“略微”和“不显著”〕。危害评价危害评价主要表达出了危害发生的可能性与严峻性的函数关系，可承受矩阵图的方法对危害进展评价，也可以通过危害发生的可能性与严峻性之间的函数关系，对危害进展分类。危害分析的信息来源流行病学数据、客户投诉及技术资料的信息、政府部门、权威争论机构向社会公布的风险分析资料、科学杂志和报刊、工作阅历、技术标准、要求风险评估风险评估方法可消退那些不重要危害，同时强调关键性危害。近年来，风险评估在HACCP准备中的重要性被日益得到公认。目前一种较为简洁的风险评估方法被有效地运用于国外乳制品工业。具体方法为：总危害〔风险程度〕＝发生频率×结果的严峻性风险评估表１－1发生频率数频率数大事频率5频繁4常常3间或2微小可能性1不行能风险评估表１－2结果严峻性分数严峻级别结果严峻性5关键性的4主要的3次要的2最低限的1可无视的表１－3全评估风险矩阵频率数结果严重性123451

2

34512345可接受的风险243645

810681091212161520不可接受的风险152025各种危害的常见预防措施金属探测、过筛、手工挑选、X-透视、来源控制、磁铁物理学危害原料验收、标识、手工挑选、生产控制化学危害高温、低温、辐照、紫外照射、手工挑选、臭氧、防腐剂、干燥、来源控制生物学危害控制措施危害类型危害分析单过程流程危害（Hazard）描述危害发生的原因危害程度评价危害是否可接受控制措施（Controlmeasure）严重性发生率危害性管理工序管理方式

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原理2、关键把握点〔CCP〕关键把握点CCP：可进展把握，并能防止或消退食品安全危害，或将其降低到可承受水平的必需的步骤。把握点：能对生物、物理或化学因素进展把握的任何一点、步骤或工序。只有某个点用来把握显著的食品安全危害时，这个点才被认为是关键把握点。关键把握点确实定原则当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键把握点，如：通过把握原料接收来预防病原体或药物残留，例如供给商的声明。通过对配方或添加过程的把握来预防化学危害。能将危害消退的点可以被确定为是关键把握，如：在蒸煮的过程中，病原体被杀死。金属碎片能通过金属探测器检出。能将危害降低到可承受水平的点可以被确定为是关键把握点，如：通过人工选择和自动收集使外来杂质的发生减小到最低程度。关于关键把握点关键把握点只用于把握显著的安全危害一个关键把握点可以把握一种以上的危害可以用多个关键把握点来把握一个危害关键把握点是动态的－－因工厂的位置，产品配方，加工过程，设施设备，原料供给，卫生把握和其他支持性准备发生转变确定关键把握点CCP运用推断树或阅历关键把握点应是能最有效地把握显著危害的点。CCP推断树CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否在本步进展把握是到达安全所必需的吗？是2、能在此步将显著危害发生的可能性消退或降低到可承受水平吗？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可承受水平或增加到不行承受水平？4、下一步能否消退危害或将发生危害的可能性降低到可承受水平？是是否否否否原理3：建立关键限值关键限值：为区分可承受与不行承受水平的指标。又有定义为设置在关键把握点上的，具有生物的、化学的或物理的特征的最大值或最小值，这些值将确保危害被消退或把握、降低到可承受水平。每个CCP必需有一个或多个关键限值。关于关键限值CL的建立确定关键限值的信息来源一般来源：如公认的惯例科学刊物：杂志论文、食品科学教科书、微生物学参考书。法规性指南：国家、有关政府主管部门和地方政府公布的法律法规、标准、指令、指南；进口国和国际组织制定的法律法规、指南。专家：有关政府主管部门的专家、热工艺权威、食品科学家、微生物学家，设备制造商，大学科研机构，贸易协会供给的权威参数或阅历数据。试验争论：厂内试验，比照试验室的试验等。假设得不到用来确定关键限值的信息，应中选择一个保守的值。设定关键限值的原则直观易于监测快速科学性和可操作性常用物理参数和可快速测定的化学参数包括温度、时间、流速、水分含量及水分活度值、PH值、盐度、有效氯重量等一般不用微生物指标作为CL好的CL：直观、易于检测和可连续监测、仅基于食品安全、通过把握时间、能使只消逝少量被销毁或处理的产品就可实行纠偏行动，不能违反法规。操作限值的建立操作限值OL：比关键限值更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的风险的标准。加工调整：加工调整是使加工回到操作限值以内而实行的措施。加工调整可避开失控和实行纠偏行动。操作限值的选择依据：质量缘由；避开超出一个关键限值；考虑设备因素。操作限值的选择质量缘由(如较高的烹调温度有助于风味的形成或把握引起腐败的微生物)避开超出关键限值(如高于关键限值的烹调温度可以作为一个警报点,提示操作人员温度已经接近关键限值,需要进展调整了)依据正常的误差(如油炸锅温度误差为2℃,温度应设在关键把握温度2℃以上,以防止达不到关键限值)10min20min 30min40min操作限关键限值105℃100℃0加工调整纠偏行动加热工序超出操作限度时但没有超出关键限度时，只进展加工调整。超出关键限度时，必需实行适当的 纠偏行动，并将纠偏行动记录在HACCP 的记录文件中。原理4：关键把握点的监控监控：为了评估CCP是否处于把握之中，对被把握参数所作的有准备的连续的观看或测量活动。监控的目的：跟踪加工过程，查明和留意可能偏离关键把握限度的趋势并准时实行措施进展加工调整。查明何时失控〔某个CCP产生了偏离〕为加工把握供给书面材料。追溯加工过程监控的四个要素：每个监控程序必需包括3W和1H监控对象〔What〕：通过观看和测量来评估一个CCP是否是在CL值内操作。怎样监控〔How〕：对于定量的关键限值，通常用物理或化学的检测方法；对于定性的关键限值承受检查的方法。监控频率〔When〕：连续的或连续的监控。监控人员〔Who〕：受过培训可以监控操作的人员。监控记录的要求：表格名称；公司名称和地址；时间和日期；产品信息〔产品名称、流水线号和产品编号〕；实际观看和测量；关键限值；操作者的签名和检查日期；审核者的签名和审核日期。要求现场填写原理5：纠偏措施纠偏行动：监测结果说明失控时，在关键把握点(CCP)上所实行的行动。纠偏行动的组成：〔1〕订正和消退偏离的起因，重建加工把握。〔2〕确认偏离期间生产的产品，并确定处理方法。对偏离期间产品进展处理

第一步：依据专家的评估或依据物理的、化学的或微生物的检测，确定产品是否存在安全方面的危害；其次步：如产品不存在危害，可以解除隔离和拘留，放行出厂；第三步：如产品存在危害，确定产品可否返工处理、或改作其他目的安全使用；第四步：如不能按第三步进展处理，产品必需予以销毁。直接退回原料纠偏行动记录的内容：〔1〕确认产品〔如产品描述，持有产品的数量〕〔2〕偏离的描述〔3〕实行纠偏行动包括受影响产品的最终处理〔4〕实行纠偏行动的负责人的姓名〔5〕必要时评估的结果原理6：验证程序验证：除监控外，用以确定是否符合HACCP准备所承受的方法、程序、测试和其他评价方法的应用。HACCP体系的验证内容：HACCP准备适宜性实际操作全都性体系对危害把握有效性HACCP的适宜性1.危害分析是否充分2.关键把握点设置是否合理3.CL和OL之设定是否科学4.监控程序设置是否合理5.支持性文件是否科学有效HACCP的全都性1.监控仪器的校准2.监控程序是否被有效地执行3.订正程序是否被有效地执行4.全部操作记录是否真实牢靠5.验证程序是否被有效地执行HACCP的有效性1.客户的投诉记录2.行政机关或效劳机构的检测报告3.工厂自己的试验室检测报告验证的目的HACCP准备的宗旨是防止食品安全危害，验证的目的是供给置信水平，即：HACCP准备是建立在严谨的、科学的原则根底之上的，它足以把握产品和工艺过程中消逝的危害，而且这种把握措施正在被贯彻执行着。验证要素确认〔VALIDATION〕CCP验证活动----监控设备的校准；----校准记录的复查；----针对性的取样和检测；----CCP记录的复查；HACCP准备有效运行的验证----审核〔AUDIT〕；----最终产品的微生物〔化学〕检验;执法机构对HACCP体系的验证确认：通过收集、评估科学的、技术的信息资料〔包括各种信息和进展试验所得到的数据〕，以评价HACCP准备的适宜性和把握危害的有效性。确认的执行者：HACCP小组成员和受过适当的培训或阅历丰富的人员。确认的内容：对HACCP准备的各个组成局部的根本原理，由危害分析到CCP验证方法作科学及技术上的回忆和评价。方法：结合根本的科学原理、应用科学的数据、依靠专家、进展生产观看、检测和试验。确认频率最初确实认；当有因素证明确认是必需时：原料的转变、产品或加工的转变、复查时觉察数据不符或相反、重复消逝同样的偏差、有关危害或把握手段的新信息〔原来依据的信息来源发生变化〕、生产中观看到特殊状况、消逝新的销售或消费方式。CCP点的验证监控设备的校准CCP监控设备的校准是HACCP准备成功实施的根底。假设设备没有校准，监控结果是不行靠的。也就是说，未对CCP实施有效的监控。(1)确定校准频率：金属检测仪通常至少每小时检查一次，以保证它们功能正常。温度指示装置，如热电耦或温度计，每年至少要校准一次。(2)校准的执行：在HACCP准备实施前，应当制定每一种监控设备的校准规程和允许误差，以便在校准时遵照执行。(3)记录:保持相应的校准记录应当作为HACCP准备的一个完整的局部。记录上应记载校准时实际测得的数据。CCP点的验证校准记录的审查审查校准日期是否符合规定的频率要求所用的校准方法是否正确校准结果的判定是否准确觉察不合格监控设备后的处理方法是否适当。针对性的取样检测当原料验收作为CCP时：此时往往会把供给商的证