材料成形机械设备课件

材料成形機械設備擠壓設備8.1擠壓加工概述擠壓加工概念是用施加外力的方法，使處於耐壓容器中承受三向壓應力的金屬產生塑性變形，並從特設的孔或間隙中被擠出，而得到一定截面形狀及尺寸擠壓製品的壓力成形過程。歷史1797，英國人，S.Bramah-鉛管擠壓1820，英國人，T.Burn，第一臺液壓擠壓機1952，英國人Bridgman，靜液擠壓試驗報告20世紀60年代，沈重，125MN8.1擠壓加工概述Max2000mmmin0.5mm±0.05mm8.1擠壓加工概述金屬擠壓加工應具備的三個條件：使金屬錠坯處於三向壓應力狀態建立足夠的應力，使金屬產生塑性變形（單位變形能不變條件）有一個能使金屬流出的孔或間隙，提供一個阻力最小方向（最小阻力定律）8.1擠壓加工概述擠壓的分類按坯料的溫度－冷擠壓、溫擠壓（鋼800℃，鋁250℃，銅350℃）和熱擠壓按坯料材料種類－有色材料、黑色材料按擠壓時材料流動方向與凸模運動方向－正擠壓、反擠壓、聯合擠壓、徑向擠壓等8.1擠壓加工概述擠壓加工主要工藝參數延伸係數（擠壓比）：At，Dt：擠壓筒截面積和直徑，A，D：工件截面積和直徑，dn：擠壓管材內徑，s：管材壁厚加工率（斷面收縮率）：8.1擠壓加工概述擠壓加工技術的特點優點：可以獲得比軋製、鍛造更大的塑性變形（5～500)適於生產複雜截面型材，變斷面的管材和型材改變擠壓製品的品種、規格方便，適於多品種，小批量、多規格生產製品精度高，尺寸精度IT8～11級，光潔度Ra3.2～0.8製品組織緻密，具有較高的力學性能成形過程所用時間短，連續化，自動化缺點：擠壓工具成本高，消耗量大（擠壓應力可達材料變形抗力的10倍，擠壓墊所受壓力達400-800MPa，甚至1000MPa，工作溫度450-1200℃）錠坯尺寸受限制，生產過程間斷，輔助時間長，效率比軋製低（正擠壓長徑比3-4，擠壓速度受限制）金屬收得率低，與軋製相比成材率低（縮尾、壓餘占錠坯10-15%）擠壓製品長度和徑向方向的組織和力學性能不夠均勻8.1擠壓加工概述8.1擠壓加工概述擠壓時金屬的流動（正擠壓）填充擠壓階段開始擠壓階段穩定擠壓階段擠壓終了階段8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素變形抗力σs

，擠壓力8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素加工率ε

，擠壓力8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素錠坯長度正向擠壓，l，摩擦力擠壓力反向無關錠坯越長，擠壓時間越長，溫降越大，擠壓力越大8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素擠壓速度－影響複雜（銅，2.5倍，10～15%）開始階段，擠壓力隨擠壓速度增加而增加速度低，溫降大，後期擠壓力大速度高，溫降小，變形熱大，後期擠壓力小8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素模角－存在最佳範圍模角大，材料流動不均勻，變形功增加，擠壓力增大模角小，流動均勻，變形功低，但與模具接觸面積增大，摩擦功增加，擠壓力增大模角在一定範圍內，擠壓力最小，對圓錠坯擠壓，模角最佳範圍45°～65°8.1擠壓加工概述影響擠壓力的因素摩擦條件－正向擠壓有很大影響，占30～80%，反向擠壓摩擦忽略不計擠壓筒溫度－預熱，降低冷卻速率，減小擠壓力擠壓溫度－一般而言，溫度提高，擠壓力降低，有利於提高擠壓速度8.1擠壓加工概述減徑擠壓徑向擠壓墩擠8.1擠壓加工概述傳統擠壓方法：擠壓軸直接將擠壓力傳遞給錠坯正向擠壓：金屬流出方向與擠壓軸前進方向一致8.1擠壓加工概述正向擠壓的優缺點優點:對設備無特殊要求，適用於任何擠壓設備有利於提高表面品質可以得到任意外形的製品，只受擠壓筒內徑、擠壓係數限制缺點：摩擦力大，消耗大約30%～80%的擠壓力擠壓過程不夠穩定，組織和力學性能不夠均勻內部易形成缺陷壓餘、縮尾等金屬損失較大8.1擠壓加工概述反向擠壓：金屬流出方向與擠壓軸前進方向相反8.1擠壓加工概述反向擠壓的優缺點優點:擠壓力低，可以用較高的擠壓係數擠壓難變形材料變形均勻，沿製品長度上的組織性能較均勻成品率較高，可採樣較大的錠坯，有利於提高效率缺點：要求擠壓筒移動，不是任何一臺擠壓機都能反向擠壓擠壓製品的表面品質較低輔助時間較長，但錠坯大，壓餘少，速度高，效率高擠壓製品的最大外接園直徑受空心擠壓軸強度的限制8.1擠壓加工概述8.1擠壓加工概述聯合擠壓：一部分正擠壓，一部分反向擠壓一般擠壓機，擠壓筒行程小於自身長度，不能實現反向擠壓，為此，提出聯合擠壓法，解決擠壓筒行程短的問題8.1擠壓加工概述聯合擠壓：雙杯形零件杯－杆形零件杆－杆形零件8.1擠壓加工概述側向擠壓縱向力學性能均勻變形程度大，擠壓比100，製品強度高在電纜包鉛套或鋁套上應用最廣8.1擠壓加工概述徑向擠壓8.1擠壓加工概述減徑擠壓和墩擠8.1擠壓加工概述等通道角擠壓純剪切大塑性變形變形前後材料形狀和尺寸不變細化晶粒8.1擠壓加工概述靜液擠壓方法（1894,J.Robertson，比利時，申請專利）利用高壓壓媒代替擠壓軸的直接作用，將錠坯從模具中擠出；壓媒壓力達2000MPa；靜液擠壓徑向和軸向壓力相等，傳統擠壓徑向壓力比軸向壓力低20%～80%；模具各方向受力均勻，壁厚可減薄，可採用較長的錠坯引入口8.1擠壓加工概述靜液擠壓的優缺點優點:沒有摩擦，理論上錠坯長度不受限制壓媒可起到潤滑作用，降低摩擦力擠壓負載低，可實現大擠壓係數（400以上）錠坯周圍被壓媒包圍，可擠壓任何形狀的坯料缺點：錠坯準備困難，根據模具的入口尺寸車成錐形，並保證擠壓開始時的密封8.1擠壓加工概述各種靜液擠壓工藝和方法8.1擠壓加工概述無背壓靜液擠壓－製品直接擠壓到大氣中8.1擠壓加工概述背壓靜液擠壓－將製品擠入有一定壓力的容器中串聯擠壓筒靜液擠壓解決脆性材料的擠壓問題，降低模具出口壓力梯度解決變形抗力大、擠壓係數低、長徑比大（40-50）的錠坯的擠壓問題8.1擠壓加工概述雙動式靜液擠壓

拉伸－靜液擠壓是在錠坯承受靜液擠壓作用的同時，使擠壓製品承受拉伸作用優點：附加拉力可以降低擠壓筒內壓力，擠壓係數更大拉伸力可以控制擠壓速度拉伸力可以降低模具的表面壓力，提高模具壽命可以提高產品的平直度和表面品質8.1擠壓加工概述靜液擠壓法總結靜液擠壓可以實現半連續和連續擠壓，可以採用大擠壓係數，往往只需一次擠壓，就可以得到用傳統的擠壓－拉伸方法經10～20道工序才能得到的產品，而且能擠壓一般方法無法加工的脆性材料，並使製品具有較高的尺寸精度和表面品質。技術上存在一定問題（高壓容器，密封，壓媒材料等）擠壓機分類倒置三張力柱臥式擠壓機三張力柱臥式擠壓機四張力柱臥式擠壓機四張力柱臥式擠壓機8.2擠壓機的基本參數擠壓力擠壓軸擠出金屬所必需的力別爾林公式：臥式擠壓機擠壓力：3.15～250MN；立式擠壓機擠壓力：6～20MN，最大300MN；液壓系統的工作壓力一般介於20～32MPa；抗力擠壓筒變形區定徑區8.2擠壓機的基本參數主柱塞回程力：快速前進力：

回程缸推動主柱塞快速前進的力

8.2擠壓機的基本參數主缸系統參數主柱塞直徑：主柱塞行程：長行程：錠坯在柱塞與擠壓筒間裝入，（2.2～2.3）Lt短行程：錠坯在擠壓筒與模座間裝入，或擠壓筒（軸）可移出，（1.2～1.3）Lt

8.2擠壓機的基本參數穿孔系統參數穿孔力：穿孔行程：內置式：外置式（後置、側置）：穿孔回程力：擠壓筒參數內徑長度：移動行程：固定，200-350，壓緊力：（接觸面上壓力要大於工作壓力）鬆開力：(前梁)，（後樑）楔形鎖鍵平面鎖鍵8.2擠壓機的基本參數內置穿孔系統外置穿孔系統8.2擠壓機的基本參數主剪力，輔助剪力製品與壓餘分離（0.03F），墊片與壓餘分離（0.015F）滑移模座推入及拉出力（0.01F）速度參數擠壓速度：穿孔速度：鋁及合金75-100，銅及合金100-250mm/s空程：250-350mm/s回程速度：100-400mm/s8.2擠壓機的基本參數生產能力小時生產能力：年產量：8.3液壓擠壓機的基本原理帕斯卡原理在一個完全充滿液體的密閉容器內，施加於液體中任一點的壓力必以相同的數值傳遍液體的全部容積。連續性原理液體在管路內做定常流動時，在管路內的液體即不能增多，也不能減少，因此在單位時間內流過管路任一截面的液體品質必然相等。8.3液壓擠壓機的基本原理能量方程在密封管路內做定常流動的理想液體的壓能、動能和勢能三者之和為一常量。三者之間可以互相轉換，但總能量保持不變。擠壓機系統8.4液壓擠壓機的本體結構擠壓機本體機架系統動梁系統主缸系統擠壓筒系統穿孔系統模座系統擠壓機輔助系統壓餘分離裝置擠壓牽引機構料臺與冷床剪切裝置加熱爐擠壓工具模具，擠壓軸，穿孔針，墊片等擠壓機結構示意圖8.4液壓擠壓機的本體結構8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.1機架系統分類擠壓機機架組合結構整體結構梁柱結構框架結構圓柱形張力柱預應力張力柱單層板框架多層板框架筒式結構8.4液壓擠壓機的本體結構梁柱結構機架：前梁，後樑，張力柱，機座

8.4液壓擠壓機的本體結構張力柱：圓柱形張力柱，預應力張力柱8.4液壓擠壓機的本體結構前梁8.4液壓擠壓機的本體結構後樑8.4液壓擠壓機的本體結構框架結構機架：單層板，多層板，筒式結構8.4液壓擠壓機的本體結構框架結構機架前梁8.4液壓擠壓機的本體結構框架結構機架後梁8.4液壓擠壓機的本體結構整體結構機架8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.2動梁系統平衡主柱塞外伸部分的重量導向，控制擠壓軸的方向8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.2動梁系統8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.3主缸系統由主缸體，主柱塞，導向套和密封件組成；高壓液體作用在主柱塞端面，產生擠壓力；大型擠壓機，主缸有2～4個，可以產生分級擠壓力8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.3主缸系統8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.3主缸系統8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.4穿孔系統穿孔缸，穿孔柱塞，穿孔杆，穿孔棟樑，限位器，調程裝置內置穿孔系統8.4液壓擠壓機的本體結構後置穿孔系統8.4液壓擠壓機的本體結構側置穿孔系統8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.5擠壓筒系統由外套和內襯在一定壓力下裝配而成，通常在高溫高壓條件下工作8.4液壓擠壓機的本體結構8.4.6模座系統裝置模具的部件，承受和傳遞擠壓力縱向移動模座8.4液壓擠壓機的本體結構橫向滑移模座回轉模座8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算8.5.1主缸強度計算缸體模型主缸的三個組成部分（1)法蘭部分（2)厚壁筒部分（3)缸底部分三部分的受力狀態分析法蘭部分拉彎應力，厚壁筒部分三向應力，缸底部分彎曲應力8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算8.5.1.1法蘭過渡部分的強度計算拉力作用圓直徑：厚壁的平均直徑：單位圓周長度上的作用力：8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算彎矩8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算軸向應力設計時應保證應力值小於許用應力，即h值對軸向應力影響較大，一般可取8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算8.5.1.2厚壁筒部分的強度計算應力狀態軸向拉應力，徑向壓應力，周向拉應力筒壁內任意一點（半徑為r）的三向應力：8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算按第四強度理論得到的合成應力：8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算8.5.1.3缸底部分的強度計算受力狀態受均布載荷作用的有孔圓板，周邊剛性固定。彎曲應力，圓板周邊最大。根據第三強度理論，最大當量應力為：

強度條件：8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算8.5.2擠壓筒強度計算單層擠壓筒模型開口厚壁筒，軸向應力忽略，徑向和周向應力。受內外壓擠壓筒的應力：8.5液壓擠壓機主要部件的強度計算雙層擠壓筒過盈裝配引起的單位壓力：金屬錠坯作用在筒壁上的壓力：

雙層擠壓筒減小筒壁應力過盈配合，熱裝配產生預應力8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統擠壓機的液壓傳動方式8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統高壓泵直接傳動：優點：擠壓速度決定於泵的流量，與工藝無關，易於改變和控制，能量利用率高，壓力損失小，占地面積小，建安費用低缺點：泵和電機利用係數低高壓液體由泵直接輸入到工作缸內8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統高壓泵－蓄勢器傳動：在高壓泵與液體分配器間有蓄勢器特點：高壓泵容量小，利用係數高，速度與變形抗力相關，可達到較高的擠壓速度。8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統增壓器傳動：靜液擠壓，將液壓系統的壓力（20-32MPa）增加到靜液擠壓工作壓力（～2000MPa）8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統擠壓機的液壓控制系統液壓系統組成1液壓缸2液壓回路（1）電液換向閥的換向回路（2）高低壓組合泵的調壓回路（3）多極調壓回路（4）卸荷回路（5）帶充液箱的快速運動回路（6）控制油路3電器控制系統8.6擠壓機液壓傳動裝置與控制系統液壓系統的工作原理（1）油泵啟動，油缸不工作（2）模座進入前梁（3）鎖緊模座（4）擠壓杆快速前進（5）擠壓（6）退擠壓杆，鎖鍵抬起（7）頂出擠壓墊片，（8）模座退回（9）擠壓軸快速退回8.7連續擠壓機傳統擠壓機的不足清除壓餘切頭切尾長度受限制材料利用率低拉拔處理連續擠壓靠擠壓工具和被加工金屬間的摩擦力以及擠壓過程產生的升溫作用，強制將金屬從模具的孔中擠出，從而得到預定形狀的擠壓製品。8.7連續擠壓機8.7.1Conform連續擠壓機組成：帶凹型槽的擠壓輪；固定的擠壓靴，槽封塊；檔料塊擠壓模擠壓過程8.7連續擠壓機Conform連續擠壓機的特點可實現連續化生產，縮短工序，節省輔助時間，節約設備和占地面積；製品長度不受限制，材料利用率高達95%，製品組織性能均勻性好；可利用摩擦產生的熱量使坯料得到加熱，降低能耗；不足對坯料清潔度要求高，對工模具耐磨性要求高，工模具更換困難，製品的直徑受限制；8.7連續擠壓機幾種新形連續擠壓機單輪雙槽；雙輪單槽；包覆式；履帶式8.7連續擠壓機8.7.2Castex連續鑄擠機集鑄造和擠壓為一體；連續鑄擠機結構；鑄擠過程；特點：投資少，成材率高，節能效果更顯著，原料範圍廣，製品的合金品種範圍廣；8.7連續擠壓機材料成形機械設備拉拔設備9.1拉拔概述拉拔對金屬坯料施以拉力，使之通過模孔以獲得與模孔尺寸、形狀相同的製品的塑性成形方法。拉拔可以生產管材、棒材、型材和線材，適於小斷面製品。拉拔生產工具和設備簡單，維護方便，同一臺設備可以生產多個品種與規格的製品，製品尺寸精確，表面光潔。道次變形量不大（20%-60%），兩次退火間總變形量也不能過大，中間退火，酸洗，製作夾頭，成品率和生產率低。9.1拉拔分類按製品截面形狀分：實心材拉拔－棒、型、線材空心材拉拔－管材、空心異型材空心材拉拔空拉長芯杆拉拔固定短芯頭拉拔遊動芯頭拉拔頂管法－艾爾哈特發擴徑拉拔9.1拉拔分類9.1拉拔理論基礎拉拔時的變形指標延伸係數加工率實現拉拔過程的基本條件拉拔應力小於金屬出模口的屈服應力：對有色金屬，安全係數>1，1.4～2.0：對鋼材：成盤拉拔：9.2棒材拉拔受力狀態及拉拔力受力狀態拉拔力模壁壓力模壁摩擦力應力徑向、周向壓應力，軸向拉應力拉拔力（棒材）9.2棒材拉拔受力狀態及拉拔力影響拉拔力的因素被拉拔金屬的性質斷面縮減率－凹模錐角9.2棒材拉拔受力狀態及拉拔力影響拉拔力的因素拉拔速度低速（＜5m/min），拉拔力增加高速（＜6-50m/min），拉拔力下降潤滑逆張力振動9.3管、棒型材拉拔機9.3.1鏈式拉拔機單鏈拉拔機結構拉拔小車雙鏈拉拔機結構雙鏈拉拔機的優點拉拔過程平穩，尺寸精度、表面品質和平直度高；不需要卸料機構，卸料方便；適用廣，不存在掛鉤帶來的問題；結構簡單，維修方便；9.3管、棒型材拉拔機單鏈式拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機單鏈式拉拔機基本參數9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機雙鏈式拉拔機9.3管、棒型材拉拔機雙鏈式拉管機基本參數9.3管、棒型材拉拔機9.3.2聯合拉拔機聯合拉拔機的組成軋頭機、預矯直裝置、拉拔機構、矯直與剪切機構、拋光機9.3.2聯合拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3.2聯合拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機拉拔機構示意圖拉拔夾持機構示意圖9.3管、棒型材拉拔機拋光機9.3管、棒型材拉拔機矯直機9.3管、棒型材拉拔機聯合拉拔機的特點機械化、自動化程度高，生產人員少，生產週期短，效率高；產品品質好，表面粗糙度可達0.8,彎曲度可小於0.02mm/m；設備重量輕，結構緊湊，占地面積小缺點：矯直和拋光部分不易調整；凸輪浸在油槽中，運轉容易漏油；9.3管、棒型材拉拔機9.3.3圓盤拉拔機特點：小斷面棒、型材和空拉毛細管；利用遊動芯頭襯拉管材；生產效率高，製品品質好，成品率高（圓盤拉拔機群，數千米，2400米/分鐘）；適於拉拔紫銅、鋁等塑性良好的材料；不足受彎曲應力，允許道次變形量小，產生橢圓截面不適於需經常退火酸洗的細管拉拔9.3管、棒型材拉拔機圓盤拉拔機的形式臥式：盤徑較小，採用條管坯，利用遊動芯頭制成管材；當盤徑增大時，盤管直徑和重量增大，卸料困難。人工輔助多，效率較低。正立式：主傳動在捲筒下部，適於大噸位的拉拔，同樣存在卸料困難問題。倒立式拉拔機捲筒拉模座壓緊輥9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機9.3管、棒型材拉拔機V形槽輪拉拔機9.4拉線機拉線機的分類單模拉線機－一個拉線模，一個拉拔捲筒立式臥式連續式多模拉線機－多拉線模，多拉拔捲筒滑動式非滑動式組合式9.4拉線機9.4.1單模拉線機特點只拉拔一道次結構簡單，容易製造拉拔速度慢，0.1～3m/s，生產率低粗拉大直徑圓線、型材及短料需頻繁退火的線材結構組成動力部分，傳動部分，工作部分9.4拉線機拉線絞盤結構

上、中、下三部分

絞盤直徑，通常是線徑的50倍9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機9.4.2多模連續拉線機（多次拉線機）線材在拉拔時連續同時通過多個拉模，每兩個拉模之間有絞盤，線材以一定的圈數纏繞於其上，藉以建立起拉拔力。線材通過每個拉模時都發生一次拉拔。根據線與絞盤的運動速度關係分為滑動式和非滑動式拉線機9.4拉線機9.4.2.1滑動式多模連續拉線機線與絞盤圓周的線速度不相等，存在相對滑動粗拉，模子數量7-13個，中、細拉，17-21個圓盤形絞盤連續多模拉線機立式：絞盤軸垂直安裝，模子、絞盤和線浸在潤滑劑中，一個電動機帶動，拉拔2mm以上的線材，速度2.8～

5.5m/s，操作不便臥式：絞盤軸線水準佈置，絞盤下部浸在潤滑液中，模子通過線材帶出的潤滑液潤滑，目前大都採用噴油潤滑，主要生產粗線或異形線材環形串聯拉線機：9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機塔形絞盤連續多模拉線機分類：

–

立式：拉拔速度低、占地面積大，因此採用較少。

–

臥式：是滑動式拉線機中應用最廣泛的一種；它主要用於拉細線絞盤分類（根據拉拔時的作用）–

拉拔絞盤：是使線材拉過模子進行拉拔的絞盤，也稱為牽引絞盤；–

導向絞盤：是使線材正確地進入下一模孔的絞盤。在不同的拉線機中，有的成對的兩個絞盤都是拉拔絞盤，也有的是兩個絞盤既作拉拔絞盤又作導向絞盤。9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機9.4拉線機滑動式多模連續拉線機的特點：總延伸係數大，拉拔速度快，生產率高，易於實現機械化、自動化；絞盤易磨損，空耗功率大，難於拉大尺寸線材；適用於：圓斷面和異型線材；承受較大拉力和表面耐磨的低強度金屬或合金；塑性好、總加工率較大的金屬或合金；能承受高速變形的金屬和合金；9.4拉線機滑動式多模連續拉線機拉拔原理圖9.4拉線機實現滑動多模連續拉拔的條件建立拉拔力的條件拉拔力，反拉力m，f越大，反拉力越小9.4拉線機實現帶滑動拉拔的基本條件

滑動率（1）當時，絞盤起制動作用，摩擦力起阻礙作用，反拉力增大，拉拔力增大，斷線

（2）當時，不穩定，一旦，斷線（3）當時，穩定拉拔

9.4拉線機

實現帶滑動拉拔的必要條件（模磨損）第n道次以後的總延伸係數必須大於收線盤與第n個絞盤圓周線速度之比。成品模磨損中間模磨損

9.4拉線機

實現帶滑動拉拔的充分條件（第n個絞盤粘線）任一道次延伸係數大於相鄰兩絞盤圓周線速度之比n絞盤粘結，n-1絞盤線速度增加，為防止斷線，必須保證：中間絞盤的速比可以是等值的，也可以是遞減的。中間絞盤的速比一般為1.15～1.35最後兩絞盤的速比一般為1.05～1.159.4拉線機9.4.2.1無滑動式多模連續拉線機線與絞盤之間無相對滑動實現方法：每個中間絞盤上積蓄一定數量的線材以調節線的速度和絞盤速度－儲線式絞盤自動調速－非儲線式9.4拉線機儲線式無滑動多模連續拉線機9.4拉線機9