质量风险识别评价清单

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质量风险识别评价一览表,,,,,,,,,,

被评价单位：XXXXXX,,,,,,,,,,

序号,工序/活动点,风险描述,风险发生的原因,可能产生的后果,风险评价,,,,是否重大质量风险,控制方式/措施

,,,,,分项得分,,,风险大小,,

,,,,,D,P,S,RPN,,

1,原材料检验,取样频次不符合要求,到货数量统计错误，导致取样频次错误,不合格原材料投入使用,1,1,3,3,否,检验人员

2,,取样位置、尺寸不符合要求,检验人员责任心不到位或业务不熟悉,无效试验、误判、重复取样而耽误进度,1,1,3,3,否,经常叮嘱，提高责任心和业务水平

3,,原材料信息登记错误,原始信息模糊不清,无法投料,1,1,2,2,否,核对到货码单

4,,卷板外圈表面检查不全,卷板集中到货，堆放相互遮挡,表面缺陷漏检,1,2,1,2,否,根据到货情况，及时进行现场检验

5,板探,自动探伤设备灵敏度下降,信号线故障,产生误判、漏检,1,2,3,6,否,"1、按规定4小时进行一次设备调校。

2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。

3、定期进行电子设备的维护保养和检查。"

6,,,耦合用水量不足,,1,2,3,6,否,

7,,,探头磨损严重,,1,2,3,6,否,

8,,,结构件松动,,1,2,3,6,否,

9,,,电子设备零部件老化,,1,2,3,6,否,

10,,自动喷标、报警系统失灵,自动喷枪气压不足或电磁阀失灵、报警蜂鸣器故障,疑似缺陷部位未能正确标记，导致漏检,3,1,3,9,否,每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。

11,X射线检验,RT人员矫正视力不符合标准要求,人员眼功能老化、眼疾等,对缺陷分辨能力下降，造成误判或漏检,2,1,3,6,否,每年对检验人员视力进行检查，出现员工眼疾，及时组织视力确认。

12,,RT人员眼睛疲劳过度,连续观察电子屏幕时间过长,视觉模糊，造成误判或漏检,1,2,3,6,否,岗位人员交替检验，降低眼疲劳

13,,RT抓图缺失,"1、工作人员疏忽或操作失误，未保存图像；

2、程序异常，导致存图丢失。",无法追溯产品质量,2,1,2,4,否,"安排专业人员审查RT抓图，若发现缺失，立即扣留实物，重新检测。

出现程序异常，及时报修处理，并检查存图情况。"

14,,设备灵敏度下降,电子设备零部件老化,造成误判、漏检,1,1,3,3,否,按规定4小时进行一次调校，发现问题，及时处理。电子设备定期检查和维护。

15,超声波探伤,自动探伤设备灵敏度下降,信号线故障,产生误判、漏检,1,2,3,6,否,"1、按规定4小时进行一次设备调校。

2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。

3、定期进行电子设备的维护保养和检查。"

16,,,耦合用水量不足,,1,2,3,6,否,

17,,,结构件松动,,1,2,3,6,否,

18,,,探头磨损严重,,1,2,3,6,否,

19,,,电子设备零部件老化,,1,2,3,6,否,

20,,手探仪器灵敏度下降,探头磨损严重,产生误判、漏检,1,3,1,3,否,发现杂波增多，应检查探头情况和及时更换

21,,,仪器老化,,1,1,3,3,否,按规定4小时进行一次设备调校。老化的设备及时鉴定和更换。

22,,自动探伤曲线缺失,"1、人员操作失误；

2、设备或程序异常，导致曲线无法保存或丢失。",无法追溯产品质量,2,1,3,6,否,"1、下班前，当班检验人员根据报告核查曲线，发现缺失，扣留返回钢管，重新检测。

2、设备或程序出现异常，及时处理，并检查曲线保存情况，若缺失，及时返回钢管重新检测。"

23,,自动喷标、报警系统失灵,自动喷枪气压不足或电磁阀失灵、报警蜂鸣器故障,疑似缺陷部位未能正确标记，导致漏检,2,1,3,6,否,每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。

24,成品检验,岗位光照度不足,"照明灯配置、布局不合理；

照明灯老化；",造成表面隐蔽性缺陷漏检,1,1,3,3,否,定期监测光照强度，保证成品岗位光线强度，每根钢管需经至少两人共同检验方可判级出库。

25,,试验方法和判定标准引用错误,多个项目的试验同时进行，工艺文件太多而混淆。,"1、试验无效，重新取样而耽误进度；

2、试验误判。",2,1,3,6,否,试验前，应仔细核查委托书、工艺文件和试样，完全对应后方可试验。

26,,试验环境条件未有效监控,"1、试验环境监控仪器损坏或故障、未经检定。

2、实验人员未确认环境条件。","1、无效试验导致重复取样而耽误进度；

2、试验结果不准确，误判产品",3,1,3,9,否,"1、强化实验人员责任心和意识；

2、试验环境监控结果形成记录，条件不满足禁止试验；

3、及时定期送检仪器。若检定不合格，应评估受影响检测范围和影响程度，必要时，召回产品重新检测。"

27,,试样加工不符合要求,"1、热影响区未去除干净；

2、试样尺寸加工不精确；

3、加工过程冷却不良，造成二次过热。

4、操作失误，导致废样。

","1、无效试样导致重复取样而耽误进度；

2、试验结果不准确，误判产品",3,1,3,9,否,"1、强化加工人员责任心和意识；

2、试验前，复核试样；

3、加强加工过程的监督抽查和指导。"

28,,试样混淆,"1、毛样标记不清；

2、加工后试样未及时标记或标记错误；

3、相近规格毛样混放。",试验结果混淆，无法判定或错误判定,2,1,3,6,否,"1、依据委托，分开摆放毛样和加工后试样；

2、毛样标记不清，应核查委托单，无法区分，重新取样。

3、不同工程项目试样分开加工。"

29,,试验数据处理错误,"1、数据记录不工整，错误识别；

2、计算过程错误。",试验结果错判,1,1,3,3,否,"1、试验结果由另一人复核。

2、数据书写不工整，应先确认后使用，无法确认的关键数据，重新试验。"

30,工艺管理,工艺文件编写错误,"1、工作不细心，编辑性错误；

2、对标准理解不到位。

3、引用标准版本错误。",产品批量误判,1,1,3,3,否,"1、加强技术人员对标准的学习、理解；

2、通过审核、批准两级检查，避免错误的发生。"

31,,岗位存在多个批次或版本的工艺文件,"1、作废工艺文件未回收

2、工艺文件后续生产还会被使用而暂存岗位。",被错误使用，导致错判,1,1,3,3,否,"1、工艺人员对工艺文件实施登记管理，清晰分辨在用和失效文件，并及时回收失效文件。

2、加强岗位存放的文件管理，禁止出现非在产产品的工艺文件。"

32,,长期未进行工艺纪律监督,工艺监督人员责任心不到位。,工艺违规长期存在，出现批量产品隐患,2,1,3,6,否,"1、工艺技术人员每周至少两次的工艺检查，保留记录。

2、所领导对工艺技术人员的工艺检查执行情况进行监督考核。"

33,各检验工序,未按工艺要求实施检验或设备调校,岗位人员对工艺要求理解不到位、工作疏忽、责任心不强,产品误判、漏检,2,1,3,6,否,"1、加强工艺纪律检查和考核，督促责任心。

2、加强“老带新”的师带徒培训和专项培训，提高员工能力。"

34,,测量设备、仪器、量具失效而继续使用,损坏未及时处理或超过有效检定周期或计量标识不清/缺失,产品误判,1,2,3,6,否,"1、做好设备防护、维护保养和检查；

2、每班使用前检查监视和测量设备的完好性和有效性，出现问题及时处理。无效监视和测量设备不得投入使用。

3、发现无效设备时，应评估受影响的检测范围，并进行确认。"

35,,检验标识不规范,标记不清晰、位置不准确,缺陷无法确认导致漏检,2,2,2,8,否,缺陷管复验时核对原始检验记录；无损缺陷处置前进行精确定位。

36,,记录不规范,字迹潦草、填写错误、填写不全,质量信息错误识别，影响质量追溯和导致不合格产品交付。,1,2,3,6,否,"1、技术员加强对记录检查与考核；

2、出现识别记录识别不清，应重新确认实物质量状况。"

37,,质量信息反馈不及时或表述不清,岗位人员质量意识和责任心不到位,生产无法及时纠正问题，造成批量产品不合格,2,1,3,6,否,加强质量信息反馈情况的考核

38,人员授权,未经能力考核而授权独立顶岗,新招聘上岗人员、调岗人员未经过培训或考核,人员能力、经验、意识不够，造成重大工作失误,1,1,3,3,否,"1、严格依据制度要求实施新招聘人员和调岗人员的培训和考核。

2、对于特殊过程人员进行定期资格鉴定。

3、考核不合格的人员，禁止独立顶岗。"

39,设备使用,设备带病作业,"1、设备维护保养和检查不到位。

2、备品备件不足，导致不能及时维修。",造成突发性设备故障，维修周期长，而影响检验进度,1,2,3,6,否,加强日常检查、维护保养、储备备品备件以便及时维修。

40,,违章操作,"1、人员对设备操作规程不熟悉；

2、操作人员意识不到位，野蛮操作。",造成突发性设备故障，而影