外观检验标准

通用外观检查原则１产品表面等级定义构造产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义以下。1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。1.2２级表面在特定角度才干看到的重要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。表１、各等级面的划分：类型等级面划分原则１级表面２级表面３级表面机柜机柜前面；对侧操作机柜的两个操作面（如脉动的前面及背面）；机柜打开前门后的正视面；高度低于1.3ｍ机柜的顶面。机柜侧面；打开前门的左右侧面；高度为1.3~1.8ｍ机柜的顶面。可启动腔体内表面机柜背面；机柜底面及内表面；高度高于1.8m机柜的顶面。器械盒顶面；盒底内表面底面侧面、盒盖内表面顶面底面；内表面侧面壁挂式正面底面；左右侧面顶面；背面及内表面嵌入式底面侧面；顶面及内表面操作台操作面及正面侧面内表面2外观检查条件2.1检查原则2.1.2有签样或图纸上有特殊规定的零部件，其对应的缺点优先按其样板或技术规定的原则进行判断。2.1.3全部构造件外观缺点的鉴定是基于不影响产品功效前提下进行的鉴定，如果有影响产品使用功效的缺点（如引发炸机、短路等），即使符合原则规格，也鉴定不合格。2.1.4全部外观鉴定都是在下述的检查条件下进行鉴定，看不到的外观缺点都承认接受。2.1.5对外观鉴定操作存在争议的以构造物料SQE工程师鉴定为准，仍有严重分歧的，最后裁决权归技术部。2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观察时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检查（参见下图）。规定检查者的校正视力不低于1.2。不能使用放大镜用于外观检查。图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分原则以下表。（注：普通状况下，被检表面上的缺点个数超出2个时，缺点之间的距离必须不不大于10mm，否则视为同一缺点，尺寸以其总和计。）表３、表面大小类别划分3对外观的质量规定3.1总则有签样或图纸上有特殊规定的零部件，其对应的缺点优先按其样板或技术规定的原则进行判断。其它构造件表面缺点的程度不能超出第4节的规定，否则为不合格。零件的生产应首先按照多个零件生产技术规范的规定进行质量控制；组装后的构造件按本规范检查表面外观。散件发货的零件按第４节的规定，表面等级按使用环境定义。3.2加工工艺因素造成的问题以不影响装配操作，并确保使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊规定为准，如电极网）。厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，特别是铝板和铜板。应控制明显裂纹，裂纹深度应不大于材料厚度的1/20，裂纹宽度应不大于0.5ｍｍ,以SQE鉴定为准，必要时以签样原则加以限制。裂纹裂纹图２、拉丝后的折弯裂纹其它材料本身因素所造成的裂纹，不允许出现。裂纹裂纹图３、折弯裂纹冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。对于正常模具压痕，不属于外观缺点，但必须确保其与零件边沿轮廓平行、或含有一定的规律性。允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度不不大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但能够涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物。因补漆操作而在螺纹孔口周边３mm内留下的涂漆或涂胶痕迹，能够接受。表面解决时的挂具印，应留在３级面上。对于只有１级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并规定其大小控制在S≤2.0且P≤４。（S和P的定义见第４节）对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材。3.3特殊状况螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边沿出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺点为限。１级表面上，其正视磕痕深度不超出0.7mm，宽度不限。每条边的磕痕数量不多于２处。２级、３级表面的型材磕痕不做限制。3.4缺点的改善允许供应商使用自己的工艺解决办法消除表面缺点、保持表面的一致性。但其解决后的表面粗糙度和平面度需符合图纸有关规定，且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的规定。对于砂眼直径不不大于10mm的压铸件，不允许进行修补。对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均能够采用打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹，所形成的表面粗糙度Ra不不不大于3.2μm。因抛光区的光泽与周边区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出表4限制时，应对整个表面进行抛光解决以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面充满了小面积的抛光区。对于表面没有装饰纹理规定的表面（如２级、３级面），其表面缺点的消除可采用拉丝或喷砂的办法加以补救，但规定拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不不不大于3.2μm。4可接受的缺点原则全部表面的外观缺点除了需满足前面几节的阐明之外，还应满足本节的具体规定。本节全部表格中出现的字母“L”表达单个缺点的长度，单位为“mm”；“S”表达单个缺点的面积，单位“mm2”；“P”表达缺点的数量，单位“个”；“D”表达单个缺点的直径。4.1金属表面序号缺点名称缺点描述1模具痕折弯等模具成型过程中在构造件表面产生的压痕、轻微凹坑等。模具痕模具痕２摩擦痕加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，其特点是无凹陷感。3镀前划痕是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感。4镀后划痕指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。手摸有明显的凹陷感。５浅划痕膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。６深划痕表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。７焊渣指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。焊渣焊渣８烧伤拉丝解决时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。烧伤烧伤９凹坑由于基体材料缺点、或在加工过程中操作不当等因素而在材料表面留下的小坑状痕迹。凹坑凹坑10抛光区对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后体现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。抛光区抛光区11基材花斑电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等因素所造成的、与周边材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。氧化花斑电镀花斑氧化花斑电镀花斑12镀层起泡电镀不良、或因基材因素而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。镀层起泡镀层起泡13露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液造成的无钝化膜现象，呈现为区别于周边彩色的白色。露白露白14黑点镀锌彩色钝化膜上因早期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。黑点黑点15雾状镀铬、镀镍表面上的含糊、不清晰、不光亮的现象。雾状雾状16水印电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。水印水印17挂具印电镀或者氧化时挂具和构造件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。挂具印挂具印18腐蚀在金属表面发生的生锈、氧化等现象。19局部无镀层指电镀表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。露基材露基材20铝材晶纹由于原材料制造因素，铝制零件在化学解决后、在表面呈现出粗晶组织现象。缺点类型表面大小表面状态合格范畴1级面2级面3级面模具痕不限多个不可接受可接受可接受摩擦痕（注1）小多个L≤15，P≤2L≤40，P≤3可接受中L≤40，P≤3L≤80，P≤4大L≤80，P≤4L≤150，P≤4超大L≤150，P≤5L≤300，P≤6镀前划伤（注1）小多个ΣL≤20，P≤3

Lmax≤15ΣL≤40，P≤4

Lmax≤30可接受中ΣL≤30，P≤4

Lmax≤25ΣL≤60，P≤5

Lmax≤50大ΣL≤60，P≤5

Lmax≤30ΣL≤300，P≤6

Lmax≤100超大ΣL≤100，P≤6

Lmax≤50ΣL≤450，P≤8

Lmax≤150镀后划痕（注3）不限多个不允许不允许L≤20且P≤2（须修补）浅划痕小多个总长不大于20，且个数不大于3，最长划痕不大于15总长不大于100，且个数不大于5，最长不大于50可接受中总长不大于30，且个数不大于4，最长不大于25总长不大于200，且个数不大于6，最长不大于80大总长不大于60，且个数不大于5，最长不大于30总长不大于500，且个数不大于8，最长不大于150超大总长不大于100，且个数不大于6，最长不大于50总长不大于900，且个数不大于10，最长不大于300深划痕不限镀前不允许L≤10且P≤1不限制镀后不允许（可修补）L≤10且P≤1(须修补)不限制焊渣不限多个不允许不允许可接受烧伤不限拉丝不允许不允许S≤10，P≤2凹坑（注2）小多个D≤1，P≤2ΣD*P≤10,

D≤3，P≤5可接受中D≤2，P≤3大D≤3，P≤4ΣD*P≤15,

D≤4，P≤8超大D≤3，P≤5抛光区小多个不允许S≤100，P≤2可接受中S≤100，P≤2可接受大缺点面积总和≤被测面积的5％超大基材花斑不限多个不允许缺点面积总和≤被测面积的5％缺点面积总和≤被测面积的20％镀层起泡不限多个不允许不允许S≤2，P≤4露白

黑点不限镀锌彩不允许S≤4，P≤3S≤16，P≤4雾状不限镀铬、镀镍不允许S≤100，P≤2可接受铜排镀镍S≤100，P≤2可接受可接受变色不限镀锌彩可接受可接受可接受水印小压铸件氧化除外不允许S≤20，P≤3可接受中S≤16，P≤2可接受大S≤20，P≤3不限压铸件氧化S≤16，P≤2可接受可接受挂具印(注4）不限多个不允许可接受可接受腐蚀不限多个不允许不允许不允许局部无镀层不限电镀表面不允许深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许，但需经补漆解决修补（注5）不限多个S≤4，P≤3S≤25，P≤3可接受注：

1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应不不大于200mm以上。

2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应不不大于50mm以上。

3）镀后划痕允许修补。

4）挂具印尽量设立在最低档表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。

5）颜色与原膜层无明显色差，必须用相似或相似的颜色修补。4.2喷涂表面序号缺点名称缺点描述１零件间色差同种喷涂层规定的零件分别符合涂层颜色规定，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差别的现象。2光泽差别同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差别。3涂层破损涂层脱落、剥落、开裂等现象。4涂层鼓起*由于气泡、涂层底层膨胀等造成局部产生涂层凸包（空心）。该缺点可发展为基材生锈，属严重隐含缺点。5涂层堆积积粉、积漆和积瘤等现象（实心）。6毛边在喷涂保护区的分界限上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层边界不整洁现象。7浅划痕涂层表面擦伤，但未伤至底层（即底层未暴露8深划痕表面涂层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。9打磨痕喷涂前因去除缺点留下的砂轮印，喷涂后可见。10凹凸痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。11颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常涂层一致的粒状凸起现象。缺点类型表面大小合格范畴1级面2级面3级面零件间色差（注11）不限可接受（同类物料不允许）可接受可接受光泽差别不限可接受可接受可接受涂层破不限不允许不允许不允许涂层鼓起不限不允许不允许不允许颗粒/杂质（注4）小ΣS*P≤3,

S≤1，P≤3ΣS*P≤4,

S≤1.2，P≤4可接受中ΣS*P≤5,

S≤3，P≤3ΣS*P≤8,

S≤3，P≤4大ΣS*P≤8,

S≤3，P≤4ΣS*P≤10,

S≤3，P≤5超大ΣS*P≤10,

S≤4，P≤5ΣS*P≤15,

S≤4，P≤6涂层堆积（注5）不限不太显眼(注3)可接受可接受毛边不限不太显眼(注3)可接受可接受浅划痕（注6）小ΣL≤20，P≤3

Lmax≤15ΣL≤40，P≤4

Lmax≤30可接受中ΣL≤30，P≤4

Lmax≤25ΣL≤60，P≤5

Lmax≤50大ΣL≤60，P≤5

Lmax≤30ΣL≤300，P≤6

Lmax≤100超大ΣL≤100，P≤6

Lmax≤50ΣL≤450，P≤8

Lmax≤150深划痕不限不允许不允许（可修补）不允许（可修补）打磨痕不限可接受可接受可接受凹凸痕小ΣD*P≤10,

D≤3，P≤5ΣD*P≤15,D≤4，P≤8可接受腐蚀不限不允许不允许不允许污迹（注9）不限不允许可接受可接受擦拭印不限不允许可接受可接受手印（注9）不限不允许可接受可接受修补（注10）不限S≤50，P≤3ΣD*P≤150,S≤150，P≤8ΣD*P≤200,S≤250，P≤10ΣD*P≤500,注：1)全部直径不大于0.25mm的缺点均可视为不可见。

2）任何外露基材的缺点均不可接受。

3）不太显眼指视距1.2米左右缺点不可见。

4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应不不大于50mm以上。

5）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。

6）1级和2级表面上的浅划痕间距应不不大于200mm以上。

7）挂具印尽量设立在最低档表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。

8）凹坑深度≤0.5倍板厚。

9）污迹、手印均规定擦拭、去除掉。

10）颜色与原膜层无明显色差，必须用相似或相似的颜色修补。11）同一装配区域，同类物料间不允许出现明显色差。4.3塑胶表面序号缺点名称缺点描述1同色点颜色与产品表面颜色相靠近的缺点点，如黑底黑点、黑底灰点等。不规则点以其最大直径为判断基准。当点直径D＜0.1mm时，无视不计。2异色点颜色异于产品表面颜色的缺点点，如黑底白点，白底黑点等。不规则点以其最大直径为判断基准。当点直径D＜0.1mm时，无视不计。3色差产品表面呈现出与原则样品的颜色的差别；或者同种外观规定的零件分别符合颜色规定，但组装后在相邻零件表面出现颜色差别的现象。4光泽差别产品表面呈现出与原则样品光泽不一致的状况，或者产品局部与周边光泽不一致的状况，或者不同零件光泽不同的状况，能够用光度计测量。5凹陷塑料熔体通过一种较薄的截面后，其压力的损失局限性以填充较厚截面，从而在较厚截面处形成的凹坑。凹陷凹陷6水纹水纹又叫流纹；熔融材料在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料粘度增高，减少流动性，在后续树脂的推动下，产品表面形成以浇口为中心、垂直于射出方向的年轮状条纹。水纹7银纹、气泡由于原料中含有水分，或注塑机台熔融段含有空气，以及注塑参数选择不当等因素，在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹或者气泡。银纹银纹银纹银纹8披锋也称溢料、批锋、飞边，由于成型参数不当或模具制作不良，造成成型品的边沿或分型面处所产生的余料；或模具拼块或镶块形成的拼接线。用披锋溢料方向的长度表达披锋的严重等级。披锋披锋9浅划伤产品表面无深度感的擦伤或划伤，看上去不明显，用指甲感觉不到的划伤。10深划伤硬物或锐器造成零件表面的深度线性划痕，用指甲能感觉到的划伤。11异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同颜色的斑点或颗粒。12颗粒因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。13碰伤由于基体材料缺点、或在加工