培训资料(软包)

培训目录一、锂电池基本知识二、软包锂电池作业工艺流程图三、前工序工序操作方法及注意事项四、后工序工序操作方法及注意事项五、常见异常问题一、锂电池基本知识1.电池分类及结构、功能分类2.锂电池组成部分及定义3.锂电池编码含义4.锂电池基本性能参数5.锂离子电池最大的两个“敌人”1.电池分类及结构、功能分类一次电池小型二次电池：镍镉、镍氢、锂离子铅酸电池动力电池燃料电池太阳能电池其他新型电池锂电池结构、功能分类结构：钢壳、铝壳、圆柱、软包（聚合物）功能：常规型、倍率型、动力型、高温低温型2.锂电池组成部分及定义组成部分：正极、负极、隔膜、电解液、外壳（铝塑膜）正极cathode：电位（电势）高的一端。放电时，电子从外部电路流入电位较高的电极，此时除称之为正极外，由于发生还原反应，也可以成为阴极：而在充电时，发生的是氧化反应，而成为阳极。负极anode电位（电势）低的一端。放电时，电子从外部电路流出电位较低的电极，此时除称为负极外，由于发生氧化反应，而可以称为阳极positiveelectrode；而在充电时，发生的是还原反应，而成为阴极negativeelectrode。隔膜separator：由离子可渗透性材料构成的、在两极间形成电绝缘的部件。一般材质为PP、PE或两者的复合物。电解液electrolyte：含有可电离离子，具有离子导电性的介质，可以是液体、固体或胶体。外壳canorpouch：方型和圆型的电芯壳统称为can，聚合物和软包装电芯壳为统称为pouch。铝塑膜：ON（25μ）接着剂（2-3μ）AL（40μ）接着剂（2-3μ）CPP（40μ）定义：锂离子电池的正极材料是氧化钴锂，负极是碳。当对电池进行充电时，电池的正极上有锂离子生成，生成的锂离子经过电解液运动到负极。而作为负极的碳呈现层状结构，它有很多微孔，到达负极的锂离子就嵌入到碳层的微孔中，嵌入的锂离子越多，充电容量越高。同样道理，当对电池进行放电时（即我们使用电池的过程），嵌在负极碳层中的锂离子脱出，又运动回到正极。回到正极的锂离子越多，放电容量越高。我们通常所说的电池容量指的就是放电容量。Li-ion就像一把摇椅，摇椅的两端为电池的两极，而锂离子就象运动员一样在摇椅来回奔跑。所以Li-ion又叫摇椅式电池。反应式：

3.锂电池编码含义型号其实就是电芯的外型尺寸例如：501-834472应拆分成501/83/44/72分别代表电芯的:厚度8.3mm宽度44mm高度72mm501代表的是配方或体系的不同4.锂电池基本性能参数性能参数：标称容量、标称电压、内阻、电压平台、循环寿命标称容量：在一定的放电条件下电池实际放出的平均容量。标称电压：用以标识电芯或电池电压的适宜的平均值，锂离子电池标称电压3.7V。内阻：欧姆电阻和极化电阻之和为电池的内阻。欧姆电阻由电极材料、电解液、隔膜电阻及各部分零件的接触电阻组成。极化电阻是指电化学反应时由极化引起的电阻，包括电化学极化和浓差极化引起的电阻。电压平台：恒流放电时电压的降低和恒流充电时电压的升高有较长一段相对平稳,称之为电压平台。特别是放电的电压平台最为关心,一般用放电中点电压(MidpointVoltage,MPV)来量化.MPV指电池在一定电流下放出一半容量时的在线电压,往往代表电池的功率特性。放电电流越大,MPV越小。放电电流与电池在线电压的乘积就是电池的输出功率（OutputPower）。循环寿命：二次电池经历一次充放电称为一个周期或一次循环。在一定的放电制度下，电池容量降至规定值之前，电池所经受的循环次数。5.锂离子电池最大的两个“敌人”

水分电池内含有水分超过900PPM就足以影响或恶化电池的电性能及反应，主要由H2O与电解液中的锂盐（LiPF6）发生反应，产生氟化氢（HF），破坏SEI膜，引起二次成膜，导致电池性能恶化，从而进一步与电解液发生一系列反应，导致电芯析锂、鼓气直至电芯报废；析锂由于生产过程中的种种原因（负极过量、正极过量、负极片压死、电解液少、吸水），导致电池化成、分容或循环中产生析锂（激活电芯里活性物后质后），刺破隔膜，正负极短路，导致电池鼓气、起火燃烧；二、软包锂电池作业工艺流程图

三、前工序工序操作方法

及注意事项1.配料工序操作方法及注意事项2.涂布、对辊工序操作方法及注意事项3.制片工序操作方法及注意事项4.备料工序操作方法及注意事项1.配料工序操作方法

及注意事项a、原材料了解及诠释b、正负极配料工段作业流程c、正负极配料操作与注意事项a、原材料了解及诠释

正极目前正极配料主要由4（配方）种原材料组成：1、正极活性物质：钴酸锂（LiCoO2），磷酸铁锂（LiFePO4）锰酸锂（LiMn2O4），三元（镍钴锰）作用：正、负极中参加成流反应的物质，放电时,能通过化学反应产生电能的材料。2、粘结剂：聚偏氟乙烯（PVDF）作用：将活性物质粘附在基体（铝铂）上3、导电碳黑：SuperP/导电石墨：S-0作用：增强正极材料的导电性，极片柔韧性4、溶剂：N-甲基吡咯烷酮（NMP）作用：溶解粘结剂，将各种原材料混和制成浆料a、原材料了解及诠释负极目前负极配料（配方）主要由5种原材料组成1、负极活性物质：石墨（碳C，由天然、人造）作用：正、负极中参加成流反应的物质，放电时,能通过化学反应产生电能的材料。2、粘结剂：丁苯橡胶乳剂（SBR、LA-133）作用：将活性物质粘附在基体（铜箔）上3、增稠剂：羧甲基纤维素纳（CMC）作用：增加浆料的粘稠度，方便涂布4、导电碳黑：SuperP/导电石墨：S-0作用：增强正极材料的导电性，极片柔韧性5、溶剂：去离子水（H2O）、酒精作用：溶解粘结剂，将各种原材料混和制成浆料，改善涂布效果原材料架构图NMPLA-133胶液b、正负极配料工段作业流程正极负极打胶添加导电剂及活性物质调节粘度过筛转交添加导电剂及活性物质过筛调节粘度转交打胶c、正负极配料操作与注意事项正极打胶：进行预混合（干混），有利于浆料混和均匀一、操作步骤1、根据BOM清单和生产计划产量，称出粘结剂（PVDF）用量。2、根据工艺要求，取总量NMP的70%~80%，先倒入搅拌桶；再缓慢倒入粘结剂（PVDF），并用搅拌铲轻轻搅拌（避免结团），最后用棉布将搅拌罐擦干净；3、先低速（公转20，自转500）搅拌30-35min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速（公转50，自转1000）搅拌90min。搅拌完成后，需12h内用完。

二、注意事项1、每称取另一种物料前，必须先对电子秤清零；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制50±5℃；3、打好的胶色泽均匀，无白点、固体颗粒存在；粘度要求：100-500mPa.S4、环境要求：温度（30±5）℃，湿度≤45%RH；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、如有紧急情况，立即按下红色急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。添加导电剂及活性物质-正极

加料：将不同的物料进行混和分散制成均匀的浆料，便于涂布一、操作步骤1、根据BOM清单和生产计划产量，称出导电碳黑（SuperP/导电石墨：S-0）及钴酸锂用量。2、打胶完成后，将称好的导电碳黑缓慢的倒入胶体搅拌罐内，低速（公转20，自转500）搅拌30-35min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速（公转50，自转1500）搅拌90min；3、搅拌完成，把称取工艺用量的钴酸锂，缓慢倒入搅拌罐内，关闭搅拌罐盖子，低速（公转20，自转800）搅拌30-35min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速（公转50，自转1000）搅拌120min；二、注意事项1、每称取另一种物料前，必须先对电子秤清零；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制50±5℃；3、打好的浆料应均匀，无干浆、结块、沉淀物；粘度：6000-7500mPa.S4、环境要求：温度（30±5）℃，湿度≤45%RH；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、钴酸锂搅拌过程中需每2小时刮搅拌桨1次，搅拌桨上不可粘有结块的浆料；搅拌过程中，每30min停转5分钟；7、如有紧急情况，立即按下红色急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。8、固含量：60-70%，检测方法：取一点浆料并称取重量，再将此浆料放入烘箱烤干后称重，固体的重量/液体的重量=固含量；调节粘度-正极调节粘度：改善涂布稳定性及加工性能一、操作步骤1、搅拌完成后，取一烧杯（100ml）浆料，放在粘度测试机上测出粘度，如测出粘度小于工艺要求（6000-7500mPa.S），则反馈至拉长，适当添加NMP溶液（调整粘度），快速（公转50，自转1000）搅拌30分钟；2、如上，如测出粘度小于工艺要求，则按第1步骤继续调节粘度，直到所测粘度值在要求范围内；过筛：将浆料中的杂质、大颗粒异物过滤掉，改善涂布效果及制成电池后的电性能；1、将干净且干燥的料桶放置在配好浆料的搅拌罐旁，再用150目筛网封住料桶平面口，用勺子或器具将浆料盛入料桶内过筛；2、过筛好的浆料满一桶后，擦拭料桶壁口残留浆料，用盖子或保鲜膜将料桶盖住后，可转至涂布工序作业了；二、注意事项1、原则上粘度调整应由大调到小（首次测出的粘度，都大于工艺要求），如发现有小于工艺的，需反馈至相关技术人员处理；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制50±5℃；3、打好的浆料应均匀，无干浆、结块、沉淀物；粘度：6000-7500mPa.S4、环境要求：温度（30±5）℃，湿度≤45%RH；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、如有紧急情况，立即按下红色急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。7、过筛时，应避免其他外界的异物掉入料桶内；如过筛后的浆料在30-60min内未及时涂布使用的，需返回搅拌罐低速（公转20，自转300）搅拌，直至涂布前10分钟左右；正极配料流程作业图正极配料流程作业图c、正负极配料操作与注意事项负极打胶：进行预混合（干混），有利于浆料混和均匀一、操作步骤1、根据BOM清单和生产计划产量，称出水性粘结剂（LA-133）或增稠剂（CMC）用量。2、根据工艺要求，取总量去离子水的70%~80%，先倒入搅拌桶；再缓慢倒入水性粘结剂（LA-133）或增稠剂（CMC），用棉布将搅拌罐擦干净；3、先低速（公转20，自转300）搅拌15-20min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速搅拌（公转30，自转400）120min。搅拌完成后，需12h内用完。

二、注意事项1、每称取另一种物料前，必须先对电子秤清零；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制30±5℃；3、打好的胶色泽均匀，无固体颗粒存在；粘度要求：120-300mPa.S4、环境要求：温度（25±5）℃，湿度：常湿；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、如有紧急情况，立即按下急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。添加导电剂及活性物质-负极

加料：将不同的物料进行混和分散制成均匀的浆料，便于涂布一、操作步骤1、根据BOM清单和生产计划产量，称出导电碳黑（SuperP/导电石墨：S-0）及石墨用量。2、打胶完成后，将称好的导电碳黑缓慢的倒入胶体搅拌罐内，低速（公转20，自转300）搅拌30-35min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速（公转25，自转800）搅拌120min；3、搅拌完成，把称取工艺用量的石墨，缓慢倒入搅拌罐内，关闭搅拌罐盖子，低速（公转20，自转600）搅拌30-35min后，打开真空泵，把气压抽到-0.08MPa以下，快速（公转25，自转1000）搅拌240min；二、注意事项1、每称取另一种物料前，必须先对电子秤清零；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制25±5℃；3、打好的浆料应均匀，无干浆、结块、沉淀物；粘度：1200-2200mPa.S4、环境要求：温度（25±5）℃，湿度：常湿；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、石墨搅拌过程中需每2小时刮搅拌桨1次，搅拌桨上不可粘有结块的浆料；7、如有紧急情况，立即按下红色急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。8、固含量：45-55%，检测方法：取一点浆料并称取重量，再将此浆料放入烘箱烤干后称重，固体的重量/液体的重量=固含量；调节粘度-负极调节粘度：改善涂布稳定性及加工性能一、操作步骤1、搅拌完成后，取一烧杯（100ml）浆料，放在粘度测试机上测出粘度，如测出粘度小于工艺要求（1200-2200mPa.S），则反馈至拉长，适当添加去离子水（调整粘度），低速（公转30，自转500）搅拌30分钟；2、如上，如测出粘度小于工艺要求，则按第1步骤继续调节粘度，直到所测粘度值在要求范围内；过筛：将浆料中的杂质、大颗粒异物过滤掉，改善涂布效果及制成电池后的电性能；1、将干净且看不到水分的料桶放置在配好浆料的搅拌罐旁，再用150目筛网封住料桶平面口，用勺子或器具将浆料盛入料桶内过筛；2、过筛好的浆料满一桶后，擦拭料桶壁口残留浆料，用盖子或保鲜膜将料桶盖住后，可转至涂布工序作业了；二、注意事项1、原则上粘度调整应由大调到小（首次测出的粘度，都大于工艺要求），如发现有小于工艺的，需反馈至相关技术人员处理；2、设备操作见《搅拌机操作规程》，设备搅拌温度控制25±5℃；3、打好的浆料应均匀，无干浆、结块、沉淀物；粘度：1200-2200mPa.S4、环境要求：温度（25±5）℃，湿度：常湿；5、抽真空时，应先打开真空泵，再开抽气阀门，关闭时应先关抽气阀门，再关真空泵；每次加料开启搅拌罐时需充氮气至真空表读数为零；6、如有紧急情况，立即按下红色急停按扭，操作员工必须按规定佩戴劳保用品。7、过筛时，应避免其他外界的异物掉入料桶内；如过筛后的浆料在30-60min内未及时涂布使用的，需返回搅拌罐低速（公转20，自转300）搅拌，直至涂布前10分钟左右；负极配料流程作业图负极配料流程作业图2.涂布、对辊工序操作方法

及注意事项a、涂布、对辊工段作业流程b、涂布、对辊工段操作与注意事项a、涂布、对辊工段作业流程首件、涂单面首件、涂双面首件、对辊转交正极准备工作首件、涂单面首件、涂双面首件/单面对辊负极准备工作首件/双面对辊转交b、涂布、对辊工段操作与注意事项一、操作步骤涂布准备工作：正式涂布前的工装夹具准备，以便于提高涂布工作效率及良品率1.每次涂布完成后，需将机头（背辊、涂辊、刮刀及其他过辊）、挡板、料桶等工装夹具清洗干净，挡板、料桶等夹具用气体或碎步将其水份擦干，且放于阴凉处；2.在下次涂布前，将牵引带（铜箔、铝箔、PET膜）通过各辊轴穿过烘箱接至收卷位置，并用透明胶粘接在收卷卷筒上，并走带使纠偏、张力系统运转正常；3.在将要开机涂布生产时，清洁涂布机，将涂布头及过辊与极片有接触的地方擦拭干净，无杂物粉尘；首件、涂单面：确认产品、参数设置是否按工艺要求设置、涂布，避免出现批量性不良1.打开电源，进入操作界面后，将张力、背涂辊间隙打开，再缓慢打开设备工作气源，设置温度，同时将涂布搅拌料桶，料槽安装好，将浆料加入搅拌

料桶中；2.按工艺要求设置好单面涂布参数，待温度达到后，试片前打开前后自动纠偏，张力，开机进行试片；将试片后的相关数据记录在首件表上，让组长及IPQC确认合格后，确定标准厚度，方可正式批量性生产极片，如试产不合格，需重新试片做首件；3.单面涂布过程中，需5-10分钟测量一次涂布厚度及极片长宽等尺寸，确认有没有符合工艺要求，如有相差应及时调整及标识，在每卷单面涂布完成后，需像首件一样的方式取极片称重确认，并记录与巡检表上；首件、涂双面：确认产品、参数设置是否按工艺要求设置、涂布，避免出现批量性不良b、涂布、对辊工段操作与注意事项1.同单面一样，按工艺要求设置好双面涂布参数，试片前打开前后自动纠偏，张力，开机进行试片；将试片后的相关数据记录在首件表上，让组长及PQC确认合格后，确定标准厚度，方可正式批量性生产极片，如试产不合格，需重新试片做首件；2.双面涂布过程中，需5-10分钟测量一次涂布厚度及极片长宽等尺寸（第二面涂布尺寸应与第一面尺寸对齐），确认有没有符合工艺要求，如有相差应及时调整及标识，在每卷双面涂布完成后，需像首件一样的方式取极片称重确认，并记录与巡检表上；二、注意事项1.设备操作参见《涂布机操作规程》，非专业人员禁止调试涂布机器；片状硬质物体应离机台较远，避免将背涂辊及刮刀等划伤；2.对生产过程辊轴或机台产生的异物、浆料要及时清理掉；3.要不是检查料桶浆料是否够涂5-10分钟，避免出现断料现象；机台料槽里面的浆料液面应保持一致，不能高低起伏，影响涂布重量；4.如遇紧急情况（自己不能处理的事项，或者是涂布异常），立即按下急停按扭，再找相关人员处理；5.操作员工必须配戴口罩、手套等劳保用品；6.环境要求：温度（25±5）℃、湿度≤50%RHb、涂布、对辊工段操作与注意事项首件、对辊:将极片通过有压力的钢辊轴，进行压实，使极片厚度达到规格值的过程一、操作步骤1、打开电源，检查对辊机的上下辊是否有间隙（严禁零间隙转动钢辊），将碎布用丙酮或酒精渗湿，开机转动钢辊，用碎布将钢辊擦拭干净；2.将需要辊压的极片从放卷轴穿过分切刀口（分切大片两边的边角料）及钢辊，接至收卷轴上，用透明胶粘接，打开收放卷机纠偏、张力系统；3.参照工艺辊压厚度调整对辊机的间隙，试压（1~3）pcs，将大片分条成三段（左中右），每段测量5-10个点的厚度，将极片厚度数据、设备参数记录在首件表上，让组长及IPQC确认合格后，方可正式批量性辊压生产，如试产不合格，需重新试片做首件；4.辊压过程中，需5-10分钟测量一次辊压厚度及设备参数确认有没有符合工艺要求，如有相差应及时调整及标识，在每卷极片对辊完成后，需像首件一样的方式确认，并记录与巡检表上；5.如果负极需要二次辊压（由于一些负极材料特性，一次辊压后的极片厚度反弹比较大，所以需要二次辊压处理），一般工艺会给出两次辊压厚度范围值，我们只需要按第3、4步骤将极片辊压两次，测量两次厚度、首件即可；6.辊压完成后，及时用保鲜膜包住卷料，并在干燥环境存放；或者马上需要生产的，者用保鲜膜包好后，放入专用推车，缓慢前行转往下一工序；b、涂布、对辊工段操作与注意事项二、注意事项1.环境要求：温度（25±5）℃、湿度≤50%RH2.设备操作参见《油压对辊机操作规程》，非专业人员禁止调试机器；3.生产过程中，发现钢辊上有异物、杂质，应用少量沾有丙酮或酒精的碎布擦拭辊轮表面，待丙酮或酒精完全挥发后继续生产；4.如有紧急情况，立即按下停止按扭；5.辊压时有极片压死、对折透光等异常现象，立即停机，反馈相关技术人员处理；调辊压厚度；6.严禁手、头发或身体部位接近钢辊间隙;操作员工必须按规定配戴劳保用品；7.严禁金属等硬质物体从上下钢辊间隙压过（伤害钢辊表面、导致凹凸不平、有瑕疵），8.严禁双辊之间零间隙开机作业，切边机宽度应满足工艺要求；涂布、对辊作业流程图涂布、对辊作业流程图涂布、对辊作业流程图3.制片工序操作方法及注意事项a、制片工段作业流程b、制片工段操作与注意事项a、制片工段作业流程大片烘烤贴胶、分小条称重、点焊折极耳正极分切大片全检外观大片烘烤分小条称重、点焊折极耳正极分切大片全检外观b、制片工段操作与注意事项裁大片、大片烘烤：将正负极片放置于真空干燥箱中,以一定的真空度、温度和时间干燥的过程，去除极片内部水份。

一、操作步骤1.将整卷极片装在裁片机的放卷支架的卷轴上，牵引极片从输送辊下穿过至刀口处；2.设置好裁切长度等参数，先试切1～３个大片，测量尺寸，将极片长度、间歇数据、设备参数记录在首件表上，让组长及IPQC确认合格后，方可正式批量性裁大片生产，如不合格，需调整设备参数重新裁片确认做首件；3.每板所裁极片片数为100±5pcs,裁好一板后，放入已经清理干净、干燥的真空烘箱内，关闭烘箱门；4.打开烘箱电源开关，先打开抽真空按钮，将烘箱内部真空度抽至-0.085MPa以上，再启动加热开关，将烘烤设定温度（正负极：85±5℃）及烘烤时间（4-8h）调整到工艺要求，待温度达到工艺要求后，可以定时正常烘烤了；5.待烘烤时间完成后，不能立即把极片拿出来，因为极片在高温（80℃）下放置时间≥10min，其吸水量远大于烘烤前的极片含水量，所以需等到烘箱自然降温到≤50℃方可取出转入下工序作业；b、制片工段操作与注意事项二、注意事项1.极片长度方向要与刀口保持垂直，保证极片不能切歪斜；极片的切口要平整，不能有毛刺等不良外观现象；2.操作员工须配戴OPP手套、口罩等劳保用品；3.禁止两板或以上极片堆放、重叠烘烤；严禁烘烤完成后，打开烘箱门降温；4.环境要求：温度（25±5）℃、湿度≤45%RH；贴胶、分小条：正极片涂粉尾部有拖尾现象，未避免超过负极对应面，引起析锂，所以需要用绿胶将其尾部贴住（负极不用）；通过宽度分为几段的分切机将其大片分为同等几段小片；一、操作步骤1、按工艺要求，取相应宽度的绿胶，左手捏住绿胶一头，沿着正极粉收尾位置拉伸，粘住尾部涂布位2-4mm，然后右手用小刀片将绿胶另段切掉；按此方法，把正极片单双面头尾部4处粘住即可，完成后转入分条工位；2.根据工艺，换好此型号需要分切小条宽度的分切刀，打开电源，将碎布用丙酮或酒精渗湿，开机使其分切刀转动，用碎布将分切刀表面擦拭干净；3.取一张大片，用手压住极片沿限位档板向前推入分切刀，先试切1-2大片，并观察两边去除的边角料宽度，根据实际情况调节限位档板，使两边分切出的边角料保持一致；然后由组长及IPQC确认分条后每片外观（不能有毛刺、掉粉、缺口等异常）情况，并将数据记录在首件表上，确认合格后，可批量生产，如有异常等原因不合格的，根据问题情况，反馈到工程部或技术部相关人员处理，重新首件验证合格后，再批量生产；b、制片工段操作与注意事项4.分切好的极片移到接片位置，接片员工将极片整理好（轻拿轻放，每50pcs一叠），并同时将边角料与不良极片挑出分开放置，完成后，良品转入称重工序；二、注意事项1、设备操作参见《滚切机操作规程》，非专业人员禁止调试机器；2.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤45%RH；3.正极贴胶部位不能超过工艺要求范围，也不能贴斜、贴出气泡等不良现象；4.分切好的小片应不打皱、无毛刺、无缺口、不歪斜等不良外观现象；5.正负极分切刀在没有经过特殊处理不能混用，操作过程中，极片应轻拿轻放，不能损伤极片；6.小片裁好后4h内不能转下道工序的须用保鲜膜包起来，真空存放;7.严禁手、头发或身体部位靠近分切刀口，作业时，分切刀上应由防护罩，操作员工必须按规定配戴劳保用品。b、制片工段操作与注意事项称重、点焊：用电子称将不同重量的极片，保证按档次分布与正极片匹配；在正负极片特定箔材位置，通过超声波焊接设备将铝镍极耳焊接在箔材上；一、操作步骤1.清洁工作台面，根据工艺分档要求和基体重量，将极片档次的重量范围写在标识牌上，经组长及IPQC确认后批量称重分档；2.取一极片放置于电子秤托盘的正中间，极片不能接触托盘以外物体，待显示数值不再跳动后读数，然后根据重量，将极片放置在相应的区域；3.称好的极片，每50pcs

一叠，放在托盘内，并将档次、重量、型号等数据用标识条标识，转交下工序；4.根据极耳大小及工艺要求，将设备作业参数（延时0.01—0.1S，焊接0.05—0.40S，工作压力0.2—0.4MPa）设定好后，先用铝箔和极耳试焊，焊点效果经组长及IPQC确认合格后开始生产；5.左手拿极片，根据工艺要求，将对应的正极片漏箔位置朝上，将极片放入焊头与底座之间并贴着定位块；再右手拿铝极耳离PP胶短的一边，极耳上边缘与极片漏箔右上边对齐，PP胶外露箔材边缘多少需按工艺要求放置后，踩脚踏开关焊接；b、制片工段操作与注意事项6.每叠点焊好的极片放在拉线上转入下去；7.折极耳工位的员工接到流转下来已点焊的极片后，把已经焊好极耳的极片头部顶住模具尺寸定位胶的下边缘；8.用左手的拇指与食指捏住极片，并把模具夹在中间，用右手捏住极片与模具的右边，再用右手翻转模具，使所折的极耳成型，折叠尺寸（第一、第二折）与折数根据工艺文件要求作业；注：第二折尺寸≥20mm需要贴高温固定胶，根据实际情况；9.全检折叠极耳的极片外观，是否有无漏箔（漏箔允许≤0.3mm）、尺寸不符、有无折斜，极片掉粉、毛刺、缺口、漏箔等不良现象检查，合格后方可转入下一工序；二、注意事项1.操作过程中拿取极片要小心，不能损伤极片；

2.标识单上注明型号、批号、重量档次和数量、转交时间等参数；3.称重前须用法砝校正好电子秤(每隔12h),方可开始生产，每隔10min把电子秤归零一次；4.点焊效果：铝箔与极耳拉开，应能将焊接位置的铝箔撕掉；5.折极耳的过程中注意保护极片尾部，要控制好极耳两边漏箔与折叠的尺寸；6.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤45%RH；7.操作员工必须按规定配戴劳保用品。制片工序作业流程图制片工序作业流程图制片工序作业流程图制片工序作业流程图制片工序作业流程图4.备料工序操作方法及注意事项a、备料作业流程b、备料工序操作方法与注意事项a、备料作业流程冲铝塑膜烘烤铝塑膜铝塑膜修边下转铝塑膜裁铝塑膜裁小条烘烤隔膜确认下转隔膜大卷分切b、备料工序操作方法与注意事项铝塑膜备料：大卷裁成单个电芯所用面积后，用冲压成型机在铝塑封装膜上冲出一定凹深的形体，作为聚合物(软包装)电池的封装外壳一、操作步骤1.把铝塑膜卷、裁板刀、周转盒、托盘和平板放置好；铝塑膜卷、裁板刀板面及平板必须中心线重合，表面必须在同一水平面内，拉出来的铝塑膜必须垂直裁板刀刀口；2.左手把铝塑膜卷（白面朝下，灰面朝上），左手压住铝塑膜轻轻往定位块推移到位时，把上刀往下刀外侧压下，裁下铝塑膜，根据工艺标准，检查裁切铝塑膜宽度是否符合标准；3.冲模作业工艺参数：输入压力≤0.50MPa,冲膜气缸下降压力：单坑≤9.00MPa，双坑≤13.00MPa

，冲坑时间：3-6s；4.开机前检查机器电源开关是否松动，安全挡板是否破损，查看冲头模具是否和当天所做的品种相对应；5.打开设备电源开关，检查气压表是否正常（如果压力不在要求的范围内需要通过调节减压阀使压力达到控制范围内），把裁好的铝塑模小片，放在铝塑模具以划好的线上对齐,然后双手按下启动按钮，冲压后，确认10pcs冲膜坑深及外观，并做好首件记录，OK后，可批量生产。6.生产时，将充好的铝塑膜整齐的放在物料盘中；b、备料工序操作方法与注意事项7.根据工艺要求，将每盘已冲好的铝塑膜放入烘箱进行烘烤作业（60±5℃，烘烤时间4h）；不能两盘铝塑膜重叠在一起，烘烤完成后，及时取出进行铝塑膜修边工位；8.修边时，首先查看相对应文件铝塑膜尺寸,检查修边模具尺寸是否与铝塑膜尺寸相吻合；9.检查修边模具是否光滑，有无内部有尖锐现象；检查切边机、刀口是否有断裂、磨损、或切不断现象.10.将修边模具放在铝塑膜上与之对应，放好后用手轻压修边模具移到切刀区，踩下脚踏开关，完成一次切边拿下修边模具将铝塑膜取出，注意左手不可伸及切边区域；11.每次开拉切3~5个坏铝塑膜，取其边宽数据并记录，转型号时，先切10个铝塑膜给组长及IPQC确认边宽尺寸,合格后批量生产；12.切完边的铝塑膜每半小时用钢尺测量切边余留宽度是否与MI文件要求相符,顶侧边有无毛边、切斜现象,确认无其它外观坏品后将铝塑膜放入流拉盒中流往下工序；二、注意事项1.严禁两人同时操作一台机器，有异常问题及时反馈相关人员解决。b、备料工序操作方法与注意事项2.铝塑膜、裁板刀、定位块、周转盒及桌面上不得有污点、杂质或毛刺；铝塑膜通过面须贴胶，胶纸须平整；3.使用时，除了指定操作按钮外，操作工人不得随意按动、调节其它按钮。不能一只手按住按钮，另一只手摆放物料，必须双手离开按钮后摆放物料；4.当出现物料摆错位置时，应让上模复位到空位并停顿3秒钟后方可重新摆正物料；5.定时查看机器、模具等各工作部件是否损伤、变形、松动，螺丝是否松动，模具是否对位整齐；气源是否漏气，油管是否漏油等；6.平推铝塑膜时，铝塑膜不得拱起和凹陷。不得弄皱铝塑膜边缘。裁切时不能拉紧铝塑膜，下刀要流畅；7.把铝塑膜放入周转盒内时，不得让铝塑膜裁切面碰到盒内的铝塑膜背面；8.修边模具不用时统一收起，一台机台面只准放置一个修边模具，以免相接近型号混淆。9.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤50%RH；b、备料工序操作方法与注意事项裁隔膜：通过一个分切设备及断切设备，将大卷的隔膜裁成小卷，再裁成小条，以此满足每个单体电芯所使用隔离膜的工艺尺寸要求一、操作步骤1.当来料隔膜宽度是大卷时，则需要通过隔膜分切机分切成小卷；2.先清洁分切机各个部位灰尘、杂质，将所要裁的大卷隔膜小心放入放卷轴内，然后把隔膜接头通过导辊、大胶辊、分切刀后，固定在收卷轴上；光纤定位隔膜宽度后，充气固定，试切1-2米，同组长及IPQC确认每个所裁小卷隔膜宽度、外观没有偏斜、打皱、鼓起等现象合格后，做好首件，此大卷可分切作业了；3.将分切好的隔离膜小心的一卷一卷的从分切机上取下来，不能偏斜放置，且轻拿轻放；4.把放料架上的轴承打开，把分切后的隔膜卷穿入轴承上。拿放搬运时，手放置在签条或纸管内壁，不能让手接触到隔离膜；5.在裁隔膜纸的台面用钢尺先量好尺寸做好标记，然后固定好刀片就进行裁切；6.确认所裁隔离膜有无碰伤、划伤，先裁一条，看尺寸是否符合工艺标准，并组长及IPQC确认；7.裁好后的隔膜要小心的叠放在物料盘中，在叠放过程中不得使隔膜纸打b、备料工序操作方法与注意事项皱；放满后，根据工艺要求放入烘箱进行烘烤（小卷：烘烤温度45±5℃，时间4h，小条：烘烤温度60±5℃，时间12h），烘烤完成后，抽检确认隔膜宽度、长度尺寸，OK后，即可转入下工序作业；二、注意事项1.长指甲有将隔膜抓破的可能性，使用手套时要确认一下有无电极粉等异物,最好使用新手套；2.大卷分切小卷的过程中，设备旁边不能离开人，避免隔膜分切出现异常，不能及时处理；3.隔膜烘烤时间不能太久，到时间后应及时取出，如发现有宽度、长度、外观等异常现象，应及时反馈相关部门技术人员处理；4.在搬运的过程中一定要小心，轻拿轻放，防止与其他物品相碰或掉地；5.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤50%RH；备料工序作业流程图备料工序作业流程图备料工序作业流程图四、后工序工序操作方法

及注意事项1.装配工序操作方法及注意事项2.注液工序操作方法及注意事项3.检测工序操作方法及注意事项1.装配工序操作方法及注意事项a.装配工序作业流程b.装配工序操作方法及注意事项a.装配工序作业流程

压芯测短路包芯顶侧封测短路装配卷绕开口下转打胶b.装配工序操作方法及注意事项卷绕：通过一个转动电机及夹具模块，将正负极片和隔膜按照一定的要求卷成电芯的过程压芯测短路：将卷芯放置在平压机上，通过对卷芯平压，用短路测试仪检测卷芯是否短路的过程

一、操作步骤1.清理工作台面，戴好手套、手指套及口罩等劳保用品，打开机器开关,调节机器到合适的转速；2.将隔离膜、正负极片分开，整齐摆放于指定位置，取一张隔离膜绕过卷针，然后在卷绕机上插入另一片卷针压住上层隔离膜；3.掀开上层隔离膜，左手大拇指压住下层隔膜，右手取1pcs负极片，用中指和食指夹住头端，平齐的插入两层隔离膜正中间，并顶到卷针；4.然后踏动脚踏开关转动半圈，左手中指与无名指按紧负极片和上、下层隔离膜，并保证上、下层隔离膜相互对齐；5.右手拿住正极极片，使其极片在隔离膜的中间，然后踏动脚踏开关连续转动。在转动的过程中保证极片不歪斜，不跑边，隔离膜不打皱，若卷绕出的卷芯有歪斜，可用手轻轻扶正；6.将卷绕成型的卷芯从卷针上拔下，检查隔离膜是否完全包正极极片，取胶纸平整的贴在正极极片收尾中间；b.装配工序操作方法及注意事项7.检查卷芯外观，确认无脏污、变形、极片不齐现象；确认正、负极片及极耳方向正确，将检查好的卷芯整齐的摆放在指定的物料盒中,转入下一工序；8.压芯时，必须先清理设备、工夹具以及工作台面；9.打开电源开关，检查各参数是否符合文件要求的设备参数设定；10.使用绝缘测试仪检测，测试电压：100V,20MΩ（设定方法：电压调整到100V后，再将设定键放开，数值调整到20后，再把倍率调整到10*1，再拧动∞旋转钮，将表现指针调整指向0位即可，再把放电开关打到0FF状态）；11.摆放电芯时按正负极摆放，电芯离压板边缘距离≥5mm，摆放后电芯间隔≥2mm，极耳向外超出上压板，摆放个数按电芯的实际数量，电芯不能重叠，两电芯不靠在一起；12.在测量过程中黑颜色表笔对负极,红颜色表笔对正极，用短路测试仪两表笔分别接触电芯两极耳，接触时间≥0.5S，当两表笔分别发在两极耳上2—3S听到报警器长响就表示该电芯为短路，如不响表示为正常；13.测量完成后OK品整齐的放置在蓝色物料盒中,不良品放置在红色物料盒中区分；二、注意事项1.卷绕作业时，注意手脚的配合，防止卷针割伤手指；2.电芯的极耳朝向一致，注意极耳方向必须朝同一个方向；b.装配工序操作方法及注意事项3.极片来料目检：卷绕作业时要注意极片上有无划痕、掉料、缺料、气孔、起泡不良，如有缺陷分类放置，不可再用于卷绕；4.隔离膜来料目检：隔离膜出现缺损，针眼等缺陷不能使用；5.极片尺寸确认：卷绕后的电芯和极片尺寸正确情况下出现膜片（或极片）过长（或过短），则需要重新卷绕；如因极片尺寸问题，必须及时报告组长或工程师处理；6.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤45%RH；生产前必须先开启空调、除湿机等除湿设备，温湿度达到标准要求后方可生产；7.在生产过程中手指套需两小时更换一次，卷绕机卷绕平台上的铁弗龙如有破损或起毛需及时更换；8.拿取电芯时必须轻拿轻放，且拿电芯的实体位置，以免碰伤或刮伤电芯表面；9.严禁两人同时操作一台压芯机器，有异常问题及时反馈相关人员解决；10.在短路测试仪调试，两测试表笔在接通电源后，不允许两手短接接触表笔金属部分；除工程人员及相关工程师确认需调动参数外，其他任何人不允许调动各绝缘测试仪参数；b.装配工序操作方法及注意事项包芯：将卷芯按要求装入成型铝塑膜坑内的过程顶侧封：通过夹具加热，对包芯后电芯铝塑膜的顶边、侧边进行溶胶、封装的过程，使其像一个袋子，可以盛装电解液；一、操作步骤1.作业前准备：清理工作台面、不锈钢盘，不能有油污、杂质、灰尘。2.开始作业和更换每盒成型铝塑膜或待包电芯前：根据各MI文件型号（叠片和卷绕电芯）要求，需确认包装铝塑膜和待包装电芯型号是否匹配；检测来料铝塑膜和裸电芯5至10pcs

外观有无不良（油污、灰尘、杂质）；叠片电芯注意极耳折边宽度应小于电芯厚度0.3mm以上，包芯时观察折边极耳不能将铝塑膜顶住；3.正式作业：先去出单片铝塑膜翻转使其槽坑向上，再取出电芯，极耳按左负右正方式放入铝塑膜槽坑后（图2所示），将铝塑膜剩余部分翻转包住电芯，使其顶部两边缘尽量平齐（图3所示），然后按顺序把包好的电芯放入不锈钢盘内并摆放整齐（图4所示）；每盒电芯包装完成后，需填写随序标识单，用PET膜盖住盒体表面，防止粉尘掉入铝塑膜壳体或电芯主体内，以造成电芯不良异常，特别现象的还需注明相关情况，再转入下工序生产；4.每盒包装好的电芯，应及时进行封装，超过30min以上未能封装仍搁置在空气中的已包装电芯，需放入烤箱内只抽真空≤-0.085MPa保存，直至封装作业；5.顶侧封作业前，打开电源、压缩空气阀,设定封头气缸压力,封头温度以及封装时间；b.装配工序操作方法及注意事项6.检查机器手动、自动状态下封头和平板动作是否正常；7.1手动：正常状态平板不动或没有下降到位情况下，按上封头不能动作；7.2自动：正常状态平板下降到位后上封头才能自动打下，反之属异常；8.测量封头热封面温度并两小时记录一次（由生产部专人负责以确保测量的一致）；9.将装电芯铝箔袋对折，使上下边对齐，放入夹具定位且极耳保持平行；10.调节极耳胶高度，使极耳胶露出包装袋上边缘约0.2--1.8mm；11.将夹具置于热封机工作台上定位,启动封装机，对电池进行封装；12.取出电池，检查封装平行度,槽位印,未封区,封装外观等数据记录在首件评估表；13.首件填写完毕,经过IPDC及拉长以上人员确认OK后方可量产；14.量产时,发现封装异常,停止生产并立即汇报当班拉长和相关人员处理,确认OK后，重新制作首件无问题,再进行生产，封装完成后将电池转至下一工序；

二、注意事项1.操作时注意电芯摆放方向防止正负极耳放反而导致封装报废隐患；2.包芯开始到封装的整个作业过程需注意外观保护，不能带容易掉毛或粉尘的劳保用品作业，避免杂质不慎掉入铝塑膜壳体或电芯主体内，以造成电芯后序不良异常；3.取放电芯和铝塑膜时应轻拿轻放防止造成外观不良（划痕、起皱等）；4.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤45%RH；b.装配工序操作方法及注意事项5.封头在工作时，在高温条件下，不可触摸,以免烫伤；6.操作时手不能轻易放在封头下，避免手被压伤，严禁两人同时操作一台机器；8.铝箔拉力:≥25N。极耳拉力≥15N；9.顶封和侧封靠外靠内的未封区区域是否符合要求；PP胶是否粘封头，金属极耳上是否有PP胶溢出；10.实测温度需在设定温度±5℃范围内，顶封辅助加热块设定温度和顶封封头温度相同夹具放整齐；11.封头热封面的温度为封头实测温度；调节温度控制器的补偿值之前必须严格测试封头温度，并记录在调机记录表中（需拉长及IPQC确认）。12.所有型号首件时都必须拉力测试，拉力测试的拉速选择中速，不可斜拉，须将测试样放正固定方可进行测试；拉力测试频次：每台机每班1次（铝箔袋使用OK品，电芯使用坏品）；如连续三次拉力测试不OK，需知会相关人员处理；所有拉力测试结果须拉长及IPQC以上人员确认后方能记入首件表；极耳拉力测试样品，必须保证极耳侧面无极耳胶此时测出的拉力值即为极耳与极耳胶的真实拉力。13.封装机上下封头的重合度偏离不能超过0.2mm。14.异常质量处理：因停电停气压停机，恢复正常后，需重新测温，确认相关参数，并重做平行度测试；b.装配工序操作方法及注意事项测短路：用短路测试仪检查封装后的电芯是否有封装短路打胶：将一种高温可以融成凝胶态的白胶打在封装后的电芯右下角气囊带处，以防止后工序的操作引起角位破损开口：用白色硅胶棍将电芯未封装的一边拨开，并使电芯口朝上，立体放置一、操作步骤1.电芯顶侧封完成后，用相应的物料盒摆放整齐，极耳朝上，再将物料盒转至绝缘测试工位；2.打开万用表测试开关，调至绝缘测试档位，将测试笔放置电芯正负极耳两端，测试时间≥0.50S；3判断方法：测试时，当发现万用表声音或亮灯报警，为不合格，相反现象则合格，转至下工位；NG的电芯需参照（WI-顶封返修）文件处理。4.打胶作业前，先清理工作台面，插上热熔胶枪（图1）电源,再将温度开关打开，温度调节到155±5℃。5.打胶前，需用夹子一边将电芯气囊底部轻轻刮平（如图2），长度15-25mm.6.把确认OK后的热熔胶装入胶枪后面的指定位置上（如图1）,待5-10分钟后温度完全达到设定值，试打胶5个电芯，确认打胶效果（图4）后，方能批量生产。7.打胶时应右手拿胶枪,左手拿电池.枪嘴不可在电池表面某定点位停留超过3秒，以免烫伤铝塑膜；打胶位置为电池主体正面右下角深坑与气囊之间（如图3）,打胶长度要求b.装配工序操作方法及注意事项8-14mm，视型号标称高度自行调整；8.完成打胶的电芯需先放置在工作台面1-2分钟后，再移至电芯存放专用隔离盒中。9.打胶时，热熔胶枪工作温度要求155±5℃。10.已打胶的电芯溶胶高度不能高于电芯主体平面（如图5），且在主体与气囊拐角处；11.打完胶的电芯立体放置在物料盒内；12.然后用白色硅胶棍（立锥体：必须是干净、干燥的，且应光滑、无杂点、毛刺刮手的感觉）小的一边将电芯两层挨在一起的铝塑膜撑开；13.每盒开口完成后，需用保鲜膜或PET膜将电芯口包住，避免周围环境灰尘、杂质掉入电芯主体内部，转移过程中，应较缓慢，不能太快；二、注意事项1.选用热熔胶时必须有生产拉长、IPQC确认是否与以往有所不同。2.装隔离盒注意应该是电芯尾部对尾部避免极耳划伤电芯。3.严禁人员用手去触摸已加热的热熔胶枪的枪嘴，以免烫伤。4.环境要求：温度（25±5）℃湿度≤45%RH；装配工序作业流程图装配工序作业流程图装配工序作业流程图装配工序作业流程图装配工序作业流程图装配工序作业流程图

2.注液工序操作方法及注意事项a.注液工序作业流程b.注液工序操作方法及注意事项a.注液工序作业流程注液真空吸附静置一封注液真空烘烤下转

搁置b.注液工序操作方法及注意事项真空烘烤：通过加热设备，将电芯内部水份含量烘干注液：通过一种类似于注液器的海霸棒将电解液定量的注到电芯主体一、操作步骤1.做好烘箱的清洁，准备好待烘烤的电芯，将烘箱电源打开。2.将装有待烘烤电池的塑料盒摆放在烘箱内，塑料盒不能叠放，装满烘箱后，关闭烘箱门，按烘烤工艺作业；3.真空度达到-0.10至-0.085Mpa后，开始计时保压；烘烤过程中每隔

2h

小时更换一次干燥气体，冲氮气至-0.020

MPa，再抽真空到-0.085MPa以上，电芯烘烤过程共循环10-20次；烘烤结束后，关闭加热开关。然后充氮气至真空度为-0.020

MPa保存，出烘箱温度≤60℃以下；4.每次烤箱，需做好烘烤记录表，以便产品追溯；每2小时认真记录每层烘箱显示温度和真空度及相关数据，烘箱内的实际温度不能高于工艺温度范围。每次开烘箱取待烘烤好的电池时，必须关闭氮气开关；取出烘烤好的电芯

后，立即关闭烘箱门，将真空抽至-0.050MPa

，如超过15

分钟未再次打开取拿电芯，真空需抽至-0.085

MPa以上存放；5.待注液电芯转入过度仓要求,抽真空≤-0.085Mpa，再冲氮气至≥-0.005Mpa,循环2次后，方能转入手套箱；b.注液工序操作方法及注意事项6.手套箱内的电芯作业条件：露点值≤-25.0℃；

7.注意：当手套箱露点值持续＞标准值-0.01至-0.05℃时，停止往手套箱内转移未注液电芯，先将箱内正在注液的一盒电芯尽快注液、封口；当露点值持续＞标准值-0.06℃时，静止往手套箱内转移电芯和所有正在注液的电芯操作，应立即将未注液电芯转移至真空烘烤箱，抽真空-0.085MPa以上，烘烤2h后，方能注液；8.作业准备：调节海霸泵刻度，调节电子秤，置零；把量杯放在电子称上,再