品质部PFMEA操作指导

公司名称品质部PFMEA操作指导编号：版本页码Page:PAGE1ofNUMPAGES6生效日期EffectiveDate：批准后第二个工作日品质部PFMEA操作指导前期规划与准备制定工作计划：工作计划一方面包括前期准备规划阶段的FMEA团队组建、场地准备、资料收集及培训组织等各项工作内容。另一方面要安排好PFMEA具体分析执行的次数、时机、过程记录、分析结果的整理及结果应用各方面的工作，对于系统、整机类产品的各类组件（部件）清单的整理及其PFMEA记录表格拟定等需要重点准备。计划的制定需要明确各工作的要求、责任人及其完成时间等，安排好PFMEA各项工作的时机及合适的责任人通常是决定执行PFMEA是否有效的关键所在。品质部PFMEA的执行通常安排在首批量产阶段，因为此时的各种资料易于准备，产品也相对稳定；品质部PFMEA可参考中试PFMEA，在其基础上根据量产过程中的实际情况进行修改。PFMEA团队组建：品质部PFMEA团队一般由质量经理、QE、FA、PIE、车间主任、QC、生产主管等角色组成，具体的团队人数控制在10人左右为宜，同时需指定一名PFMEA分析责任人，负责PFMEA工作的组织与协调。培训组织：对产品的工作原理、结构组成的理解程度是决定PFMEA分析过程质量及效率的重要因素之一，PFMEA分析工作启动之前，团队成员必须进行PFMEA知识及产品的相关培训，加深对PFMEA的方法和产品的理解和认识，为后续失效模式及其潜在风险的分析奠定基础。学习产品的中试PFMEA。资料搜集：PFMEA分析之前应尽可能搜集并熟悉如下资料：a）产品企业标准、调试说明等相关文件：以了解所分析产品的功能、工作原理、工作程序、结构组成形式等，便于故障模式的分析；b）工艺操作指导书、工艺流程图、接线图等制造工艺文件：了解产品加工过程、组装过程和方法、检验及测试方式等。c）中试PFMEA报告。分析表格制定：在PFMEA作业中，表格为记录分析结果的主要工具，在PFMEA分析工作启动前应确定好所用表格的形式。PFMEA表格目前已有很多成型的典型模版，可直接套用，也可以根据所分析产品的特点及分析方法自行设计合适的表格。若顾客有要求时，则必须以顾客所规定的表格为准。可参考附件中表格模板。PFMEA的分析执行产品特性及制程特性分析PFMEA的分析方法主要是以产品作业工艺流程图为顺序，对整个制程的每一道工序逐一进行分析，找出影响该工序作业质量的因素，并按FMEA分析方法要求对各影响因素进行故障模式及影响分析。对于模块、组件（部件）及插框类产品，其组成规模及复杂程度属中等水平，故障模式主要以PCBA插装、低压电器安装、小型板金结构件的装配为主，操作方法、电缆连接关系、扭力控制、来料特性及上下道工序间的相互影响等也需重点考虑；对于大功率变频器、UPS、空调等整机、系统类产品，其产品组成规模、复杂程度较大，作业出错的机率也随之增大，故障模式主要集中在电缆连接关系（功率电缆及信号电缆）、制成板、大功率紧固点力矩控制、PCBA接线插座防插错控制、电性能调测肓点项目、组件及其它配电器件等方面。在进行PFMEA分析时，对于比较集中的故障模式，需要根据产品作业工艺流程图在PFMEA记录表上的列出清单项目，逐一分析其可能存在的故障模式及其影响。特别地，对于电缆接错、漏接以及正常测试程序中有无漏测该电缆等故障模式需要逐一分析；大功率紧固点扭力过小、过大或漏打螺钉等故障模式也是分析的重点；空调产品的气路密封性是其分析的重点；制成板类分析重点为插座防反插分析；组件及其它配电器件的分析方法可参考模块类产品。失效模式分析产品的制程失效模式分析，需结合首批量产过程中发现的问题，根据作业工艺流程图的工序从以下几个方向进行：a）制造：尺寸问题（超出容差）、器件受损、外观不良等；b）组装：相关位置问题、漏装、方向问题等；c）接线：接错、接漏、接反、折断等；d）测试：漏测功能电路、剔退正常品、接收不良品等。对于系统、整机类产品的失效模式分析除了从以上几点按工序进行外，还需重点对以下几个方面进行分析，并在各工序的分析中体现：a)电缆：有无标识、有无防反插、防插错等设计、性能测试有无漏测该电缆等；b)大功率紧固点：力矩过大、力矩过小、漏打螺钉等；c)制成板：方向装错、电缆插座有无防反插、防插错功能设计；d)高低压电器：接触器接线螺柱强度、空开容量及型号错误、熔丝型号等。f)空调产品还需对气路密封性进行分析，如焊接、气路螺纹连接的力矩等。最后形成的表格中需要按产品作业工艺流程图的各个工序明确的潜在失效模式，利于后期按各个工序的PFMEA文件可视化工作的开展。进行失效模式分析应先参考各种相关资料，尤其是以往类似产品上曾经出现过的各种失效模式，按工序分析FMEA的产品还应考虑各工序上下游关系，有无干涉、矛盾之处。整个失效模式分析过程是以集体检视、脑力激荡的方式进行的，所以每个成员的积极性、配合性的调动显得很关键。分析记录人员要熟悉PFMEA表格的使用及常见的产品故障模式，以有效配合故障模式的分析。分析记录过程中，一方面要全面地记录各种可能的故障失效原因、现行控制方法及失效影响，另一方面需要准确记录团队成员所确定出来的故障发生率、难检度及严重性等量化指标的具体评点数。失效影响及严重性分析失效影响指某一失效模式的发生对于下一作业工序、后续工序、下一个使用者（如调测）、后续使用者（如检验、测试、实验等）、或最终使用者（客户）所可能造成的影响。所以一般可以针对以下方向分析其影响：下一个使用者、下游使用者、最终使用者、系统的运行、系统安全、同政府法规的符合性、夹具及装备等。例如：起火、炸机、系统瘫痪、产品报废、返工、生产线或设备破坏等等。对于大功率UPS、变频器类产品，必须密切关注电性能漏测的电缆接线错误所引起的用户使用失效或后续调测、老化炸机的情况，由产品本身的特性所决定，该类失效的影响及后果往往极其恶劣。严重度为失效影响的严重程度指标，以评点的方式表示，评点范围在1～10点之间，点数高者表示较严重。分析时应针对失效模式的每一个影响评点，再从中找出点数最高者填入表格，表示此失效模式的严重度。可参考附件中《RPN评点标准》中的严重度评点表。失效原因及发生率分析制程失效模式发生的原因来自于制造或组装的缺陷，因为这些缺陷的存在造成制程的变异，导致制程失效模式的发生，在分析失效发生的可能原因时可从两个方向进行：假设来料正常，分析造成制程失效的直接原因，如装备、方法、操作条件等，以脑力激荡方式分析出所有可能造成制程失效的原因。（人、机、法、环）考虑分析来料变异，包括外界供应商原料变异、上游制程变异。分析时考虑这些变异是否可能对本制程失效模式有影响，再找出有影响的可能参数。（料）发生率以评点的方式，针对某一失效原因评定其在现行的制造程序下的发生频度，评点范围在1~10点之间，发生率的评点可利用Cpk值、累积失效数、主观评点准则等三种方式加以评点。附表五中提供了这三种评点方式相对应的评点数值，可供参考。现行失效控制及难检度方法现行控制方法指预防失效发生、或对失效检测的现行方法。分析时应针对现况，分析欲降低难检度或降低失效发生率等所应采用的现行管制方式，通常有稽核、检验、调测或其它工程处理等方式。难检度以评点的方式评估现行控制方式对于某一失效模式所能检测的难易程度，评点范围在1~10点之间。分析难检度时先假设失效模式已发生，逐一分析现行控制方式所能检测出此一失效模式的能力，参考评点表评定其难检度，若同一失效模式有数种控制方式时，则从中选取点数最低者。可参考附件中《RPN评点标准》中的难检度评点表。PFMEA报告整理结合PFMEA分析记录整理PFMEA分析报告，将分析结果填入PFMEA表格中，同时计算风险优先系数、并确定需要优先改善的失效模式。风险优先系数为严重度、发生率、与难检度三者的乘积，为一相对指标，用于找出制程的弱点所在，从而确定出需优先控制改善的失效模式。PFMEA文件可视化及IPQC/QC检验要点拟定PFMEA报告中所确定的风险优先系数较高的故障模式是后续装配作业及其过程检验中需要重点查检控制的环节，为了有效地指导作业员工有针对性地进行作业自检、互检，需将这些高风险系数的故障模式以图片的方式予以转化，形成可视化的作业操作指导书，该工作主要由现场工艺工程师负责完成。为了有效地指导IPQC/QC检验作业，QC部门需要结合PFMEA报告及产品特点拟定IPQC/QC检验要点，确定作业过程中的检验介入点及各检验环节的检验重点内容。PFMEA结果培训及应用试行PFMEA可视化及IPQC检验要点拟定工作一般要求在产品首批量产（或量产导入批）后一个月内完成，并要求对该产品作业所涉及的作业员工及检验员工进行PFMEA结果培训，以使得各员工切实掌握各关键故障模式，减少作业过程中的故障发生率。培训责任人为PFMEA分析组织者及文件可视化转换者。PFMEA可视化及IPQC检验要点施行后，要定期（约每3-6个月）结合生产实际情况验证报告中所总结出的关键失效模式是否全面、是否采取了有效的质量控制方法等；需结合PFMEA实施过程中新发现的问题进行总结，并决定是否需要组织下一轮PFMEA分析。对于实施过程中表明PFMEA分析结果完善，所采取的控制措施有效的产品不需要组织第二轮的PFMEA分析；对于存在少许问题的情况可以根据应用试行的结果直接在第一轮PFMEA报告上优化完善；但对于规模较大的产品、特别是首轮PFMEA分析没有充分考虑装配操作者体验的产品，应结合应用过程中的结果组织第二轮的PFMEA分析。经优化升级的PFMEA结果需固化及规范地使用推行。具体地，PFMEA报告、可视化文件及IPQC/QC检验要点需发放到制造部相关部门并归档至质