B5企业系统质量控制的应用

/企业系统质量控制的应用【摘要】在现代社会里，产品质量是一个受到广泛关注的话题，不论是发达国家还是发展中国家，都十分重视产品或服务的质量，并且在不断寻找着改善和提高质量的有效途径。本文通过分析、研究质量管理及其发展的每一个阶段、质量控制的每一步骤，充分利用质量控制理论指导企业的经营和生产，使企业运营的每一环节都处于受控状态，力争将质量隐患消除在萌芽状态，将不合格品降到最低，最终达到提质降耗的目的。【关键词】企业质量质量控制应用【目录】质量的概念质量管理的概念三、质量管理的发展四、质量控制的概念五、质量控制的原则六、质量控制在企业中的应用每个企业面都临着激烈的全球化市场竞争,要想在竞争中生存和发展,就必须不断提升质量管理水平。创造“一流的质量”就是要把质量贯穿于产品生产的全过程,确立并不断实现质量领先的战略目标。提高产品质量是企业生存的前提和发展的保证，产品质量是企业在市场竞争中获取胜利的关键因素,企业只有获得优秀的产品质量才可以以此为资本来开发新的市场,寻求新的机会。质量管理的重点就是质量控制，只有保证企业生产产品及服务的每一个环节都处于质量控制状态下，充分利用质量控制方法发现隐患并及时排除，发现问题并及时解决，这样才能真正使质量得到持续性的提高,促进企业健康快速的发展。

一、质量的概念质量是质量管理的对象，如何看待和认识质量，这是质量管理的前提。质量概念是一个动态发展的范畴，它有狭义和广义两个方面的理解。狭义的质量概念是指产品的可用性、可靠性和经济性，这些方面的综合反映就是产品的质量。然而，人们在长期的实践中发现，产品最终质量的好坏不是孤立的，而是同产品的制造过程有着千丝万缕的联系，产品的设计、原材料、工艺、加工、检验、包装、发销、售后服务等，都会影响到产品的质量。在这个背景之下，产生了广义的产品质量概念。它不仅包含狭义质量的内容，而且还把工作质量也包括进去。因此，要提高产品质量，除了在技术环节上精益求精之外，也应该在产品的质量管理上下工夫，使用科学的质量管理方法。国际标准化组织关于质量的定义。根据ISO9000:2000标准，质量被定义为：“反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。”二、质量管理的概念质量管理是企业管理活动中一项重要的内容，它贯穿于企业管理活动的全过程。什么是质量管理，目前存在着很多种不同的说法，其中，比较有代表性的是：（1）制订质量标准并使之实现而采取的所有方法，都属于质量管理的范畴，（2）质量管理就是考虑到要使消费者完全满意，而为能在最经济的水平上进行生产，企业的各个部门互相协作进行保持和改善产品质量而努力的有效的体系。ISO9000:2000中对质量管理的定义为：“确定质量方针、质量目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进，使其实施的全部管理职能的所有活动。”这个定义的突出特征，在于它强调了组织进行质量管理的主要内容，但不是质量管理的全部。三、质量管理的发展从企业的发展历程来看，质量管理经历了质量检验、统计质量控制和全面质量管理三大历史阶段。（一）质量检验阶段20世纪初，科学管理的奠基人泰勒提出了在生产中将计划与执行、生产与检验分开的主张。于是在企业中渐渐地形成了一种有人专职负责制定标准、有人专职负责实施标准、有人专职负责按照标准对产品进行检验的“三权分立”的质量检验管理。这种“事后把关”的质量管理采取全数检验的方法，耗费资源，增加成本，而且不利于生产力的提高。（二）统计质量控制阶段由于“事后把关”的检验不能预防不合格品的发生，于是促使人们去探寻质量管理的新思路和新方法。20世纪20-30年代，人们开始研究概率和数理统计在质量管理中的应用。1926年美国工程师休哈特提出了“是新控制，预防废品”的质量管理新思路，并发明了具有可操作性的的“质量控制图”，从而解决了质量检验事后把关的不足。此后，抽样检验法、抽样检验表的提出和二战期间美国制定的三个战时质量控制标准的普遍实施，使企业的质量管理不断向统计质量管理发展。（三）全面质量管理阶段1.全面质量管理产生的背景20世纪50年代以来，生产力迅速发展，科学技术日新月异，使产品的技术含量和复杂程度不断提高，加之服务业的迅猛发展，用户对产品质量的要求已从注重一般产品性能发展到讲究产品的耐用性、可靠性、安全性和经济性。管理理论有了新发展，其中突出的一点是“重视人的因素”、“参与管理”，强调依靠职工搞好管理。20世纪60年代初，广大消费者以及中小企业主在大公司垄断控制市场的情况下，为了保护自己的利益，纷纷组织起来同垄断组织抗争。随着市场竞争，尤其是国际市场竞争的加剧，各国企业都很重视“产品责任”和质量保证问题。为了满足和适应这些新变化，仅仅依靠传统的对局部生产过程进行把关式的质量管理方式已不适应。人们要求的提高和社会的发展，对传统的质量管理理论和方法提出了新的挑战。社会大众逐渐意识到产品质量的形成不仅仅与生产过程有关，还与其他涉及的许多过程、环节和因素有关。只有将影响质量的所有因素统统归入质量管理的轨道，并保持系统、协调的运作，才能确保产品的质量。由此，费根保姆和朱兰提出了全面质量管理的科学概念和理论，这种新的管理理念在美国和世界范围内得以普遍接受和应用，企业的质量管理进入了新的一页——全面质量管理阶段。2.全面质量管理的涵义国际标准组织将全面质量管理（TQM）定义为：“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满意和本组织所有成员及社会收益达到长期成功的途径。”全面质量管理不是一个概念，而是由一个概念体系组成。全面质量管理强调一个组织必须以质量为中心来开展活动，既不能以其他管理职能来取代质量的中心地位，也不能放任自流；全面质量管理必须以全员参与为基础，强调让顾客满意与本组织所有成员及社会收益，而不是其中的一方得益而其他方受损；全面质量管理强调一个组织的长期成功，而不是短期效益或者哗众取宠的市场效应。四、质量控制的概念质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。它适用于对组织任何质量的控制，不仅适用于生产领域，还适用于产品的设计、生产原料的采购、服务的提供、市场营销、人力资源的配置，涉及组织内几乎所有的活动。质量控制是一个确保生产出来的产品满足要求的过程。例如，为了控制采购过程的质量，采取的控制措施可以有:确定采购文件(规定采购的产品及其质量要求)，通过评定选择合格的供货单位，规定对进货质量的验证方法，做好相关质量记录的保管并定期进行业绩分析。为了选择合格的供货单位而采用的评定方法可以有:评价候选供货单位的质量管理体系、检验其产品样品、小批试用、考察其业绩等。再如，为了控制生产过程，例如某一工序的质量，可以通过作业指导书规定生产该工序使用的设备、工艺装备、加工方法、检验方法等，对特殊过程或关键工序还可以采取控制图法监视其质量的波动情况。五、质量控制的原则质量控制的原则是：以全面性、预防性为主，以事后把关为辅，最终达到降低不不合格品的效果.（一）全面性一个不合格品的存在，往往是由多个缺陷组成的。它们的形成过程往往又是由多层次，多方面的因素決定，因此，对产品质量的控制，绝不可以只从片面或狭窄的范围着手，要全方面的考虑。（二）预防性在质量管理领域流行着一句话，就是“产品质量是生产制造出來的，而不是检查、检验出来的”，这就是说，产品质量不合格，在其生产制造过程中就已经不合格，或设计问题、人为操作不当而形成的,事后检验只是把它们找出來而已，并不能降低不合格品，因此，质量控制决不能依赖于事后检验把关，而是要在产品形成的过程中加以预防控制，减少不合格品的产生。（三）事后把关事后把关，并不能降低不合格品，但我们不能说事后把关并不重要，这是产品整个质量控制流程的最后一道关口，一旦失守，就可能被客户退货，则不仅仅是重工成本增加，对公司的信誉影响更是一个无形的，无法估计的损失，如若发生人身或财产安全的重大事故，则有可能使公司从此一蹶不振,甚至烟消云散了。六、质量控制在企业中的应用（一）应用质量控制的步骤质量控制大致可以分为7个步骤：选择控制对象；选择需要监测的质量特性值；确定规格标准，详细说明质量特性；选定能准确测量该特性值的监测仪表，或自制测试手段；进行实际测试并做好数据记录；分析实际与规格之间存在差异的原因；采取相应的纠正措施。

当采取相应的纠正措施后，仍然要对整个过程进行监测，将过程保持在新的控制水平上。如果出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因并进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。在质量控制的几个步骤中，最关键的是质量控制系统的设计和质量控制技术的选用。所以在企业进行质量控制中尤其要做好这两方面的工作。

1、质量控制系统设计方法的应用在进行质量控制时，需要对控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后才能构成一个完整的质量控制系统。（1）过程分析一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，可以通过采用流程图分析方法对这些过程进行逐一描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。（2）质量检测点确定在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。关键的检测点包括：生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，这个过程不增加价值，是"浪费"。生产过程中产品检验。典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前的。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。生产后的成品检验。为了在交付顾客前修正产品的质量缺陷，需要在产品入库或发送前再进行检验。(3)检验方法确定了关键检测点之后要确定每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数型检验和计量型检验。计数型检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量型检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题，例如离散变量用计数型控制图，连续变量采用计量型控制图。(4)检验样本大小确定检验数量有两种方式：全数检验和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格品造成的损失和检验成本相比较。假设有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元，可应该对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。(5)检验人员检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。当代企业主要是强调以机台人员自检为主，专职检验人员抽检。2、质量控制技术质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产。在日常的生产中，产品虽在正常的情况下生产，但仍会随机产生一定的波动，其来自随机原因的波动虽无可避免，但来自系统原因的波动大都是人为或人力可以控制的。有些人靠经验来判断及处理，当经验不足或经验不可靠时，就会造成严重后果。而利用控制图，可以依科学方法加以监控检查，并判断过程中产生的波动是由随机还是系统原因引起的，消除由系统原因造成的影响，适时地采取对策措施。使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制，就能判断其受控情况和是否在有能力的状态下运行。现代企业中的过程控制大多是利用休哈特（W.A.Shewhart）提出的统计过程控制理论（StatisticalProcessControl，简称SPC）进行控制的。SPC是一种借助数理统计方法的过程控制工具。SPC技术不仅适用于企业的生产过程如：机械加工过程中零件尺寸的质量控制、铸造过程中质量问题的缺陷分析、产品设计、测量系统的评估、质量成本分析等，也适用于原材料的收货检验、选择合格供方的参考以及建立可量化的服务规范等一切过程性的领域。在过程质量改进的初期，SPC可帮助确定改进的机会，当改进阶段完成后，可用SPC来评价改进的效果并对改进成果进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以达到更强大、更稳定的工作能力，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。SPC通过柏拉图、直方图、排列图、控制图、抽样表等分析工具将统计技术与质量专业有机地结合起来，将产品特性转换为数据量，通过计算统计，将统计的数据加以分析，转化为有意义的质量信息，提供给质量管理者，及时地采取决策和措施。能有效减少原材料消耗，减少废品、不合格品，减少生产过程的返工、返修，保证产品合格率和质量可靠性。突出产品形成的过程中的重点控制环节，以达到降低产品生产成本的效果。最终通过不断的改善过程使企业逐步发展成为一流的品质保证企业。但现在在企业中推行SPC技术不是一朝一夕就能实现的。实际工作中存在理论与实际利益的矛盾、生产进度与质量控制的矛盾。有些管理者认为现有的质量管理模式就很好，没必要再引进SPC等形式。SPC统计应用技