《数控落地铣镗床　第2部分：技术规范》

1JB/T14484.2—2023数控落地铣镗床第2部分：技术规范本文件规定了数控落地铣镗床的一般要求、附件和工具、安全卫生、加工和装配质量、空运转试验、负荷试验、最小设定单位试验、原点返回试验、精度检验及包装和随机文件等。本文件适用于镗轴直径为130mm～320mm、—般用途和普通精度的数控落地铣镗床（移动立柱和固定式工作台）的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标志GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23571-2009金属切削机床随机技术文件的编制GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3207-2005机床附件产品包装通用技术条件JB/T8356-2016机床包装技术条件JB/T14484.1-2022数控落地铣镗床第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求本文件是对GB/T9061-2006、GB/T25376-2010、GB/T25373-2010等的具体化和补充，按本文件验收数控落地铣镗床（以下简称“机床”）时，应同时对上述标准中未经本文件具体化的其余有关的验收项目进行检验。5附件和工具2JB/T14484.2—20235.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。5.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。6安全卫生机床液压系统的安全应符合GB/T23572-2009的规定。机床电气系统的安全应符合机床液压系统的安全应符合GB/T23572-2009的规定。6.3机床的安全防护除应符合GB15760-2004的规定外，还应符合下列要求：a)打开安全防护装置有可能造成伤害时，安全防护装置应与机床工作循环联锁；b)急停开关在完成紧急停止动作后，应不具有自动恢复功能；c)立柱滑座、立柱、主轴箱、滑枕和镗杆等直线坐标运动部件的极限位置应设有限位或防止碰撞的保险装置；d)床身、立柱、床身滑座导轨面等容易被尘屑磨损的部位应有防护装置；e)主轴箱等运动部件的平衡装置应放在构件内部，并有防止平衡块意外落下砸坏机床的装置。在外部应有安全防护装置；f)梯子、通廊和其他相应的装置应有结实的防滑脚踏板，沿其边缘应有连续的护板和栏杆；g)若机床装设供人员升降用的电梯，应遵守有关电梯安装和安全使用的规定；h)当操作台（走台）的最低位置距地面低于2.2m时，其防护板应涂以成45°角的同样宽度黄黑相间的线条，线条宽度为20mm～50mm；i)采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能起动。当压力变化超过规定或电力中断时，应保证安全。6.4按GB/T17421.5-2015的规定测量机床的空运转噪声，机床噪声测量应在主运动正、反方向低、中、高速空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB(A)，其中主电动机部位噪声声压级不应超过90dB(A)。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。7加工和装配质量7.1床身、滑座、立柱、主轴箱、滑枕、尾部箱等重要铸件、焊接件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。滑座与床身导轨副、主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立柱导轨副、滑枕与主轴箱导轨副或主轴箱与滑鞍导轨副为重要导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。7.3镗轴副、滚珠丝杠副、蜗轮副、主传动齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。7.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a)拼接床身的结合面；b)滑座与立柱的结合面；c)尾部箱与主轴箱的结合面；3JB/T14484.2—2023d)丝杠支座和螺母座与基体的结合面。7.5特别重要固定结合面除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a)丝杠支座、螺母座与其相配件及安装基体的结合面；b)齿条与基体的结合面；7.6下列导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核：a)立柱滑座与床身导轨副；b)主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立柱导轨副；c)滑枕与主轴箱导轨副或主轴箱与滑鞍导轨副；d)立柱与滑座导轨副。7.7镶钢导轨应进行探伤检查，不应有裂纹。7.8下列重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧：a)拼接床身拼接结合面用的定位销；焊接件应符合GB/T焊接件应符合GB/T23570的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹，其焊缝要进行无损检测，不应有未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等内部缺陷。按GB/T25374的规定检验机床的清洁度。主轴箱、液压油箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物限值：主轴箱不应超过400mg/L，液压油箱不应超过200mg/L(抽查)，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。8机床的空运转试验8.1机床主运动系统应从最低转速起依次运转（无级变速的机床可作低、中、高速运转)，每级速度的运转时间不应少于2min,在最高转速下运转时间不少于1h,使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度和温升值不应超过表2的规定。表2单位为摄氏度8.2用按键、开关人工操作机床各部位进行下列功能试验（即：手动功能试验）：a)用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）动作试验，连续操作不应少于10次，动作应灵活、可靠；b)用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作不应少于10次，动作应灵活、可靠；c)对进给机构作低、中、高进给及快速进给的变速试验，动作应灵活、可靠；d)对自动换附件机构、自动换刀机构进行试验，动作应灵活、可靠；e)对液压、润滑、冷却系统作密封、润滑、冷却试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分、各系统无渗漏现象；f)对机床的安全、保险、防护装置进行试验，其功能动作应可靠。8.3用数控程序操作机床各部位进行下列功能试验（即：自动功能试验，可与8.4连续空运转试验合并进行）：a)按8.2中a)、b)、c)的规定进行；4JB/T14484.2—2023b)按数控系统具有的功能进行试验。8.4用数控指令对机床做连续空运转试验，连续运转时间不应少于48h。各自动循环之间休止时间不应超过1min，整个运转过程中不应发生故障，如出现异常和故障，在查明原因进行调整和排除后，应重新开始试验。试验时，自动循环应包括机床全部功能及下列内容：a)进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于全行程之半；b)各联动坐标轴的联动。c)附件的联机运行。9机床的负荷试验9.1机床应做的负荷试验机床应做下列负荷试验：a)主传动系统最大扭矩的试验；b)最大切削抗力的试验；c)主传动系统最大功率试验（抽查)。9.2主传动系统最大扭矩的试验9.2.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用镗削方式进行试验，调整切削用量，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩。9.2.2试验用切削试件材料采用铸铁。9.2.3试验时机床各部分应工作正常，各传动系统和变速机构应稳定、可靠，机床运动应平稳、准确。9.3最大切削抗力的试验9.3.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用镗削方式进行试验，调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。9.3.2试验用切削试件材料采用铸铁。9.3.3试验时机床各运动机构、传动机构应灵活、可靠。9.4机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）9.4.1在主轴转速不低于中速的条件下，通过改变进给量或切削深度，采用铣削方式进行试验，使机床主传动系统达到设计规定的最大功率。9.4.2试验用切削刀具采用端铣刀，切削试件材料采用铸铁。9.4.3机床在最大功率切削下各部分工作状态应稳定、电气系统等应可靠，记录金属切除率（㎝3/min）。10最小设定单位试验10.1一般要求机床试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件，原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。10.2试验方法5JB/T14484.2—2023先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位的指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按式（1）、式（2）进行计算，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。10.3误差计算10.3.1最小设定单位误差SaSa=Limmax...........................................................................(1)式中：Li一个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）；m一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。10.3.2最小设定单位相对误差SbbS=b10.3.3允差Lii=120m20mSa：根据机床具体情况，按制造厂规定。6JB/T14484.2—2023Sb：不应超过25%。10.3.4检查工具激光干涉仪。11原点返回试验11.1一般要求机床试验某一坐标时，其他运动部件，原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。11.2试验方法各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P0的试验。测量每次实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差xi0（i＝1，2，3，4，5），见图2。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的3个位置进行试验，误差以3个位置上误差的最大值计。11.2.1误差计算方法各位置上的误差计算见公式（3）、（4）。R0=4S0...................................................................................(3)s0=........................................................................(4)式中：R0——原点返回误差，单位为毫米（mm）；S0——原点返回位置偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm）；7JB/T14484.2—2023x0——原点返回位置偏差的平均值，单位为毫米（mm）；xi0——第i次原点返回实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差；n——每个位置上总的试验次数。11.2.2允差根据机床具体情况，由制造厂规定。11.2.3检验工具激光干涉仪。12机床的精度检验12.1机床的精度检验按JB/T14484.1-2022的规定，其中G13、G14、G15、G16、G17镗