《数控人字齿铣削机床 第2部分：技术规范》

1JB/T14475.2—2021数控人字齿铣削机床第2部分：技术规范本文件规定了数控人字齿铣削机床的一般要求、附件和工具、安全卫生、加工和装配质量、机床空运转试验、机床负荷试验、数控轴线最小设定单位检验、机床精度检验和包装。本文件适用于最大加工直径至3150mm，最小加工模数至4mm的数控人字齿铣削机床的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分:噪声发射的确定GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T25372-2010金属切削机床精度分级GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3997-2011金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T8356-2016机床包装技术条件JB/T14475.1-2021数控人字齿铣削机床第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求4.1按本文件验收数控人字齿铣削机床（以下简称“机床”）时，还应对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010中未经本文件具体化的有关项目进行检验。4.2验收机床时，按GB/T25372-2010规定的V级精度机床的要求检验。5附件和工具2JB/T14475.2—20215.1机床应随机供应表1所列的附件和工具。5.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。表1随机供应的附件和工具6安全卫生6.1机床的安全防护应符合GB15760-2004、GB/T5226.1-2019的规定。6.2在机床加工区应设置防护罩，同时便于操作者的观察。6.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。6.4按GB/T17421.5-2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。7加工和装配质量7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570-2009、GB/T25376-2010等的规定。机床的装配应符合GB/T25373-2010的规定。7.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997-2011的规定。7.3床身、立柱、分度蜗轮座、工作台底座、溜板、滑座和主轴箱壳体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。7.4床身导轨副、立柱导轨副、溜板导轨副、工作台圆导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。7.5刀具主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、工作台定心套等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。7.6滚珠丝杠螺母底座的结合面、伺服电动机安装面、分度蜗杆托座等重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25373-2010和GB/T25376-2010的规定。7.7床身与工作台底座结合面为“特别重要固定结合面”，其制造及验收应符合GB/T25373-2010和GB/T25376-2010的规定。7.8床身导轨面、立柱导轨面、主轴箱拖板导轨面、工作台圆环导轨面按GB/T25373-2010和GB/T25376-2010中“静压、滑动、滚动导轨”的要求检验。7.9机床的清洁度的检测按GB/T25374-2010规定的方法进行，其中工作台内部静压型腔、润滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：a)工作台内部静压型腔的杂质、污物不应超过1500mg；b)机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。7.10按GB/T17421.1-1998规定的方法，在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙，其间隙大小应符合设计规定（在工作台回转约120°的三个位置上分别各检验一次）。3JB/T14475.2—20218机床空运转试验8.1运转检验8.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应作低、中、高速运转，高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。8.1.2对回转工作台应在无负荷状态下作低、中、高速运转试验，其高速运转时间不少于10min，运转应正常。8.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。8.2温升试验8.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其温度值不应超过70℃,温升值不应超过40℃。8.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60℃,温升值不应超过30℃。8.3动作试验机床动作试验一般包括下述内容：a）刀具主轴正、反向转动的起动、停止各检验10次，动作应灵活、准确；b）按低、中、高的进给速度，在各坐标轴行程范围内做工作进给和快速移动速度试验。其中快速行程应大于1/2全行程。正、反向起动、停止各10次，动作应灵活、准确；c）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，应准确无故障；d）检验自动排屑装置运动的可靠性；e）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标位置显示、回基准点、手动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确。8.4空运转功率试验（抽查）机床刀具主轴在各级转速下运转至功率稳定后，测量其空运转功率（不包括主电机空载功率其值不应超过设计规定。8.5整机连续空运转试验在模拟正常的切削工艺参数条件下，机床进行整机连续空运转试验，其连续运转时间不少于36h。整个运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次自动循环之间的休止时间不应超过1min。当出现异常或故障时，应排除后重新进行试验。机床连续空运转的内容包括：a）主轴及各坐标轴的低、中、高速的正反向运行，高速运行时间不应少于每个循环时间的15%；b）线性轴线和回转轴线的运行应在接近全行程的范围内进行，并可选任意点定位；c）各个坐标联动；d）循环过程中应包括各种程序功能。9机床负荷试验4JB/T14475.2—20219.1机床最大承载重量的运转试验（抽查）回转工作台上固定最大承载重量的物体，用低速及设计规定的速度运转机床，机床运行应平稳可靠，不应出现爬行和抖动现象。9.2主传动系统最大扭矩的试验在机床计算转速范围内，选用一适当的主轴转速，按设计规定的最大扭矩选择切削参数进行铣削试验。试验时机床工作应正常，运动应平稳、准确，各传动部件和变速机构应正常、可靠。9.3主传动系统最大功率试验（抽查）在主轴恒功率的调速范围内，选用一适当的主轴转速，按设计规定的最大功率选择切削参数进行铣削进行试验。试验时机床工作应正常，无明显颤抖现象。10数控轴线最小设定单位检验10.1概述按设计要求，对直线轴坐标进行最小设定单位检验。10.2试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动（要注意实际移动的方向测量各指令的停止位置。从上述的最终位置，连续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设置单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。图1直线坐标最小设定单位检验10.3误差计算5×100%……………….（2）Sb=JB/T×100%……………….（2）Sb=10.3.1最小设定单位误差Sa最小设定单位误差按下公式（1）进行计算：=｜Li-m｜max……………….（1）式中：Li——某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm）;m——一个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米（mm）。b10.3.2最小设定单位相对误差Sb最小设定单位相对误差按公式（2）进行计算：Li20mmax20m式中：Li——连续20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为毫米（mm）10.4公差Sa：不应超过4μm；Sb：不应超过25%。10.5检验工具激光干涉仪。11机床精度检验1