一种对铝电解槽大修渣进行脱毒的处理系统及处理方法与流程

一种对铝槽大渣进行脱处理统及理方法与流1.本发明属于解铝废弃物处理术领域，具体涉及种对铝电解槽大渣进行脱毒的处理系及处理方法。背技：2.铝电解槽大渣是电解槽破损拆除的内衬，其中含有氟化物/氰化物而被列入危险废物名。现有的大修渣理工艺分为火法湿法，其中火法由能耗高未能推广应，湿法处理是目大修渣处理的主技术。湿法处理线在大修渣中加入氧剂将氰离子分解毒，加入ca2/mg2/al3形成相应的氟化沉淀脱毒。这种法效率高、脱毒果稳定。但是这种法在将氰化物分解将f离子沉淀除去的同时成了可溶性钠盐通常是氯化钠。随着反应的复进行，氯化钠浓度会在循环水越来越高，固液分后存在于尾渣中的液也给尾渣中带了较多的可溶性。可溶性盐的含量给尾渣的再利用带了很大的困难。3.申请公布号cn101444660a的发明专利请，公开了在常温电解槽大修渣或固体含氰化物氟化物无害化处及回收工艺的方，其是采用将含有化物和氟化物的电槽大修渣与可在中分解为次氯酸钙，镁，钠化合物及可溶于水的钙，，铝盐加1∶1重量比的水球共混制浆，使氰物在球磨制浆的液相中被分还原，同时可溶于水的钙镁，铝盐释放出钙，镁，铝离子在液相中与氟子生成不溶于水氟化钙，氟化镁氟化铝无害的沉淀，固液分离后使中水与泥浆分离，到无害化无排放目的。该发明专利请即在氰化物分解将f离子沉淀除去的同时成了可溶性氯盐技实要素：4.本发明为了化资源利用、低耗除氰脱氟的同时尾渣滤饼中不含盐，采用高温高压的出系统，在高温压的条件下将铝解槽大修渣中的氟物浸出，同时将氰物分解，高温料经多级自蒸发将出浆液降到常压，蒸发产生的二次蒸用于预热料浆。发明可充分利用统热量，将能耗降最低。5.铝电解槽大渣中含有剧毒物化钠，氰化钠易溶水。本发明采用压除氰的方法将大修中的剧毒氰化物去，同时将大修中的可溶性氟化钠解回收。6.本发明加压解除氰的基本原是，将氰化物水溶置于密闭的容器，在一定的压力和温条件下，经过一的反应时间，使化物分解成为甲酸、氨等无毒或微毒化合物。当废水的氰化物以游离态存在，其反应方式为：cn-2h2o=hcoo-nh3。7.本发明所采的对铝电解槽大渣进行脱毒的处理统，包括：混合、预热装置、高温加装置、自蒸发装和固液分离装置混合槽用于对铝电槽大修渣磨粉料和水进行混合搅拌浆；所述预热装包括多级预热段，级预热段均为套管构，混合槽出料连接预热装置的程入口，预热装置壳程中通入蒸汽对程内的料浆进行热；所述高温加热装置包多级高温加热段每级高温加热段均套管结构，所述预热装置的末端接高温加热装置管程入口，高温热装置的壳程连接热源，热源采用导油或其它热源如温蒸汽、熔盐等经过高温加热装置理后，在停留罐中料浆中的可溶性化物浸出和除氰应完成。8.高温加热装的管程末端连接自蒸发装置，自蒸装置主要是为了浸出料浆由高压降到压，以利于常压的液固分离，自发的同时释放二次汽，二次蒸汽可于预热料浆，最限度的利用热能降低大修渣脱毒处过程中的能耗，更优化了资源利用自蒸发装置包括级自蒸发器，自蒸装置的级数比预热置的级数多一级除末级自蒸发器，其他自蒸发器的汽出口与预热装置壳程连接。自蒸器产生的二次蒸用来对预热装置管中的料浆进行多级热。9.自蒸发装置末端连接有固液离装置，用来将自发后的渣液分离10.另外，预热装的每级预热段的程连接有冷凝水罐自蒸发器的蒸汽口通过管道与每级热段的壳程连接自蒸发器和每级热段的壳程之间的道上还设置有与冷水罐连接的冷凝管。冷凝水罐用接收预热装置的壳和自蒸发器产生的凝水。11.作为优选方案高温加热装置和蒸发装置之间还设置有停留罐，以保证料浆反应的浸出间。12.作为优选方案末端自蒸发器和液分离装置之间设有缓冲罐，用以物料进行缓冲，这因为自蒸发器的料是连续的，而液分离装置有可能间断工作，如压滤。13.作为优选方案固液分离装置为滤机，也可采用其固液分离装置，滤机下设置有浸出槽。14.作为优选方案所述预热装置包二～八级预热段，温加热装置包括级高温加热段，自发装置包括三～级自蒸发器。15.本发明具体操流程如下：（1）粉磨：将电解槽大修渣磨细粉，得到粒度《100目大修渣细粉，然将粉料送入混合。16.（2）制浆在混合槽内按照3:1～10:1的液固比入清水进行混合拌制浆。17.（3）浸出将料浆用泵送往热装置的管程，依进行多级预热，料浆温度升至140℃～180℃；后经高温加热装加热至200℃～300℃，高温加热装置热源采用导油或其它热源如温蒸汽、熔盐等经过预热装置和高加热装置处理后，溶性氟化物浸出除氰反应完成。18.在进入自蒸发置前，料浆进入留罐；料浆在停留中的时间设置为40～100min。后料浆再依次经级自蒸发装置，将度降到105℃，自蒸发的二次蒸汽用来热料浆，产生的凝水可返回混合用于制浆。19.在对料浆进行温加热前先进行热，是为了利用自发器产生的二次汽。将料浆加热一定温度后再加至200℃～300℃，可以减少高温加装置的热源的消耗。20.料浆在高温加装置的管程中进加热时，因温度为200℃～300℃，此时其中压力为1.58.5mpa。21.（4）降温的料浆进行液固分离，绝部分naf进入到液相中与常温浸出naf相比，浸出可提高50%以上。在进行固分离之前，料浆先入缓冲罐进行缓冲。22.本发明的有益果为：本发明方在高温高压的条件一步就实现了除和脱氟的目标，且需要其它药剂，需要消耗热能，除氰脱氟后的滤饼含氯盐，便于进一综合利用。23.本发明的处理统经过多级预热再加热至浸出温度浸出料浆自蒸发生的二次蒸汽用来料浆进行多级预，将热能的利用到了最大化，生产行消耗和成本也降了最低。附图说明24.图1为本发明铝电解槽大修渣行脱毒的处理系统结构示意图。25.附图中，1混合槽，2为预热装置，21为一预热段，22为二预热段，23为三级预热，24为四级预热段，25为级预热段，3为高温加装置，31为导热油加热段，为导热油炉，4为自蒸发置，41为一级自蒸发器，42二级自蒸发器43为三级自蒸发器44为四级自蒸发器，45为五级自发器，46为六级蒸发器，5为压滤机，6为浸液槽，7为停留罐，8为缓冲槽，91为一号凝水罐，92为二号冷凝水，93为三号冷凝水罐，94为四号冷凝水罐，95五号冷凝水罐。具体实施方式26.下面通过具体施方式对本发明行更加详细的说明以便于对本发明术方案的理解，但不用于对本发明护范围的限制。27.实施例1如图1所示，本实施例的对铝电槽大修渣进行脱的处理系统，包括：混合槽1预热装置2、高温加热装置3、自发装置4和固液分装置；混合槽1用于铝电解槽大修渣粉料和清水进行混搅拌制浆；所述热装置2包括五级热段，每级预热均为套管结构，混槽1出料口连接预热装置2的管程入，具体的，所述级套管结构包括一预热段21、二级预热段22、三级热段23、四级预热段24、级预热段25，混合槽1出料口依次连接五级预热25、四级预热段24、三级预段23、二级预热段22，一级预热段21；所高温加热装置（3）包括二高温加热段，每高温加热段均为套管结构，一预热段21的管程末端连接高加热装置3的管程入口高温加热装置3的壳程连接有热源，经高温加热装置处理，料浆中的可溶氟化物浸出和除反应完成。本实例的热源采用导油，具体的，本实例可采用导热油加炉32向二级导热油加热段31的程提供导热油。28.高温加热装置3的末端连接有停留罐7，停留7的出料口连接自蒸发置4，自蒸发装置包括六级自蒸发：一级自蒸发器41、二级自蒸发42、三级自蒸发器43四级自蒸发器44、五级自蒸发45、六级自蒸发器46，一级自蒸发器41、级自蒸发器42、三级自蒸发器43、四级自蒸发器44、五级自蒸发器45的蒸出口通过管道分与一级预热段21、二级预热段22、三级预热段23、四级热段24、五级预热段25的程连接。六级自发器26的蒸汽排入大气。29.自蒸发装置的末端连接有冲槽8，缓冲槽8的出料口连接固分离装置，用来将自蒸后的渣液分离。实施例的固液分装置为压滤机5，压滤机5下设置有浸出槽6。30.另外，预热装2的每级预热段的壳程连有冷凝水罐，具的，一级预热段21、二级预段22、三级预热段23、四预热段24、五级预热段25分别连接一号冷凝水罐91二号冷凝水罐92、三号冷水罐93、四号冷凝水罐94、五号冷凝水罐95，凝水罐之间相互连，只对末端的五冷凝水罐95的冷凝水进行回收即，或者将五号冷水罐95的冷凝水返回混合槽1进行制浆。自蒸发器和预热壳程之间的管道还设置有与冷凝罐连接的冷凝水管31.实施例2采用施例1的处理系统进行铝解槽大修渣脱毒理的方法，包括：（1）粉磨：铝电解槽大修渣细制粉（粒度《100目），常温下检f-浸出浓度为2410mg/l，cn-浓度为7mg/l；将粉料送入混合。32.（2）制浆在混合槽内按照10:1的液比加入清水进行混搅拌制浆。33.（3）浸出将料浆用泵送往热装置，依次经过级预热将料浆温升至160℃，然后经过级高温加热段加至220℃；在进入自蒸发装置前，料进入停留罐，料浆停留罐中停留40min；接料浆再依次经六自蒸发，将温度降到105℃，蒸发的二次蒸汽用对预热装置中的浆进行预热。34.（4）降温的料浆经缓冲槽冲后进行液固分离绝大部分naf进入到液相中，检测f-出浓度为4761mg/l，cn-浓为1mg/l，氟化钠的浸率提高97%。35.实施例3采用施例1的处理系统进行铝解槽大修渣脱毒理的方法，包括：（1）粉磨：大修渣磨细制粉粒度《100目），常温下检测f-浸出浓度为5855mg/l，cn-度为12mg/l；将粉料送入混合。36.（2）制浆按照5:1的液固比加入清进行混合搅拌制。37.（3）浸出在混合槽内将料用泵送往预热装置依次经过五级预将料浆温度升至150，然后经过二级高加热段加热至200℃，在进入自蒸装置前，料浆进入停罐，料浆在停留中停留60min，料浆再依次经六自蒸发，将温度降到105℃自蒸发的二次蒸用来预热料浆38.（4）降温的料浆经缓冲槽冲后进行液固分离绝大部分naf进入到液相中，检测f-出浓度为9744mg/l，cn-浓为2mg/l，氟化钠的浸率提高66%。39.实施例4采用施例1的处理系统进行铝解槽大修渣脱毒理的方法，包括：（1）粉磨：大修渣磨细制粉粒度《100目），常温下检测f-浸出浓度为4335mg/l，cn-度为20mg/l；将粉料送入混合。40.（2）制浆在混合槽内按照8:1的液比加入清水进行合搅拌制浆。41.（3）浸出将料浆用泵送往热装置，依次经过级预热将料浆温升至180℃，然后经过温加热段加热至260℃，在进自蒸发装置前，浆进入停留罐，料浆在停罐中停留90min，料再依次经六级自蒸，将温度降到105℃，自蒸发的二蒸汽用来预热料浆。42.（4）降温的料浆经缓冲槽冲后进行液固分离对液相进行检测检测f-浸出浓度为7266mg/l，cn-浓度为0.5mg/l氟化钠的浸出率高67%。43.以上所述之实例，只是本发明较佳实施例而已，非限制本发明的施范围，故凡依本明专利范围所述构造、特征及原所做的等效变化或饰，均应包括于发明申请专利范内。技特：1.一种对铝电槽大修渣进行脱的处理系统，其特在于，包括混合（1）、预热装置2）、高温加热装置（3）自蒸发装置（4）和固液离装置；所述预热装（2）包括多级预热段，每级热段均为套管结，所述混合槽（1）出料口连预热装置（2）的管程入口所述高温加热装置3）包括多级高温加热段，级高温加热段均套管结构，所述热装置（2）的管程末端连接高温加热装（3）的管程入口，高温加热置（3）的壳程连接有源；高温加热装置3）的管程末端接有自蒸发装置4），自蒸发装置（4）包括多级自蒸发器，蒸发装置（4）的级数比预热置（2）的级数多一级除末级自蒸发器外，他自蒸发器的蒸出口与预热装置2）的壳程连接；自蒸发装置（4）的末端接有固液分离装。2.根据权利要求1所述的一种铝电解槽大修渣进行脱的处理系统，其征在于，预热装（2）的每级预热段的壳程均连接有冷凝罐，自蒸发器的汽出口通过管道每级预热段的壳程接，自蒸发器和级预热段的壳程间的管道上还设有与冷凝水罐连接冷凝水管。3.根权利要求1所述的一种对电解槽大修渣进脱毒的处理系统，其特征在于高温加热装置（3）和自蒸发置（4）之间还设置有留罐（7）。4.根据权要求1所述的一种对铝电槽大修渣进行脱的处理系统，其特征在于，末自蒸发器和固液离装置之间设置缓冲罐（8）。5.根据权利要求1所述的一对铝电解槽大修进行脱毒的处理系，其特征在于，液分离装置为压机（5），压滤机（5）下置有浸出液槽（6）。6.根据权利要求1所述的一种铝电解槽大修渣行脱毒的处理系统其特征在于，所预热装置（2）包二～八级预热段高温加热装置（3）包括二级高温热段，自蒸发装置（）包括三～九级自蒸发器7.采用权利要求1所述处理系统对铝电解槽大渣进行脱毒的处方法，其特征在，包括：（1）粉磨：将铝电解槽大修渣细制粉，得到粒<100目的大修渣细粉，然后粉料送入混合槽；（2）浆：在混合槽内照3:1～10:1的液固比加入清水行混合搅拌制浆；（