机械基础实验指导书

机械基础实验指导书（非机械类）目录实验一机构运动简图测绘实验二机构创意组合实验实验三螺栓联接静动态实验实验四带传动实验实验五液体动压轴承实验实验六机械传动设计及多轴搭接实验实验七减速器拆装实验训练一机构运动简图测绘一、 训练目的：掌握对实际机械或模型的机构运动简图测绘的基本技能。了解机构运动简图与实际机械结构的区别，加深和巩固机构自由度计算等理论知识。二、 训练工具机构模型一组、钢尺一把等；草稿纸、铅笔等（自备）。三、 训练要求：实验前，认真预习教材及有关参考资料，弄清机构运动简图、机构示意图的概念及绘制机构运动简图时的注意事项。每人测绘四个机构简图，（其中两个机构运动简图，二个机构示意图）。要求包括四连杆机构、齿轮机构、凸轮机构等，其中至少有一个根据实物绘制的简图。每人完成一份实验报告（运动简图、机构自由度计算、体会与建议等）。四、 原理及方法：机构运动简图是反映机构运动情况的简单图形，由于机构运动情况仅与机构中的构件数及其所组成的各运动副的数目、种类、相对位置有关。因此，在绘制机构运动简图时，可以撇开构件的复杂外形和运动副的具体结构，而用简单的线条和规定符号来代替构件、运动副，并按一定的比例尺定出运动副的相对位置，这样绘制的图形叫做机构运动简图。机构运动简图与原机构具有完全相同的运动特征，它不仅可以简明地表示机构的运动情况，而且还可以根据该图对机构进行运动及动力分析。不按比例绘出的图形称为机构结构简图或机构示意图，它只能定性研究机构的某些运动特性。下面以平面机构为例说明机构运动简图测绘的步骤及方法。五、 训练步骤：在绘制机构运动简图时，要把该机构的实际构造和运动情况搞清楚，首先要定出其运动输入（原动）部分和运动输出（工作）部分，然后再沿着运动传递的路线，把运动输入和输出之间各个传动部分搞清楚，这样才能正确绘出机构运动简图。下面我们以图1—l（a）所示偏心轮机构模型为例，进行机构运动简图的测绘及机构自由度计算。认清组成机构的构件数。测绘时，缓慢转动手柄使机构运动，注意观察机构中哪些构件是活动构件，哪个构件是固定构件，哪个是运动输入构件，哪个是运动输出构件，并逐一编排构件序号。如图2—1中所示1、2、3、4等。判断各构件间组成的运动副的性质及种类和数目。缓慢转动手柄，根据相联两构件的接触及相对运动情况，确定各个运动副的性质和种类。如偏心轮2与固定构件1是圆柱面接触，其相对运动是绕A点转动，故构件2与构件1在A点组成转动副；同样构件3与构件2在偏心轮2上B点、滑块4与构件3在销轴中心C点组成转动副；滑块4沿固定构件1的方向x—x移动，故滑块4与构件1组成移动副。此机构有三个转动副和一个移动副，共有四个低副。选择视图面绘出机构示意图。选择视图面的原则是以与大多数构件运动平面相平行的平面作为视图面。在草稿纸上首先定出与机架组成运动副的大致位置，然后按规定的符号及构件的联接次序徒手画出机构示意图。对于组成转动副的构件，不管其实际形状如何，都只用两转动副之间的连线代表，例如AB代表构件2,BC代表构件3。对于组成移动副的构件，不管其截面形状如何，一般用滑块或导杆表示，例如滑快4代表构件4,并通过滑快上转动副C的中心线x—x代表构件4与构件1相对移动的方向线。机架打斜线表示，如构件1。原动件上打箭头表示，如构件2。对于组成高副的构件，也必须按照表1—1中规定的符号表示(或画出接触处两运动副元素的实际形状来表示)。计算自由度并校核计算结果是否正确由机构自由度的计算公式可得：F=3n-(2巳+ph-")-F，二3x3-(2x4+0-0)-0=1根据计算所得机构自由度F=1,该机构只有一个原动件即偏心轮，所以机构的原动件数与自由度数相等。该机构具有确定的运动。若计算机的自由度与原动件数不符时，必须检查所绘制的简图或机构自由度计算是否有误，直至计算结果符合实际情况。测量机构的运动学尺寸并按比例绘机构运动简图。仔细测量机构的有关运动学尺寸(如转动副的中心距、移动副方向线、线间的夹角等)，如测量AB杆、BC杆的长度、滑快4的移动方向线x—x至转动副A的距离。将数据记录好，然后选择恰当的长度比例尺U](m/mm)，按比例画出机构运动简图(图1—1b).构件的实际长度(m)U=…■_.•― —7 /简图上所画的构件长度(mm)绘制机构运动简图，完成实验报告。六、课外训练作业试绘制2-3个牛头刨模型或实物的机构运动简图，并进行机构结构分析；试绘制2-3个油泵模型或实物的机构运动简图，并进行机构结构分析；试绘制2-3个其他机构模型或实物的机构运动简图，并进行机构结构分析。实验二机构创意组合实验一、 实验目的加深学生对平面机构的组成原理认识，进一步了解机构组成及运动特性；训练学生的工程实践动手能力。培养学生创新意识及综合设计的能力。二、 实验设备及工具1、 ZBS-C平面机构创意组合分析测试实验台附件：齿轮、齿条、槽轮、凸轮、转动轴、连杆、各种连接组合零部件等。2、 装拆工具：十字起子、活动板手、内六角板手、钢板尺、卷尺等。3、 （自备）草稿纸、笔、绘图工具等三、 实验要求每2-3人一组，每一组实验前拟一份机构运动设计方案，实验后提交新设计方案；完成实验后各组将机械零部件“物还原位”，老师验收后方可离去；每人完成一份实验报告。四、 实验原理及方法根据平面机构的组成原理：任何平面机构都可以由若十个基本杆组依次联接到原动件和机架上而构成，故可通过选定的机构类型，拼装该机构并进行分析。五、 实验内容自行到实验室熟悉本实验中的实验装置，各种零部件、装拆工具的功用。了解机构的拼接方法，拟订自己的机构运动方案的拼接步骤；自拟或课本提供的机构运动方案做为拼接对象；拼接机构，将各基本杆组按运动传递规律顺序拼接到原动件和机架上。绘制运动简图，分析所拼接的平面机构根据平面机构的组成的原理，利用常用的零部件拼接调整，设计一种具有新型的带发明创造性的组合机构。每一组提交一份机构创新设计方案。最后把组合机构安装在实验平台上，进行测试分析、运动分析、实验结果分析、拟定这次实验的步骤，并写出实验报告。实验三螺栓联接静动态实验实验目的了解螺栓联接在拧紧过程中各部分的受力情况。计算螺栓相对刚度，并绘制螺栓联接的受力变形图。验证受轴向工作载荷时，预紧螺栓联接的变形规律。通过螺栓动载实验，改变螺栓联接的相对刚度，观察螺栓动应力幅值的变化，以验证提高螺栓联强度的各项措施。实验设备及工具LZS螺栓联接综合实验台一台，LSD1-A静动态测量仪一台，计算机及专用软件等实验设备及仪器。记录纸、笔等实验内容与要求完成基本螺栓联接静动态实验、增加螺栓刚度时的静动态实验、增加被联接件刚度时的静动态实验、改用弹性垫片时的静动态实验等内容实验；作好实验数据记录，仔细观察实验过程中发生的各种现象和数据变化；遵守实验操作规程，切记接线、开启电源时要注意安全；每2-3人一组，每人一份实验报告。螺栓联接实验台的结构与工作原理（如图1所示）联接部分包括M16空心螺栓、大螺母、垫片组成。空心螺栓贴有测拉力扭矩两组变应片，分别测量螺栓在拧紧时，所受的预拉力和扭矩。空心螺栓的内孔中装有M8螺栓，拧紧或松开其上的手柄，即可改变空心螺栓的实际受载面积，以达到改变联接件刚度的目的。垫片组由刚性和弹性两种垫片组成。被联接件部分由上板、下板和八角环组成，八角环上贴有应变片，测量被联接件受力大小，中部有锥形孔，插入或拔出锥塞即改变八角环受力，以改变被联接件系统的刚度。加载部分由蜗轮、蜗杆、挺杆和弹簧组成，挺杆上贴有应变片，用以测量所加工作载荷的大小，蜗杆一端与电机相联，另一端装有手轮，启动电机或转动手轮，使挺杆上升或下降，以达到加载、卸载的目的。实验步骤及方法（一）实验台及仪器的预调与连接:实验台：取出八角环上两锥塞，松开空心螺栓上M8小螺杆，装上刚性垫付片，转动手轮使挺杆降下，处于卸载位置。将两块千分表分别安装在表架上，使表头分别与上板面（靠外侧）和螺栓顶面接触，用以测量联接件（螺栓）和被联接件的变形量。手拧大螺母至恰好与垫片接触。（预紧初始值）螺栓不应有松动的感觉，分别将两千分表调零。I. 2,解杆3.凸轮4.的轮下板ti.mJlUtO:?.框*■■旭为郴控o. 堂心螺符II.千分景 il祇啊甲Jh*性染hjIJ''何".Jjh.，rI,、凹用环I*.地M也由抽槌ILKIR^H哺fihF19,［花测量仪：配套的4根输出线的插头将各点插座连接好，各测点布置：电机侧八角环上方为螺栓拉力，下方为螺栓扭力。手轮侧八角环上方为八角环压力，下方为挺杆压力。然后将各测点输出线分别接于测量仪背面1、2、3、4通道的A、B、C接线端子上。注意黄色地线接B端子（中点）。计算机：用配套的串口数据线接仪器背面的9芯插座，另一端接计算机上的A/D板接口。启动计算机，按软件使用和说明书要求和步骤操作进入实验台静态螺栓实验界面后。单击空调零键后对“应变测量值”框中的数据清零，如串口数据联接无误，则该输入框中会有数据显示并跳动。调节静动态测量仪：通过测量仪上的选择开关，分别切换至各对应点，调节对应的“电阻平衡”电位器，使数码管为“0”，进行测点的电阻平衡。（二）实验方法与步骤：1、 螺栓联接静态实验：⑴用扭力矩扳手预紧被试螺栓，当板手力矩为30〜40N时，取下板手，完成螺栓预紧。⑵进入静态螺栓界面，将附录表中给定的标定系数由键盘输入到相应的“参数给定”框中。将千分表测量的螺栓拉变形和八角环压变形值输入到相应的“千分表值输入”框中。⑶单击“预紧测试”键，对预紧的数据进行采集和处理。⑷用手将实验台上的手轮逆时钟（面对手轮）旋转，使挺杆上升到一定高度，对螺栓轴向加载，加载高度N16mm。高度值可通过塞入616mm的测量棒确定，然后将千分表测到的变形值再次输入到相应的“千分表值输入”框中。⑸单击“加载测试键”，进行轴向加载的数据采集处理系统；⑹单击“实测曲线”键，做出螺栓联接对受力和变形的实测综合变形图；⑺单击“理论曲线”键，做出螺栓联接对受力和变形的理论曲线图形；⑻单击“打印”键，打印实测曲线图形和理论曲线图形；⑼完成上述操作后，静态螺栓实验结束，单击“返回”键可返回主界面。2、 螺栓联接动态实验⑴螺栓联的静态实验结束返回主界面后，单击动态螺栓键，进入动态螺栓实验界面；⑵重复静态实验方法与步骤中的3~4步；⑶取下实验台右侧手轮开启实验台电动机开关，单击“动态测试”键，使电动机运转30秒左右。进行动态加载工况的采集和处理；⑷单击“测试曲线”键，做出工作载荷变化时螺栓拉力和八角环压力变化的实际波形图；⑸单击“理论曲线”键，做出工作载荷变化时螺栓拉力和八角环压力及工作载荷变化的理论波形图；⑹单击“打印”键，打印实测波形图和理论波形图；⑺ 完成上述操作后，动态螺栓联接实验结束。3、 实验完毕，关好电源，清理好仪器和实验台。分析实验结果，完成实验报告。（三）注意事项电机的接线必须正确，电机的旋转方向为逆时钟（面向手轮正面）；进行动态实验开启电机电源开关前，，必须先把手轮卸下来，避免电机转动时发生安全事故，并可减少实验台振动和噪声；实验四带传动实验一、 实验目的：1、 观察带传动的弹性滑动和打滑现象2、 观察带传动初拉力对传动能力的影响3、 测绘滑动曲线和效率曲线二、 实验台简介及工作原理?r,K1M■■ ，，H■伸i,i■ I1U«. H.A*I）图1•主要结构及工作原理本实验台的电动机为直流无级调速，采用先进的调速电路，测速方式为红外线光电测速，皮带轮转速和扭矩可直接在面板上准确读取读取，也可输入到计算机中进行测试分析。实验台有一主动电机5作驱动使用，它固定在一个以水平方向移动的滑动底板1上，与从动电机8用一根平皮带6连接，在与滑动底板1相连的法码架上加上法码2作为预紧力，即可拉紧皮带6。从动电机8作发电机使用，其电枢绕组两端接上灯泡9作为负载。当工作运转时，电机定子未固定可转动，其外壳上装有测力杆4,支点压在压力传感器3上，通过控制电路可得到电动机和发电机的转矩，其数值可在面板11上各自的数码管上显示。两电机后端装有光电测速装置7和测速转盘，所测转速可在面板11上各自的数码管上显示。同样，所测得的转矩和转速也可输送到计算机、打印机，将数据和变化曲线打印出来，提供分析。三、 实验内容与要求皮带传动滑动曲线和效率曲线的测量绘制：观察和分析带传动的弹性滑动和打滑现象及其对传动效率的影响。每2-3人一组，每人一份实验报告。四、 实验步骤：1、 打开计算机，单击“皮带传动”图标，进入皮带传动的封面，单击左键进入皮带传动实验说明界面。2、 在皮带传动实验说明界面下单击“实验”键，进入皮带传动实验分析界面。3、 启动实验台的电动机，待皮带传动运转平稳后，可进行皮带传动实验。4、 单击“稳定测试”键，稳定记录实时显示的皮带传动实测结果；单击“实测曲线”键，显示皮带传动滑动曲线和效率曲线。5、 如果要打印皮带传动滑动曲线和效率曲线。在该界面下方单击打印键，打印机自动打印出皮带传动滑动曲线和效率曲线。6、 如果实验结束，单击退出，返回window界面。五、 实验操作注意事项1、 通电前准备a、b、c请查原稿。2、 通电后，电动机和发电机转速显示的四位数码管亮。3、 调节调旋钮，使电动机和发电机有一定转速，测速电路可同时测出它们的转速。4、 此后即可按实验指导书的要求操作。实验五液体动压轴承实验一、 实验目的：观察滑动轴承在启动过程中的摩擦现象，加深对形成液体动压条件的理解；了解滑动轴承动压油膜的形成过程与现象；了解摩擦系数、转速、力的测量方法；测定液体动压轴承摩擦特性曲线，了解滑动轴承摩擦特性，考察影响摩擦系数的因素。二、 实验要求：绘出滑动轴承在一定转速下的径向油压分布曲线；求轴承的承载能力；绘出滑动轴承的确摩擦特性曲线；三、 实验原理：我们知道动压油膜形成有三个条件，即：①两工作表面必须有锲形间隙；②两工作表面必须有相对滑动速度（相对速度）其运动方向必须保证润滑油从大截面流进，从小截面流出；③两工作表面必须连续充满润滑油或其他粘性液体。滑动轴承形成动压油膜的过程如下图所示。静止时，轴承与轴颈直接接触，如图（a）径向间隙△使轴承与轴颈配合面之间形成锲形间隙，其间充满润滑油。由于润滑油具有粘性和附着于金属表面的特性，因而当轴颈回转时，依靠附着在轴上的油层带动润滑油挤入锲形间隙。因为通过间隙的油量不变（流体连续条件），而间隙的截面逐渐变小，所以油层中必然产生液体动压力，它力图锲开配合面以支撑外载荷。当各种参数协调时，液体动压力能使轴中心与轴瓦中心有一偏距。最小油膜度hmin在轴颈与轴承中心连线上。液体动压力的分布如图（c）所示。I图1液体动压润滑的过程当轴刚启动的前一瞬间，轴与轴瓦直接接触，它们之间的摩擦为干性摩擦，摩擦系数f比较大；随着轴的转动，液体油被带进锲形，此时轴与轴瓦之间的摩擦为半干摩擦，摩擦系数f相对减小；随着液体油被大量带进轴与轴瓦间，此时油把轴与轴瓦分隔开来，此时的摩擦为液体摩擦；我们可以画出f---nn/p曲线,n为油的粘度，n为轴的转速，P为平均单位载荷。WPMPadB式中：主轴直径d为60mm；B：轴瓦宽度，为125mmn：为轴的转速 W：轴承所承受的外载荷液体摩擦区图2从图中可以看出，当液体润滑油一定（n一定）及外载荷一定时，摩擦系数的大小与转速大小有关。四、实验台的结构与工作原理此实验台由以下几部份组成轴与轴瓦及油膜压力测量装置：轴10的材料为45号钢，轴颈表面淬火、磨光，通过滚动轴承安装在支座上。轴下部分泡在润滑油中。轴瓦11的材料为青铜，在轴瓦宽度的中间，沿圆周均布钻有7个直径为1mm的小孔，每个小孔连接一个压力传感器。压力的大小可以在面板上读出。记录下各压力表上的压力值，选定一定的比例尺，便可绘出滑动轴承径向油膜压力分布曲线。在轴瓦全长1/4处装有一个测轴向油压传感器42.加载装置：主轴瓦外圆上方有加载装置，旋转加载杆6即可对轴瓦加载，加载大小W由载荷传感器5传出，在面板上由数码管显示。测摩擦力装置：摩擦系数是通过测量轴承的摩擦力矩而得到的。轴转动时，轴对轴瓦产生摩擦力F,其摩擦力矩为Fd/2，其翻转力矩由测力杆在主轴瓦上方某处(装有测力计)产生的反力矩来平衡。其反力通过摩擦传感器7由面板上相应的数码管显示出摩擦力值Q(单位：N)。根据力矩平衡方程条件得：Fd/2=LQ贝VF=(2LQ)/df=F/W=(2LQ)/(dW)式中d：轴的直径为70mmL：测力杆上的测力点到轴承中心的距离，L为140mmW：作用在轴上的外载荷(N)传动装置：由直流电动机2通过三角带3传动，驱动主轴顺时针方向转动，由装在底座里的调速器实现主轴的无级调速.摩擦状态指示装置及动压油膜的形成：如图4为滑动轴承摩擦状态指示原理图，将轴与轴瓦串联在指示电路中，当轴没有转动时，轴与轴瓦是接触的，接通电源开关可以看到灯很亮；当轴在很低的转速下慢慢转动时，灯忽亮忽暗；当轴的转速达到一定值时，灯泡就不亮了，这时动压油膜已经形成了。轴瓦轴图4五实验方法：1.准备工作：除了保证图4电路中轴与轴瓦之间的直接接触以外，其它部分是绝缘的，轴瓦不得和机座相接触。绘制轴承径向油膜压力分布曲线与承载量曲线①启动电机（此时不加外载荷），慢慢调节转速旋扭，观察油膜指示灯的变化情况，观察润滑油膜的形成过程，将转速调到转/分左右，旋转加载杆6加载②观擦指示灯泡，看是否形成油膜，当油膜形成以后，压力表稳定时，由左至右依次记录各压力表的压力值P并记录在下表中压力表1压力表2压力表3压力表4压力表5压力表6压力表7压力值Mpa（当转速不变，可以改变外载的大小，观察同一压力表值的变化）③非液体摩擦与液体摩擦状态下的转速n与测力计读数记录完压力表读数后，转速由高往低调节，记录每一种转速下测力计的读数。已知条件：载荷W= N；q=w/Bd;n=Pa..s实验数据次序转速n(r/min)测力计的读数（N）摩擦力矩Ti（N.m）摩擦系数fn.n/q(1/60x10-6)1234567启动状态摩擦力矩与摩擦系数的测试记录、实验数据次序测力计的最大读数（N）所加载荷（单位N）启动摩擦力矩T1摩擦系数123启动时的摩擦力矩平均值T1平均=启动时的摩擦系数平均值f=④根据测出的压力的大小按一定的比例绘制油压分布曲线与承载量曲线，如下图。此图的具体画法是：沿着圆周表面从左至右画出角度分别为22030/、450、67030/、、900、112030/、1350、157030/等分别得出油孔点1、2、3、4、5、6、7的位置。通过这些点与圆心O连线，在他们的延长线上，将压力表（比例：0.1MPA=5mm）测出的压力值画出压力向线1-1/、2-2/、3-3/ 7-7/，经1/、⑵、3/、4/、5/、6/、7/各点连成平滑曲线，这就是位于轴承中部截面的油膜径向压力分布曲线。为了确定轴承的承载量，用pNn七（i=1,2,3,4,5,6,7）求得向量1-1/、2-2/、3-3/-------7-7/在载荷方向（即y轴）的投影值。角度6与sin。的数值见下表6i22030/45067030/、900112030/1350157030/sin6.0..38260.7070.923810.92380.7070.38261(■-Jj013345678图5然后将pisin6i这些平行于y轴的向量移到0---8上，为清楚起见，将直径0--8平移到图的下部。在直径0--8上先画出轴承表面上油孔位置的投影点1//、2//、 3//、 4//、 5//、 6//、 7//、 8//，然后通过这些点画出上述相应的各点压力在载荷方向的分量，即1///、2///、3///、4///、5///、6///、7///、等点，平滑连接各点，所形成的曲线即为载荷方向的压力分布。在直径0--8上做一个矩形，采用方格纸，使其面积与曲线所包围的面积相等，那么矩形的边长P平均即为轴承中部截面上油膜径向平均单位压力。轴承处在液体摩擦工作时，其油膜承载量与外载荷相平衡，轴承内油膜的承载量可用下式求出：G=W=W.P.B.D式中G：轴承内油膜承载量；W：外载荷中：端泄对承载能力影响系数，一般取0.7；P平均：径向平均单位压力；B：轴瓦宽度；d：轴瓦内径；70mm绘制滑动轴承摩擦特性曲线f・--n.n/P。完成实验报告。实验六机械传动设计及多轴搭接实验一、 实验的目的：了解多轴、混合轴传动系统的功能及其应用；掌握多轴、混合轴传动系统中输出轴转速、力矩的计算方法；掌握齿轮传动中轴的转动方向的确定方法；掌握多轴齿轮传动系统的安装及校准方法；了解刚性联轴器的类型及其应用，了解套筒联轴器的应用；掌握套筒联轴器的安装及校准。二、 实验设备及工具Figure27.大电机一台、变速电机一台、水平仪一个(长度为90mm)、百分表一个(0.01mm/格)、游标卡尺一把(0-150mm)、磁性表座一个、直尺一把(20cm)、米尺一把、直角尺、转速表、塞尺、调整垫片等。三、 实验要求每2-3人一组，每人一份实验报告；实验前选定好多轴传动系统方案，写出预习报告；实验后，拆卸零部件、整理实验台“物还原位”。四、 实验原理及方法根据机械传动系统的组成原理：任何机械传动系统都可以由若十个传动部分依次联接到原动件和机架上而构成，可通过选定机械传动系统方案，拼装该机械传动系统并进行分析。五、 实验内容：计算多轴、混合轴传动系统中轴的转速和力矩；确定所给传动系统中轴的转动方向；安装交校准多轴传动系统；安装交校准套筒联轴器。六、 实验步骤：机械传动系统方案，拟定实验步骤，提交预习报告；安装和排列多轴传动系统；确定齿轮旋转的方向实验公式计算输入和输出轴的转速和力矩实验结果分析，并写出实验报告。实验七减速器拆装实验一、 实验目的熟悉减速器及零部件的结构、特点和作用；了解减速器的一些参数及其测试方法，为能设计合理的减速器打下良好的基础。二、 实验设备及工具1、 各种型号的减速器。2、 组装、拆卸工具：十字起子、活动板手、内六角板手、钢板尺、卷尺等。3、 （自备）草稿纸、笔、绘图工具等三、 实验内容与要求观察了解各种类型减速器的特点及其使用的范围。仔细观察了解一级或二级园柱齿轮减速器箱体的结构特点及其功能。详细观察了解轴和齿轮的结构特点和功能。了解轴承端盖、观察孔、油面指示器、通气器、出油孔、定位销，起盖螺钉等所处的位置、结构特点及其功用。了解各另部件之间的相对位置。必要时进行一些测量。例如齿轮啮合的侧隙；轴系的轴向游隙；齿轮顶园和端面与箱体间的距离；轴承端面与箱体内侧的距离；箱体联接螺钉和地脚螺钉孔的间距等等（见实验报告附表）。每2-3人一组，每人一份实验报告。四、 减速器概述减速器是由封闭在刚性箱体内的齿轮传动或蜗杆传动等所组成，具有固定传动比的独立的传动部件。减速器具有结构紧凑、效率高和维护方便等特点，故广泛应用于各种机器传动中。减速器通常用来降低转速传递动力以适应机械的要求。在少数情况下，也用来增速传递动力，这时称为增速器。由于减速器所具有的特点和应用的广泛性，所以它的主要参数（中心距、传动比、模数、齿宽系数与齿数和等）已标准化了，并由专业工厂成批生产。当然亦可根据具体情况和需要自行设计和制造。（一） 减速器的分类减速器的类型很多，其分类方法为：根据传动类型，可分为齿轮、蜗轮和齿轮-蜗轮减速器。根据齿轮形状，可分为园柱齿轮，圆锥齿轮和园锥-园柱齿轮减速器。根据传动的级数：可分为单及和多及减速器。单级园柱齿轮减速器一般传动比i=1〜8。如果i>10，则大小齿轮直径相差很大，减速器结构尺寸和重量也相应增加，这时可改用二级减速器或三级减速器。根据轴在空间的位置，可分为卧式和立式减速器。根据传动的布置形式，可分为展开式，分流式和同轴式减速器。行星和少齿差减速器等。（二） 减速器的结构减速器的结构，一般主要由齿轮（或蜗轮）、轴、轴承和箱体等四部分组成减速器的箱体为安置传动件的基座，应保证传动轴线相互位置的正确性，因而轴孔必须精确加工，箱体本身必须具有足够的刚度，以免引起沿齿宽上载荷分布不匀。为了增加箱体的刚度，通常在箱体上加有筋板箱体通常分成箱座和箱盖两部分。为了便于装拆，其剖分面应与齿轮轴线所在平面相重合。部分面之间不允许用垫片和其