专用钢板质量保证大纲

日期：日期：2019年9月2日日期：2019年9月2日日期：2019年9月2日技术状态:Z17-2019DH32/DH36专用钢板质量保证大纲编号：JG112-21版本：第1.0版编制：技术质量部审核：批准：顾客（军代表）：日期：2019年9月2日实施日期：2019年9月3日分发号：JG112-21-

文件更改一览表序号更改状态更改页更改条款更改部门审核批准实施日期1范围本大纲规定了评审号GJB2019-005对应的6〜40mm厚度规格DH32、DH36钢板的制造过程策划和定产品的实现过程，以确保产品满足合同要求。2工艺路线转炉——LF炉——VD或RH——连铸——板坯检查——加热——除鳞——轧制（粗轧、精轧）——精注：关键过程加盖“关键过程”印章标识。各工序具体要求如下：表1工序人员文件设 备检宽厚板厂五米宽厚板厂名称生产能力要求项目转炉炉长、一助手QSW/T261-10宽厚板厂炼钢工艺技术规程（转炉部分）QSW-T265-10炼钢工艺技术规程（转炉部分）4座120t顶底复吹转炉脱P达到0.020%化学成分LF炉炉长、一助手QSW/T261-20宽厚板厂炼钢工艺技术规程（精炼部分）QSW-T265-20炼钢工艺技术规程（精炼部分）6座120tLF钢包精炼炉脱S达到0.005%化学成分VD/RH炉长、一助手QSW/T261-20宽厚板厂炼钢工艺技术规程（精炼部分）QSW-T265-20炼钢工艺技术规程（精炼部分）120tVD/RH真空精炼炉各2座真空度0.5Tor以下化学成分连铸机长、主控工QSW/T261-30宽厚板厂炼钢工艺技术规程（连铸部分）QSW-T265-30炼钢工艺技术规程（连铸部分）4台单流板坯连铸机板坯厚度180、220、260、300mm化学成分第1页共11页

板坯检查看火（主）QSW/T261-50宽厚板厂工艺技术规程（板坯加热部分））QSW-T265-40板加区工艺技术规程尺寸（长宽、厚）表面质量加热看火工QSW/T261-50宽厚板厂工艺技术规程（板坯加热部分）QSW-T265-40板加区工艺技术规程5座步进式加热炉出炉温度控制在目标温度土20°C——除鳞轧钢工QSW/T261-60宽厚板厂工艺技术规程（轧钢部分）QSW-T265-50车L钢工艺技术规程高压水除鳞箱确保工作压力为16MPa以上——轧制轧钢工QSW/T261-60宽厚板厂工艺技术规程（轧钢部分）QSW-T265-50车L钢工艺技术规程4台四辊轧机单道次最大压下量50mm（五米宽厚板）、单道次最大压下量30mm（宽厚板）尺寸（厚宽）表面质量精整检验员QSW/T261-70宽厚板厂工艺技术规程（剪切线、冷矫线部分）QSW-T265-60精整工艺技术规程1号剪切线（含定尺剪、双边剪个1台）、2号剪切线（含定尺剪、圆盘剪各1台）宽度剪切精度差+5〜15mm,长度剪切精度差+5~15mm尺寸、外表面质量性能入库发货员表面质量标识注：首件产品、关键过程输出的检验项目要求百分之百检验。第2页共11页3规格、钢级、交货状态表2规格、钢级、交货状态钢种内部钢种规格炼钢工艺路线交货状态DH32EF4F5100±6-40mmLD+LF+VD(RH)+CCCRDH36EF4R6300±6-25mmLD+LF+VD(RH)+CCCR质量目标和要求4.1产品一次性能合格率±99%；4.2合同按期交货率±100%。各项工作实施责任部门军工部：负责顾客沟通、用户要求的评审和管理，产品的销售、产品质量信息反馈、交付及交付后活动；技术质量部（研发）：负责产品实现策划、工艺文件编制、技术状态管理、风险分析控制、产品设计文件和验收准则的编制、设计开发相关文件的编制、产品符合性分析；技术质量部（工艺）：负责工艺管理、关键过程控制点数据分析；技术质量部（质量）：负责产品关键生产工艺过程的检查、监督及最终产品的判定和质保书的开具。技术质量部（MES）:负责质量设计。人力资源部：负责人力资源配置和管理、人员招聘、培训、考核和资质认定。生产管理部：负责生产所需资源的安排、组织，生产现场管理和控制、工作环境的管理与控制。宽厚板厂/五米宽厚板厂：负责产品的生产实施。财务部：负责质量经济性分析。采购部：负责供方的选择、评价、管理和控制，原料的采购。市场部：负责客户满意度调查生产过程中执行下列工艺文件GB712-2011《船舶及海洋工程用结构钢》Q/OHAB501-2017《热轧中厚钢板一般技术要求》；XGJY100-2019《原辅材料订货验收技术条件（国内）》XGQ/控51-2013《炼钢用生铁技术条件》GJB9001C-2017及相关军标标准的要求；公司程序文件及相关技术文件；归档的文件资料和记录控制合同交付完成后，以下（但不局限于以下）资料和记录由记录产生单位自行保存、归档。与产品有关要求的评审记录。7.2产品的化学成份、性能报告。各个工艺阶段的检验记录。炼钢、轧钢生产过程中的原始记录。产品质量证明书。产品质量评价和改进的数据收集和分析要求按《质量信息管理程序》的规定，收集相关质量信息和数据，对其进行分析研究从中寻找设计开发过程和产品质量特性可以改进和提高的地方，并提出相应的改进措施。技术状态管理要求形成6-40mmDH32/DH36钢板技术文件清单，并根据《技术状态管理制度》进行技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实、技术状态审核。10资源要求10.1人力资源产品研制人员应具备从事产品研制工作所需的能力，并应进行培训、考核，提高对所从事活动的重要性的认识。培训、考核的记录应予保持。设备操作人员要经过技术培训合格并取得上岗证的人员操作。检验人员要经过专门培训，经考核合格持上岗证。基础设施：包括工作场地、办公设施、过程设备（硬件和软件）和支持性服务（如运输、通讯或信息系统）应满足产品生产工作的需要。工作环境应满足产品生产工作的需要。对需要控制的工作环境，应保持监视、测量、控制和改进措施的记录。通过信息保障设施，对外与用户和协作单位沟通，对内与项目研制相关人员沟通，按《质量信息管理程序》的规定，及时收集、传递、反馈和分析生产过程中的质量信息，并采取措施进行处理，满足用户的需求。生产资源为平衡质量及交货期需求，本订单生产优先在宽厚板产线集中生产，五米宽厚板产线作为补充。不安排剖分板模式组板生产。11包装、运输和交付11.1包装、运输本订单未提出包装及运输特殊要求，运输方式采用铁路运输。物流过程需确保产品在交付到顾客指定地点时完好无损。交付公司应对交付的产品，在完成所策划的检测活动，且确认其符合接收准则后，方可提交顾客或军代表验收。待客户或军代表验收合格后，才可安排发运。第4页共11页1122交付时应提供产品合格证明文件，必要时，还应提供有关技术状态更改的执行情况。11.2.3交付后的活动：产品交付后，收集和分析产品使用和服务中的信息，发现问题时，应委派技术服务人员到使用现场服务，同时，采取相应措施（包括调查、处理和报告）。12实现过程为实现上述质量目标和要求，需经过原料的采购、冶炼、轧制、性能检验、质检等步骤来实现目标产品，严格按船级社规范要求控制。12.1原料采购12.1.1入炉铁水：符合企业内控标准XGQ/控51-2013《炼钢用生铁技术条件》中三级及以上要求。12.1.2合金原燃辅料依据XGJY100-2019《原辅材料订货验收技术条件（国内）》进行验收。12.2钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表3的规定。表3牌号内部钢种标准化学成分，%CSiMnPSAlsNbVTiCeq<0.18<0.500.90~1.60<0.025<0.025>0.0150.020~0.0500.050.10W0.02DH32:W0.36;DH36：W0.38DH32EF4F5100内控0.11〜0.130.1~0.31.25~1.350.0150.0050.015〜0.050.010-0.020------W0.36目标0.120.21.300.0120.0050.0250.015------0.35DH36EF4R6300内控0.12〜0.140.1~0.31.30〜1.40W0.015W0.0050.015〜0.050.02-0.030------W0.38目标0.130.21.350.0120.0050.0250.025------0.36注：1）Al、Nb、V、Ti可以单独添加也可混合加入，单独添加时，单一元素含量不低于标准下限要求，混合加入时，下限不作限制。2） Nb、V、Ti、Ni微合金元素必须按照内控要求进行控制，Nb+V+TiW0.12%；3） 残余元素含量Cr不大于0.20%、Cu不大于0.35%、Ni不大于0.40%、Ti不大于0.02%、Mo不大于0.08%。4） 炼钢必须按内控成份组织生产，现场操作人员必须对碳当量进行严格控制，确保成品化学成分及对应碳当量符合最终交货状态要求；5） 质检站必须在成份、交货状态和碳当量同时满足内控标准要求的情况下方可判钢，对未满足内控的组织评审；6） 碳当量根据钢的熔炼成分按下列公式计算：Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15当0.38WCeqV0.385,根据四舍五入原则，一律计为0.38，判为合格；7） 计算碳当量要求的各元素均需计入质量证明书；12.3炼钢控制12.3.1转炉控制确保C-T协调出钢；12.3.2出钢12.3.2.1出钢时开启全程吹氩；12.3.2.2出钢严禁下渣；12.3.2.3出钢过程中往钢包中加入脱氧合金进行脱氧合金化；12.3.3炉后喂线12.3.1炉后全程底吹氩；12.3.4LF炉控制钢水到LF精炼炉后，进行加热升温及造白渣操作，要求快速成渣；12.3.4.2根据内控要求，进行合金成分微调；12.3.4.3精炼结束时进行钙处理操作，纯钙线喂入量±100m；12.3.5VD/RH炉控制钢水进VD/RH炉即开启全程吹氩。抽真空目标0.5tor以下，保持时间不小于10min。钢水出VD/RH炉前软吹不小于10min。钢水破空后严禁添加合金。12.3.5.5钢水出站定氢，要求[H]W2.0ppm（每浇次至少定氢1炉）。钢水出站上连铸台温度满足典型温度要求，钢水出站上台成分满足内控要求连铸控制根据钢种采用中碳钢（包晶钢）保护渣；大包 中间包 结晶器，全程保护浇铸；12.3.6.3正常浇注时，结晶器液面波动范围在-5mm〜+5mm；温度、拉速控制见表4：表4厚度(mm)中包过热度目标过热度最大拉速（m/min）冷却模式180开浇炉W30C，连浇炉W20C15C1.4弱冷2201.2弱冷2601.0弱冷注：液相线温度计算公式： TLiqu[°C]=1536.6-88x[C%]-8x[Si%]-5x[Mn%]-30x[P%]-25x[S%]-3x[V%]-2x[Mo%]-5xCu%—4x[Ni%]-1.5x[Cr%]-3x[Al%]sol—2x[Nb%]-2x[Co]%12.3.6.5严禁大包下渣；12.3.7板坯质量控制要求中包化学成分符合表3标准要求；铸坯质量执行YB/T2012-2014《连续铸钢板坯》标准；12.3.7.3质量异常板坯严禁用于本订单生产，包括头1、尾1、换渣坯。12.3.8板坯取样生产厂负责在军工合同冶炼的每第一炉次首块板坯和最后一炉军工合同中各取一块低倍检验。要求低倍样上标识如下信息：板坯号、取样日期、“军工需保留”。连铸坯低倍组织检查浸蚀方法应符合国家标准YB/T4003-2016要求，中心偏析C类＜=1.5级。12.4轧制控制板坯加热炉要求见表5：表5板坯类型出炉温度C均热段时间180mm220mm260mm冷坯1130-1230三30min三40min三40min热坯1130-1230三20min三30min三30min轧制厚度规格小于10mm，板坯出炉温度上限可适当提高20°C。12.4.2轧制控制12.4.2.1I阶段（粗轧）开轧温度21050C，终轧温度2980C。I阶段（粗轧）轧制采用大压下制度，具体要求如表6所示。表6厚度（mm）宽度范围（mm）<2500W4020%(18%)注：1.表中括号外为展宽后粗轧压下率至少有一道次大于等于上述要求，并至少有二道次大于等于括号内标准。2•不开坯时执行上表压下率，轧制10mm以下规格需开坯时，压下率要求可适当降低2%。II阶段（精轧）轧制工艺控制要求和冷却工艺控制要求分别按表7〜表10控制。表7宽厚板厂DH32轧制工艺钢种规格轧制方式二阶段轧制（精轧）轧后冷却(mm)中间坯（mm）开轧温度/C终轧温度（C）冷却模式返红温度/CDH326-7.5CR///空冷/8/W1030/ACC加速冷却670-7008.5-9.5/W990W84010-12.5三3倍板厚W980W83013-15三3倍板厚W950W82015.5-20三3倍板厚W920W81020.5-25三70W900W80025.5-28三70W870W820640-67028.5-30三70W860W82030.5-35三80W850W82035.5-38三80W840W82038.5-40三80W830W820

表8宽厚板厂DH36轧制工艺钢种规格轧制方式二阶段轧制（精轧）轧后冷却(mm)中间坯（mm）开轧温度/°c终轧温度（°c）冷却模式返红温度/°cDH366-7.5CR60-70W1030/空冷/8/ACC加速冷却670-7008.5-9.5W990W84010-12.5三3倍板厚W980W830650-68013-15三3倍板厚W950W82015.5-20三3倍板厚W920W81020.5-25三70W900W800640-670注：钢板的开轧、终轧和返红温度指钢板表面温度。表9五米板厂DH32轧制工艺钢种规格(mm)轧制方式二阶段轧制（精轧）轧后冷却中间坯（mm）开轧温度（模型）/°c终轧温度（°C）冷却模式返红温度/C6-9.5CRW1080W840空冷/DH3210-12/W1080W82012.5-14/W1080W82014.5-16±3*板厚W1050W82016.5-18±3*板厚W1050W82018.5-20±3*板厚W1040W82020.5-25±3*板厚W1000W82025.5-30±2.5*板厚W1000W820MULPIC640-67030.5-35±2.5*板厚W950W82035.5-40±2.5*板厚W950W820表10五米板厂DH36轧制工艺钢种厚度范围轧制方式二阶段轧制（精车」）轧后冷却(mm)中间坯（mm）开轧温度/C终轧温度（C）开冷温度/C冷却模式返红温度/CDH3610~12CR±3倍板厚W1080W820轧后直接入水MULPIC660~69012.5-14±3倍板厚W105014.5-16±3倍板厚16.5-18±3倍板厚18.5-20±3倍板厚W105020.5-22±3倍板厚W1000640~67022.5-25±3倍板厚注：开轧温度为二级系统模型平均温度，终轧温度和返红温度为在线实测表面温度。12.4.3.表面质量控制要求：生产前，对前期生产钢板表面质量进行检查，确认。若出现压痕、划伤等缺陷，需对相应设备进行检查，必要时需做好防护或更换处理等相应措施。12.4.3.2生产过程中，要求两台除鳞泵全开，保证初除鳞箱、粗轧、精轧除鳞压力±16.5MPa。为能够得到更加优良的表面质量，钢板需要安排在精轧换辊0.5-20小时内生产，优先使用高NiCr轧辊。12.4.4轧后板材堆垛缓冷：厚度±20mm规格钢板进行轧后堆冷，堆冷时间不低于8小时。关键过程控制13・1确定精炼C、Mn控制、II阶段终轧温度为关键过程控制点，见表11：表11序号关键过程名称关键过程控制点名称1精炼LF炉C、Mn2轧制II阶段终轧温度现场必须对以上控制点进行记录，数据量达到一定数目时，进行统计分析，确保过程能力满足要求。13・2关键过程明细表详见附件（流水号11203201909001）板材检验与试验14.1产品每批钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合表12的规定表12检验项目、取样数量及试验方法序号检验项目取样数量，个取样方法试验方法1化学分析1（每炉罐号）GB20066GB223、GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T201252拉伸1GB/T2975GB/T2283夏比（V型）冲击每组3个GB/T2294尺寸逐张—千分尺、卷尺5表面逐张—肉眼检查14.2产品的试验组批钢板应成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一交货状态组成，对于拉伸及冲击试验每批钢板重量不大于30吨。取样要求拉伸试样拉伸试验进行横向试验，取全截面矩形试样，宽度为25mm。I 标距：矩拉试样标距=5.65八0。冲击试样冲击试验只进行纵向试验，冲击试样应为近表面试样，即试样边缘距轧制面小于2mm。为确保横向冲击性能满足要求，每炉次至少系统外抽检1批横向冲击试验。性能复检拉伸结果不合要求时，需要再取2个样进行检验，且2个样的结果均符合要求时，才能合格；钢材的冲击结果不符合要求时，需要再取一组3个试样，前后六个试样的平均值不低于规定值，允许其中两个试样低于规定值，但低于规定值70%的试样只允许一个。14.5产品的检验应按五米分析室、钢材分析室、钢材力学室相应的操作规程执行。检验设备的要求公司配置适宜的计量器具以满足产品特性的测量。计量器具按规定的时间间隔进行检定或校准。设备管理部应指导操作者正确使用和维护计量器具，确保检测的准确性。计量器具的控制按《监视和测量设备控制程序》执行。监视和测量过程成品、最终产品和交付产品应按《产品的监视和测量管理制度》执行。标准化要求标准化管理人员就技术文件以下几个方面进行审查，提出修改建议：文件的格式、幅面、名称、编号是否符合有关文件规定；文件的名词、术语、代号、符号、计量单位等是否符合有关标准规定；文件中引用的标准代号、名称、内容是否正确完整、有效、统一；文件的编写方法和叙述内容是否符合有关文件、标准的规定；所设计的产品规格、基本参数、性能指标是否符合有关标准的规定；技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等内容与有关标准是否协调一致；文件内容与现行法律法规、上级强制性标准是否相抵触。拟稿人根据工艺、质量、标准化管理人员审查意见修改草案，形成正稿，需要相关部门会签的，送交相关部门会签，根据会签部门提出的修改建议，相关人员在技术文件审批表中签字确认后，形成报批稿。产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性等的要求本产品为原材料，不涉及装备总成环节，故对维修性、保障性、测试性、安全性的工作项目、内容和要求不进行策划。为保证性能的成分、工艺技术要求已包含可靠性、环境适应性要求。接收准则最终产品由技术质量部负责检查和验收。力学性能应符合表13的规定表13力学性能钢级拉伸试验夏比V型冲击试验上屈服强度ReH,，MPa抗拉强度Rm,MPa伸长率A,%试验温度，°C平均冲击功值J厚度，mm纵向横向不小于DH32三325460~570三22-20三60三22DH36三365500~630三21-20三60三24注1:冲击试验仅按纵向冲击验收，但保证横向冲击满足上表要求。注2：对于厚度为6~8mm