601000重型机床件铸造车间设计

601000重型机床件铸造车间设计

该项目是我院2010年开展的一篇机枪铸造项目。年产量6000吨标准机械制品。结合工厂实际生产情况，考虑到国内外技术的发展趋势，通过对准备材料、建模分工、形状分工、合箱一致劳动分工、芯部、标准劳动、，粗清分工、砂处理和清洁劳动。应选择适当的技术和先进的设计理念，实现环境保护和生产过程的合理组合，并选择最短的物流线路。该车间被认为是中国一流的重型重型机械造理厂。1车间技术和主要设备的选择1.1国内双向铁铸铁件结构本车间主要承担集团公司所需机床类重型铸件的生产任务,主要为横梁、床身、立柱、工作台等,年产合格铸铁件60000t,绝大部分为灰铁铸件,其他少量为滑枕类球铁铸件,单件铸件重量主要分布在10~80t之间,最大件为110t。1.22级车间生产属单件小批量生产,铸件尺寸精度CT10~12级。最大铸件为龙门铣床XK2770的横梁,外形尺寸12000×1700×1600(mm),铸件质量约110t。1.3合作关系本车间所需模型的制作和维修由模型车间承担,模型的存放由模型库承担,铸件的粗加工由重型粗加工车间承担。1.4砂、落砂、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注、浇注三班制本车间为阶段工作制,全年工作日251天。砂处理、落砂、清理在第一、二班内进行,造型、制芯第一班进行,熔炼、浇注在第二、三班内进行,热处理为短期连续三班制。1.5工人和各种设备的年最终基数铸造车间全年工作日251天,第一班和第二班年时基数均为1790h,第三班年时基数为1450h。设备年时基数见表1。1.6改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,提高运输效率,提高运输效率,符合劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,改善劳动条件,a)在经济可靠的前提下,采用先进及节能设备;加强保护环境,改善劳动条件;车间内物流畅通、运输快捷;b)在环保、职业和工业卫生等方面严格按国家、地方相关规范要求进行设计,在保证建厂经济效益的同时,确保社会效益。(2)粗清砂放线管压包砂胶结充填料a)造型、制芯采用单一砂混砂方式,混砂机全部使用作业面大、效率高的移动式双臂连续混砂机进行,造型选用5台25t/h、3台30t/h和1台40t/h移动式双臂连续混砂机,制芯采用3台15t/h移动混砂机;移动混砂机加砂采用高位砂斗加砂方式。下芯、合箱采用半龙门吊车与起重机相结合的方式,以提高生产效率和质量。同时,下芯、合箱、浇注集中布置在标高为-0.6m或-2.00m(地坑)区域中,操作方便安全。型、芯均采用醇基涂料进行表面干燥,大型型、芯残留水份用移动式烘干机干燥。b)熔炼。考虑到环保和铸铁熔炼的发展趋势和周边焦炭供应实际情况,采用中频感应熔化电炉。熔炼采用1套10t和1套20t(一拖二)中频熔炼电炉,预留一套40t中频感应保温电炉位置。中频电炉加入废钢、回炉料、生铁、合金等进行升温、保温、调整成分,回炉料、废钢、生铁等金属炉料采用微机配铁秤定量,以控制配料的精度,中频电炉加料采用加料小车进行加料。采用直读光谱仪快速分析成分,既节约能源、降低成本又能保证铁液质量。需球化铁液拟采用常用的冲入处理法,此法操作简单,广泛应用于各种生产规模的球墨铸铁件生产。c)砂处理。旧砂再生采用4套生产率20t/h再生设备,2套为一组布置,布置在粗清跨厂房的外部,搭简易房子。主要工艺流程:落砂机→振动给料机→悬挂磁选机→板链斗式提升机→块砂斗→振动给料机→振动破碎机→中间砂斗→磁选滚筒→机械再生机→风选→砂温调节器→气力输送装置→再生砂斗。再生砂+新砂→比例调节器→气力输送装置→各造型、制芯点。袋装干新砂经气力输送到新砂斗中。d)清理。浇注后的铸件,冷却到一定程度后,带砂箱整体由电平车运入粗清跨,开箱落砂、抛丸、热处理、切割冒口,进行粗清,后转运到清理车间进行打磨、精整、检验、个别涂刷底漆后运至粗加工车间。(3)主开发层起车装置重型铸造车间为多跨联合厂房,从北向南分别由砂箱及炉料库、铸造主厂房、清理厂房、落砂及粗清厂房组成,通过露天跨和重型粗加工厂房相连接;布局上分别由南北向跨和东西向跨(1垂直跨)组成,其中东西向跨为落砂、粗清跨。砂箱炉料库由2跨组成,长度216m,跨度由北至南分别为24m+15m,最大起重机起重量和轨顶标高分别为32t、10.8m;20t、10.8m。主厂房为南北向厂房,由4跨组成,长度192m,由北至南分别为30m+30m(双层起重机)+30m+30m,最大起重机起重量和轨顶标高分别为100t(A6)、13m;160t(A6)、21m(上层),80t(铸造起重机)、13m(下层);80t(A6)、13m;32t(A6)、12m。主厂房和清理厂房之间为露天库,跨度30m,起重机为50t。清理厂房为水平跨,由2跨组成,长192m,由北至南分别为30m+30m,最大起重机起重量和轨顶标高分别为125t(A5)、13m和50t(A5)、13m。落砂及粗清厂房为垂直跨,最大起重机能力为125t,跨度24m,轨顶标高14m,长225m。吊运铁液的起重机等级为A7或铸造起重机。工艺平面布置(图1),按合理布置生产工艺流程及物流线路最短的原则进行,按熔化、造型、制芯、浇注、落砂、粗清、清理、砂处理工序功能分区,车间跨内、跨间运输分别采用起重机与电动平车完成,同时加强各起重、工艺等设备间的平衡协调能力,提高生产灵活性及设备利用率,炉后位置为配料、砂箱库、维修区。日常使用的模型存放在车间内,便于取放和生产准备,减少运输。2铸造车间的设计思路铸造车间工艺复杂,涉及到高温金属液的熔炼及运输,型砂的制备及成型,还有铸件的清理等,各种动力管线纵横交错,辅助设施也较多,故在新建铸造车间设计时一定要全面考虑到各个专业及相互之间的影响,深思熟虑,反复论证以得到最优方案。2.1型工段的影响铸造车间布局把最脏的落砂和粗清工段集中起来,减轻对造型工段的影响,粗清跨为垂直跨,连接着主厂房和清理厂房,浇注完的铸件,冷却一段时间后,带砂箱运到垂直跨内,进行开箱落砂,个别大件,在浇注区域进行开箱。2.2屋面及外墙混凝土为了利于自然通风和自然采光,每一跨厂房均设矩形天窗。屋面采用大型屋面板,经久耐用;外墙标高1.2m以下为240mm厚多孔砖,外贴面砖;标高1.2m以上墙面采用双层镀铝锌压型钢板,中间填充离心玻璃棉保温隔热层。2.3砂斗除尘系统铸造车间除厂房设屋顶天窗及高侧窗自然通风外,重点区域设屋顶风机进行机械通风。熔化工部、合箱浇注区设全面排风,换气次数6次/h;落砂区、砂处理工部、清理工部换气次数5次/h;回砂地沟设全面排风,断面风速取0.5m/s。(1)砂处理工部落砂机、振动给料机、振动输送槽、斗式提升机、振动破碎机、机械再生机、风选机、砂斗等生产过程中产生的粉尘设半密闭排风罩或密闭罩,选用袋式除尘器进行除尘,除尘净化达标后的空气室外高空排放。共设12套除尘系统。(2)熔化工部2套中频熔炼感应电炉分别各设一套除尘系统,采用覆膜玻纤袋式除尘器,达标后的空气室外高空排放,风机采用耐高温高压风机。(3)造型、制芯工部砂斗生产过程中产生的粉尘,设局部排风罩,选用袋式除尘器,除尘净化达标后的空气室外高空排