RH技术介绍解读

RH工艺流程RH工艺阐明配备真空脱气装置来完毕下列任务：脱气；脱碳；化学成分调节；温度调节；在解决位进行耐火衬加热。2脱氢一炉钢水的终点氢含量取决于真空罐的压力、提高气体量和CO气体的产生。由于提高用气体的辅助，能够进行强脱气解决，全部即使是全镇静钢炉次也可进行解决。达成最低氢含量（≤1.5ppm）时，压力必须低于1mbar，解决时间为15－20min。3轻解决钢水以非镇静或半镇静状态从转炉出来，并且部分在RH设备中脱氧。通过自然脱碳引发的CO的产生而产生脱氧。根据CO的产生状况，压力范畴大概为200－40mbar。在通过10－12min的解决之后，用Al或其它成分进行最后脱氧。通过轻解决，能够节省大量的脱氧剂。4自然脱碳自然脱碳工艺将作为真空压力的函数按照CO平衡曲线完毕。按照转炉出钢时的化学分析，普通初始状态是含碳量300－400ppm，含氧量500－700ppm。通过脱碳解决达成目的含碳量≤20ppm。机械设备1钢包车运输系统转炉或LF炉来的钢包由吊车吊运到钢包运输车上，底吹惰性气体通过固定在钢包车上的自动接头（两点）接到钢包上。在真空解决后钢包车开至覆盖剂/喂丝位进行惰性气体搅拌操作。通过观察钢水表面状况，操作者控制合适的吹氩搅拌效果。如果透气砖堵塞能够通过现场操作台控制旁路启动吹堵旁通。动力及介质是通过电缆卷筒及软管卷筒提供至钢包运输车。操作工能够从控制室内或地面现场操作箱控制钢包车的行走。操作工能够从控制室内或喂丝平台上的现场操作箱控制底吹惰性气体。钢包运输车采用VVVF控制，停位精确。轨道走行钢包车，两端装有止车挡。此部分属于土建内容。钢包运输车钢包坐在两个接受支座上，接受支座上有必要的钢包导向。接受座牢固地连接在钢包车框架上。钢包车框架采用钢板焊接构造，上有耐火材料，如果钢水喷溅可起到保护作用。在正对钢包下面的中央位置设有带耐材的钢水收集坑。一但钢包泄漏通过一种通道直接将钢水引到轨道间的钢水收集坑里。电缆卷筒动力供应是通过电缆卷筒及导向装置实现的。电缆卷筒及导向装置安装在车间平台钢构造上。氩气软管卷筒介质供应是通过软管卷筒及导向轮装置实现的。软管卷筒及导向轮装置安装在工厂平台钢构造上。2钢包顶升系统在解决位液压顶升系统将承载着钢包的钢包车顶升起来。顶升系统安装在真空罐下方的地坑里。一种顶升框架支撑着钢包运输车顶升到钢包解决位。顶升框架的导向轮在轨道上运行。在控制台上显示顶升的行程，吸嘴浸入钢水时操作工能够行程批示。一旦电源故障，钢包及钢包车可由手动阀操作下降。操作工可在控制室或地面现场操作箱启动控制钢包的顶升和下降。升降行程和顶升坑内行程开关和旋转编码器配合控制。3液压系统液压系统为下列系统提供动力：2个钢包顶升液压缸操作液压装置所需的压力是由液压泵组输出并控制缸的升/降速度，液压泵组为二用一备。在顶升吸嘴清渣箱时由减压后的液压管路供油，以免顶升力过大损坏真空罐吸嘴。多种电磁阀和液压操作阀控制升/降运动。液压油箱是为液压泵存储液压介质，也是用来收集从液压缸流回的液压介质。油箱带有油位批示器和温度控制器，一种电加热器和一种冷热交换器。循环泵（一台备用）用于液压油过滤和加热或冷却。在油箱下面有一种敞开型的接油盘。两台钢包车只能分别地被顶升和下降。顶升缸顶升缸为柱塞式液压缸。为了确保液压缸和顶升框架之间的良好受力，钢包顶升框架和液压缸以及液压缸和支撑架之间采用球面轴承联接。缸和液压管道之间由软管或万向接头联接，以避免缸体倾斜时泄漏。液压管线液压管线涉及液压站内管线和液压站外顶升液压缸相连的管线。管线材质选用不锈钢。4顶升框架用于安装柱塞缸的支撑框架固定在提高坑的基础上。框架与提高缸下部的球面轴承相连。提高框架为钢构造焊接件,与提高缸上部的球面轴承相连。提高框架的支撑平台上铺以耐材。交叉导轮安装在提高框架末端，确保框架在导轨上运动导向。每个导轮上有一种带偏心轴的调节轮。采用耐磨轴承调节间隙。两个绝对编码器用于测量提高位移。极限开关显示行程的终端位置。一种手动的集中润滑系统向全部的润滑点提供润滑油。导轨顶升导轨为机加工的钢构造件。轨道用螺栓固定在支撑梁上，支撑梁锚固在提高坑侧壁上。5真空罐系统真空罐为分体式构造，罐体材料采用16MnR焊制，内砌耐材，设计为在真空状态下工作。真空罐分别与热弯管及吸嘴相连。真空罐下部段与吸嘴之间为焊接，靠法兰定位确保吸嘴中心距及垂直度；与热弯管之间采使用方法兰连接，由耐高温氟橡胶密封。单个真空罐部件之间的连接是夹紧螺栓来实现的。全部法兰、孔口均为水冷。通过快速接头与冷却水系统相连。真空罐侧壁上设有合金溜管，与铁合金加料入口相连的真空密封连接插口位于真空罐的中上部。通过特殊设计的真空密封气动操作的膨胀设备实现与合金加料系统的连接。连接法兰采用氮气保护密封，这样在更换真空罐时，从罐中喷出的火焰不会损坏密封圈。真空罐的全部内表面都安装有支撑耐火材料用的支撑环和锚固件。真空罐设有法兰孔用于安装热电偶，方便检测真空罐耐材的温度。真空罐上部侧壁焊有支座，用于真空罐固定时在钢构造上的支承。真空罐下部与两个吸嘴相连，一种为上升管，另一种为下降管。上升管涉及一套管件及喷嘴，用于导入为钢液流动提供动力的氩气。吸嘴焊接到真空罐底部的配对法兰上。真空罐上部带有提高吊耳，可用于更换真空罐空罐。真空罐底部设立热辐射防护板及风冷管道，以改善钢水热辐射对真空罐底部的影响。真空罐热弯管上安装有水冷摄像机，可通过观察孔来监视真空解决过程中罐内的反映状况，监视屏安装在控制室内。真空罐和热弯管工作所需介质通过一组阀站进行控制。在热弯管的法兰、RH真空罐的配对法兰和气体冷却器的法兰之间配备有真空密封环。热弯管配备有提高吊耳用于运输。吸嘴吸嘴上有法兰与真空罐下部焊起来。真空罐（分体式）每个分体式真空罐都涉及一种上部罐体及一种下部罐体。每个真空罐下部罐体都有圆柱形外壳，外壳上部焊有水冷法兰与真空罐上部罐体相连，下部焊有球面底板。底板配有两个带法兰的管子与吸嘴相连。在维修站有支撑真空罐下部罐体的支撑座。每个真空罐上部罐体都有圆柱形外壳和吊车吊耳，外壳上焊有水冷法兰与真空罐下部罐体及热弯管相连。为了控制真空罐耐材温度在上部罐体上配有一种连接热电偶的插座。同时配有吊在链子上的防热板。6热弯管每个热弯管本体都是一种U形180°弯头，其下部带有水冷法兰。其水平部分带有一种焊接式水冷法兰，方便与真空密封通道连接。在提高过程中，由提高装置上的支撑爪支撑热弯管。热弯管提高液压装置本液压系统为下述设备提供驱动力：热弯管提高用的8个液压缸真空阀关闭用的1个液压缸挡板阀每个挡板阀都是通过一种法兰同真空罐相连，它配有一种带玻璃的观察孔，方便观察合金溜槽内部状况。在不加合金阶段，挡板阀被关闭，以避免真空罐产生的热量进入真空料仓系统。7冷却风机装置安置在钢平台上的风机是为了冷却真空罐下部罐体及在顶枪回位后，保护真空密封通道。8真空罐辅助设备为了快速、密封地连接真空罐各部分，采用了夹紧螺栓、螺母和密封件。9耐材真空罐耐材由绝热板、高铝砖、镁铬砖等构成；吸嘴耐材重要由镁铬砖和刚玉尖晶石浇注料构成；热弯管耐材重要由绝热板、高铝砖、镁铬砖等构成。10真空罐运输车系统真空罐运输车将用于更换真空罐，用于将其从解决位置运输到待机位置，或反向运输。通过气缸驱动的锁定装置将真空罐运输车固定在解决位置上。真空罐上所需的的多种介质经真空罐车拖链及车上配管后用软管接至真空罐上，当更换真空罐时手动拆卸。轨道走行真空罐车，安装于钢平台上，两端装有止车挡。真空罐运输车真空罐运输车配备有4轮子，其中两个是传动轮。车体在一种电机故障时，另一台电机含有慢速驱动的能力。传动装置为变频电机减速机套装在驱动轮轴上，变频电机配备带手动释放装置的制动器。车体上放置真空罐提高气体阀站和冷却水分派阀站（属介质配管系统）11锁定装置一种气缸驱动的锁定装置将真空罐运输车牢固锁定在解决位置上，避免解决期间车体出现移位。12顶枪系统顶枪系统安装在解决工位真空罐的上部的钢构造框架上，顶枪系统由顶枪升降装置、顶枪旋转装置、顶枪枪体、控制阀站和储枪架等构成。顶枪在工作时，为保持真空罐内的真空度，枪体与枪孔之间设立密封盒装置。每个工位设1套顶枪装置。顶枪寿命普通在3000炉左右。顶枪系统含有吹氧脱碳、铝化学升温及喷吹焦炉煤气对真空罐加热、化冷钢功效。顶枪升降能在较大的行程范畴内设定烧嘴燃烧点的位置，这样使操作人员能融化钢渣贴附物，特别是在脱碳过程中。操作间隔期也可加热融化钢渣贴附物。真空解决阶段和真空解决间隔，用顶枪加热真空罐耐材，这样能使耐材表面保持高温，减少粘渣。这对于脱气解决高比例脱碳炉次尤为重要，并且，减少了解决过程中钢水的温降。更换真空罐后来，顶枪也能够用来将真空罐耐材温度提高到解决温度。顶枪升降系统顶枪升降装置附加在一种顶枪旋转装置上，该装置与平台钢构造相连。顶枪升降小车在升降轨道上行走。顶枪升降小车将顶枪插入通过由法兰固定在热弯管上的顶枪真空密封通道。电机减速机通过链轮链条驱动顶枪升降小车。采用编码器来控制顶枪的行程，由极限开关控制顶枪的极限位置。在停电事故时采用气动马达来提高顶枪。顶枪旋转系统在真空罐和热弯管更换时，顶枪升降轨道框架旋转至停放位，顶枪升降轨道框架的支撑轴承安装在平台钢构造上。顶枪顶枪为水冷式多管构造，枪配有法兰连接氧气、保护气（惰性气体）、加热气体和冷却水软管。保护气（氩气或氮气）在真空解决过程中枪不在工作位时，吹入枪进枪口，为安全起见，枪在吹氧和煤气加热后有保护气吹扫。烧嘴功效由安装在氧枪头部的火焰监测器来监控。枪顶部装有提高吊耳，在换枪时，吊车吊起吊耳。顶枪真空密封座真空密封座安装在衬套里，通过法兰将其与热弯管相连。一种膨胀密封和一种密封套密封住真空密封座与顶枪之间的缝隙。膨胀密封由挠性橡胶制成，通过压缩空气使其膨胀确保在工作位和待机位时顶枪被密封。在顶枪运动过程中，这个膨胀密封是收缩的，并且惰性气体吹入真空罐插口以确保密封不受到热辐射。刮渣器与密封装置为一整体，在其内部。在枪运动过程中刮掉枪上铁皮。一套赔偿器用于避免枪在运动过程时的赔偿。真空密封段固定在真空管热弯管上。顶枪寄存装置为了寄存备用顶枪，在解决位附近放有一种焊接在平台钢构造上的寄存架。如果需要更换枪，吊车把枪从解决位吊至寄存架上，安装新枪并锁紧。13待机位烘烤器装置待机位烘烤器位于解决工位两侧钢平台上，用以将真空罐内衬保持约1400-1450℃待机位烘烤器系统为机电一体品设备。涉及烘烤器本体装置、阀站和现场控制盘。烘烤器装置由一种带水冷套的烧嘴、点火烧嘴、烧嘴保护罩、安装有UV探头的火焰监视器等部件构成。烧嘴保护罩内铺设耐火衬。阀站为一种整体装配件，各附件信号传输至现场控制盘内。加热气体、冷却水和助燃氧气分别连接至阀站的对应接口处。现场控制盘用于点火和监控、气体测量和控制、燃烧空气测量，加热气体/燃烧空气的比率控制、数量统计和温度控制。全部的烧嘴功效，例如选定加热曲线，烧嘴保护罩的动作和烧嘴点火，都可由操作人员操作现场控制盘来实现。点火后烧嘴自开工作。在加热过程中，用热电耦来测量实际温度作为烧嘴加热的原则值。14测温/取样系统测温/定氧/取样操作采用手动枪。一种现场显示信号显示测量过程成功。测量用的电子显示设备属于基础自动化系统。15真空系统真空系统，用于使RH真空罐抽真空，以对钢水进行真空解决，该操作根据工艺规定普通是在0.67-300mbar的工作压力下进行。真空系统用于：轻解决；脱氢；在无吹氧状况下自然脱碳；吹氧强制脱碳解决；化学加热。满足多种工艺规定的五级真空控制系统可采用自动和人工控制模式。安装气体冷却器来收集粉尘和冷却废气。在抽气管线上安装真空蝶阀，以在真空解决开始之前预先对真空泵抽真空，从而缩短泵的停机时间，确保快速开始冶金过程。气冷器将配有水冷管路，同时还考虑到了该气冷器的粉尘排放与输送办法。将留出收集箱用空间和铲车与货车的通道。在真空系统中将采用对应的噪音控制方法，以使噪音控制在符合规定的等级。解决结束时，将真空罐充入氮气和空气破真空。用真空蝶阀将真空泵与RH真空罐隔开实现预抽功效。真空泵设计为喷射泵式。这种配备涉及共5级真空泵。增压装置的3个高真空级S1、S2和S3串连布置，后边是冷凝器C1。在冷凝器C1和C2之间安装两个并联喷射器S4a/S4b，后边是冷凝器C2。在冷凝器C2和C3之间安装两个并联的喷射器S5a/S5b。气冷器热弯管通过水冷管线与气冷器相接，以冷却从真空罐排出的废气并将废气除尘。气冷器表面采用圆柱体外壳密排冷却水管式构造。一种气动控制的空气破真空阀，用于破真空系统，只有在较高真空度范畴下紧急停机以及系统中有可能有CO反映的危险状况下才需用氮气破真空。一扇防爆板被安装在抽真空道出口处，在压力忽然超出大气压时防爆板打开。气冷器还配有一种锥形底，方便集尘，并且在不解决阶段，通过操作一种气动控制板排出灰尘。极限开关指定控制板的终端位置，排出的灰尘通过溜槽进入集尘器，集尘器放在地面。移动弯头一种移动弯头用于连接两个真空罐和一种公共的真空泵系统。轨道上行走的小车拖动弯头水平移动。移动到预定位置后，由电动葫芦将弯头降至抽真空管道密封处。轨道由固定材料安装在平台钢构造梁上。真空主阀1000真空阀用于切断真空罐与真空泵的通路，方便在RH解决开始时可提前启动真空泵，缩短解决时间，减轻操作工人的操作强度。而解决结束时，关闭此阀，可分别破坏真空罐内和真空泵一侧的真空，同样达成缩短解决时间和减轻操作强度的目的。真空阀动作液压动力源为真空罐热弯管提高液压站。16增压泵（喷射泵S1、S2、S3）增压泵可实现低真空范畴条件下达成所需的抽真空能力。增压泵安装在真空管线和冷凝器C1之间。增压泵S1头部附近装有分派器用以安装测量喷嘴，在调试时进行真空测试。增压泵彼此相连并通过管道与C1相连，安装时现场焊接。增压泵安装在钢构造平台上，并运用减振垫避免声音传输。每台增压泵都配有供定时检查和排尘的入孔。喷射泵（喷射泵S4、S5）在中档真空范畴内到大气压所需抽真空能力是由并联操作的喷射泵实现。根据所需的抽真空能力，每级可能只有一种喷射泵工作。并行的喷射泵配有气动切断阀，以免形成真空小循环。喷射泵通过法兰管件与冷凝器相连。增压泵和喷射泵用的蒸汽在喷淋式冷凝器内冷凝。冷凝器采用喷嘴式冷凝器，C1采用双层喷嘴。升温后的水从每个冷凝器排到密封水箱内，每根管道上都配有一种测温用的法兰座。冷凝器C1配有一种冷凝水位监测仪表。冷凝器安装在平台钢构造上，并有减振垫避免噪音传输。离开最后一级冷凝器的废气，由废气管导引到车间厂房上方。热水箱经冷凝器后排出的水全部排放到一钢制密封热水箱中，避免CO泄漏。热水箱上有检修人孔，方便检测和清理用。热水箱上需设通风设施，并连接到高于厂房的通风管道。热水箱上配备对应的管道接口、液位检测、人孔及对应附件。冷凝器冷却水回水泵泵用来排放密封水箱内的冷凝器冷凝水。泵安装在泵房内，共3台，1台泵备用。隔音材料为了在距声源1米处测得的最大声区为85dB(A)，必须对增压泵，喷射泵和冷凝器直接隔音。17真空合金上料系统在真空解决过程中，通过真空料斗能够把合金料加入钢水中。真空料斗的合金料来源于合金储存及添加系统。每个解决工位配备1个真空批量加料料斗及合金加料溜管等系统。真空加料斗一种上部带有溜槽的加料斗用于接受来自合金添加系统的合金料，也用于给其下方的真空料斗加料。加料斗配有一种气动阀板，加料斗由钢板焊接而成。真空料斗为真空密封、钢板焊接构造，它配有检查孔，平台上的料斗支架及一种气动锁门。真空料斗通过一种法兰与加料溜管相连。抽真空时加料斗与真空系统相连。为了上料，需要通过进气阀使加料料斗内恢复成大气压。加铝真空料斗上部带有加料溜槽的加料斗用于从合金储存及添加系统接受铝块，给位于其下方真空料斗内的称重料斗加料。加料料斗由钢板焊接而成，并配有气动阀板。阀板位置由限位开关批示。真空料斗为真空密封、钢板焊接构造，它配有检查孔。真空料斗与给料器法兰连接。称重料斗为自立式钢板构造带有加强筋、锥体段和出口法兰。有支撑座用来加固位于真空料斗内框架上的压力传感器。连接框架由螺栓固定到料斗出口法兰。法兰上面有支架支撑振动给料机吊具。加料溜管系统铁合金及铝、废钢等添加料经溜管系统等与伸缩接头相联。伸缩接头伸缩接头用于快速切断真空合金系统与真空罐合金溜槽之间的连接。例如在换真空罐时。伸缩接头通过法兰与排料管相连。伸缩接头由一种气缸驱动的赔偿器构成，其法兰连接管道切割板。极限开关批示终端位置。底开式料罐RH真空精炼装置合金加料系统采用底开式料罐直接加料至真空料斗。18喂丝系统喂丝机安置在钢平台上，每台钢包车配备一台，它可将不同丝线喂入钢包。导辊将丝线从丝卷寄存箱引入喂丝机。一根导丝管机构将丝线从喂丝机导入钢水表面。一台4线喂丝机。其动力源来自变频电机。送丝过程中为了产生必要的摩擦力，带有导向压力轮，通过气缸将其压在齿轮传动轮上。喂丝机为成套设备。控制和检测元件都装在一种开关柜内。通过一种串联接口可实现与基础自动化系统的数据交换。19真空罐维修及更换系统吸嘴维修车去除吸嘴结渣和和对吸嘴进行清洁和耐材修补在真空解决间隙进行。这些设备放在吸嘴维修车平台上。吸嘴维修车在钢包运输车轨道上行走可分别对两个真空解决位的吸嘴进行维修，车行走有现场操作盘控制。操作人员通过厂房地面上的一种现场操作盘对吸嘴维修车和除渣器进行操作、控制。操作人员通过操作设备上的一种现场操作盘对耐材喷补机进行操作、控制。吸嘴维修车采用8轮两端分别可驱动，每端驱动采用双电机驱动，当一台电机故障时，另一台电机能够慢速驱动。车框架由钢板焊接而成。为确保吸嘴维修车的精拟定位驱动电机是由变频器控制，限位开关实现定位。顶渣器用于在完毕真空解决后去除吸嘴结渣，为一种有钢齿焊接圆形上部框架及收集箱，渣壳被顶开后经收集箱落到放在维修车上的垃圾箱中。20喷补机设备喷补机能喷补吸嘴内侧和外侧。内侧采用自动喷补。在喷补位，由带手动快速接头的软管提供压缩空气（输送空气）和水。喷补位处的电源由带插头的挠性动力电缆提供。由袋装料来添充耐火材料仓，在袋装料下降至给料料斗上时由一种切袋器将袋子打开。喷补用的干粉经由一种防尘罩加入压力仓。位于喷补机下部的气体输送系统将压力仓的粉剂通过软管由压缩空气快速输送到喷补枪。枪内的水加到粉剂里。吸嘴更换车吸嘴更换车为焊接钢构造件。支撑一种带有梯子和扶手的平台。平台由液压缸驱动，可垂直运动，方便拆卸和焊接吸嘴。液压缸由一种液压装置提供动力，液压装置为成套设备。平台设有沙箱，用于吸嘴拆卸。一种移动平台用于吸嘴安装。在真空罐拆卸时，平台可交替支承收集箱。为了车精拟定位，极限开关控制车停位。手动集中润滑系统将润滑脂供到各润滑点。22预热位烘烤器预热位烘烤器为成套设备。涉及烘烤器本体装置、阀站和现场控制盘。烘烤器含有焦炉煤气/转炉煤气切换的功效，含有沿烘烤曲线升温的功效。烘烤器装置由一种带水冷套的烧嘴、点火烧嘴、烧嘴保护罩、安装有UV探头的火焰监视器等部件构成。烧嘴保护罩内铺设耐火衬。另外，预热位还配有一台带马达和叶轮的引风机，叶轮直接安装在马达轴上。废气箱在预热烧嘴工作过程中产生的废气经吸咀进入一种废气箱。废气箱安装在预热平台下面，并且吸咀有一部分插入其中。废气箱与废气烟囱相连。废气箱内铺设耐火衬。废气烟囱装置与废气箱相配的废气烟囱，留有一种开口方便冷空气进入。烟囱是自然通风系统。与空气混合的废气通过烟囱排到厂房顶上进入大气层。烟囱配有防雨罩分派器和收集器分派器根据各个顾客点的具体规定分派下述介质流量：蒸汽、冷凝器冷却水、设备冷却水、收集器用于设备冷却水排到循环系统之前收集设备冷却水。23事故破真空氮气缓冲罐/仪表用氮气空气罐真空解决结束时真空罐和真空系统总是用空气来破坏真空。只在真空解决不规则间断时，压力等级为＞65mbar，如由于电源故障，为了避免可能发生CO燃烧，氮气将从缓冲罐自动涌出冲入真空系统。破真空氮气缓冲罐为焊接筒形构造，配有托架并放在设备钢构造上，罐上有安装压力表、安全阀的孔。RH真空精炼装置电气系统供配电及电气传动供配电系统共设有2台1600kVA电力干式变压器，高压电源引自10kV变电所不同的两路供电回路。当一台变压器检修或故障时，另一台变压器可带其全部负荷。低压配电柜（PCC）设立一组低压配电柜（PCC）。该系统为两段母线，单母线分段，两段母线之间设有联系开关。二路进线应分别引自RH区域设立的动力变压器。二路电源同时工作，互为备用。当一路电源检修或故障时，通过手动合母联开关，使另一路电源可带其全部负荷。重要向RH本体马达控制中心（MCC）、交流变频调速装置（VVVF）及系统所需的空调，检修电源，照明等供电（放在PCC室）。PCC系统预留10%备用回路。马达控制中心控制柜（MCC）设一组马达控制中心控制柜（MCC），一路进线，单段母线。重要向RH本体内采用直接起动方式的电机供电（放在电气室）。紧急或极限位置开关直接进控制柜连锁控制，电动机普通采用直接起动方式，对于不不大于75kW（涉及75kW）的电机采用软起动方式。不不大于22kW（涉及22kW）的电机将电流等数据送PLC显示（通过软起动器上的Prpfibus接口通讯，或者通过电流变送器），电动机运行状态集中在HMI画面上监控。MCC系统预留10%备用回路。交流变频调速装置（VVVF）设立独立的变频调速传动柜组，一路电源供电，电源引自RHMCC。对调速有规定的传动系统，采用交-直-交单独变频器供电方式,由进线柜、进线电抗器、变频器、出线电抗器、变频电机等环节构成。车辆系统涉及钢包运输车、顶枪升降、顶枪旋转、真空罐运输车、吸嘴维修车和吸嘴更换车。车辆系统的电机配用全数字变频器。按照变频器设定的加、减速曲线，实现车辆加、减速，确保车辆平稳运转。传动柜含有内控/外控功效，调试系统时在内控状态下完毕，正常生产时由PLC完毕远程控制。顶枪系统涉及顶枪升降旋转系统。顶枪系统的电机配用四象限运行全数字变频器。顶枪系统是一台电机对应一台变频装置，采用编码器矢量控制，使电机能够按照设定曲线实现加速、减速，实现顶枪的升降功效。急停控制系统（E-STOP）设立一组急停控制柜，内装急停继电器，用于在紧急状况下停止设备的运转。根据工艺规定划分若干个区域，每一种区域内的设备有单独的急停继电器控制。控制室主操作台上设立总急停按钮，总急停用于整个RH系统的紧急停止。现场设备的操作箱上设立有该系统的分急停按钮，现场操作箱上的急停按钮用来紧急停止本区域内的设备。主控制台主控制台安装在RH控制室内。控制台为座式，不锈钢台面。在控制台旁是L1级和L2级的HMI显示屏以及对应的键盘。机旁操作箱现场操作箱设立在机旁，能够对工艺设备进行就地操作，重要是进行检修用。现场操作箱采用直接或远程I/O与PLC控制系统连接。操作箱上设有“现场－停止－中央”地点选择开关和操作的开关及按钮，设立批示灯用于显示目前设备状态。检修电源箱型式：JX，内装漏电保护器软启动对≥75KW的电动机启动配备软启动装置4照明、检修电源、工业电视和空调配电对于各小房间内部照明，普通采用荧光灯照明。对于有爆炸危险的环境，采用与介质条件，防爆等级相适应的照明灯具。照明灯具采用节能型金属卤化物灯具和荧光灯，电气室采用荧光灯。在低压配电室、电气室、控制室等处设立一定数量的应急照明，在车间、楼梯等出入口处设立人员疏散用的应急照明灯具。应急照明灯具内装蓄电池，应急照明的持续时间不不大于30min。设立4-6台工业电视监视现场的工况。设立2台真空槽热弯管高温摄像机（工艺提供设备）推荐采用常州潞城产品，安装在真空槽热弯管顶部，直接观察真空槽内部状态，用机械冷却水冷却，使用氮气吹扫镜头，原则PAL制式。5防雷接地建筑物防雷普通厂房按第三类建筑物进行防雷设计。普通防雷接地与其它接地相连接，其接地电阻值应满足有关规程规范的规定。接地系统接地系统按区域分散独立设立，各接地母线分开敷设。接地系统重要设有保护接地和工作接地：电气设备、金属构架的保护接地系统PLC、计算机系统的保护接地和工作接地接地装置涉及动力电源中线接地0V，设备保护接地PE和信号地及屏蔽抗干扰接地SE三种。卖方负责接到买方车间接地网上。接地电阻规定以下：0V动力电源中线接地 10ΩPE设备保护接地 4ΩSE信号和抗干扰接地 3Ω接地系统的设计将根据多种设备的不同规定，构成统一的接地网或单独的接地系统。全部电气设备正常不带电的金属外壳，均应可靠接零。6电缆敷设及防火电缆敷设：电缆敷设采用电缆沟、电缆桥架、配管等方式。电缆防火：全部无人值班的变压器室、低压配电室或MCC及PLC室等均设立火灾报警装置。在低压配电室、变压器室、电气控制室、电缆室、车间内电缆桥架等处设防火阻断及必要的消防设备。在现场敷设的DP通讯电缆穿镀锌管敷设。电缆配电线路尽量避免通过高温区，如进入高温区将采用耐高温电缆。电气室、操作室等电缆出入处采用防火隔板，待全部电缆敷设完后用防火堵料进行封堵。7基础自动化控制系统系统概述RH自动化控制系统由基础自动化控制系统(L1)和过程控制计算机系统（L2）构成，L1重要由PLC通过电气和仪表实现对现场设备的检测和控制；而L2实现生产过程管理和数学模型计算。L1与L2间通过以太网连接。RHL2必须设计与炼钢L3、上下工序及其它L2系统的通信接口。RHL2与L3之间通讯采用TCP/IPSocket方式，RHL2与上下工序及其它L2系统通信采用TCP/IPSocket或DBLINK方式。L1采用德国西门子S7-400PLC，以2台CPU416-2DP作为控制核心单元，由通讯解决器下挂PROFIUS-DP现场总线，与PLC柜中的ET200I/O、VVVF变频调速装置、现场远程站中的ET200等联网，实现对过程数据采集和控制；现场开关量及模拟量信号不进行隔离，直接接入PLC远程模块。L1系统设计4台IPC工控机操作站，1台编程器笔记本，每台操作站功效相似，能够互相备用。操作站通过100M以太网交换机与S7-400相连接。基础自动化控制系统功效基础自动化控制系统重要涉及各个工艺设备的控制程序，系统监控画面、事件管理、历史数据查询、网络监视、MCC设备监视等。钢包运输车系统钢包运输车系统有两套，每个工位设立一套，每套钢包运输车系统涉及：钢包车控制测温、定氧及取样装置钢液底吹搅拌液压升降系统1）钢包车控制钢包车用于钢包的运输，可将钢包从钢水接受跨的受包位、精炼跨受包位、喂丝和保温剂添加工位、真空脱气解决工位之间运输。钢包车装有闪光警灯。当钢包车运行时，声光报警器预先发出声光报警动作。钢包台车采用变频控制。钢包车的操作，由机旁操作箱或中央控制室进行全程操作。机旁操作箱设于钢包车附近，机旁操作箱设有操作场合选择切换开关，操作场合的选择由机旁操作箱现场选择。钢包车按指令能停留在钢水承接及吊包位置、喂丝位置及RH解决位置中任意三个位置。喂丝位置考虑钢包车从受包位或解决位双向过来的规定。对应在各位置设立限位开关组，用于钢包车减速、停止和极限停止。钢包车起动加速、正常行走、减速停止速度控制应满足“速度—位移”曲线设计规定。2)测温、定氧及取样装置测温、定氧及取样装置由测温/定氧（T/EMK）、取样枪构成。3)测温取样装置和喂丝装置经RH解决后钢水的保温剂、铝渣投入，测温取样和喂丝均在同一工位进行。4)喂丝装置喂丝装置用于保温剂投入工位对钢水的合金微调，丝通过除尘烟罩上的小孔进入钢包。喂丝机设立在保温剂投入装置平台上。喂丝机通过自带的液压升降平台可在一定范畴内使喂丝出口导管垂直升降，液压升降平台升起时为喂丝待机位、落下时为喂丝位。喂丝机平时处在待机位，钢包台车可带动钢包在解决和喂丝工位之间走行，当钢包走行到位需要喂丝时，喂丝机从待机位移动到喂丝位，喂丝完毕后退回到待机位。喂丝前要进行人工破渣。丝卷为内抽式，设立于平台上。喂丝机为双线式，喂丝速度可调，可双线同时进行，也可单独进行。喂丝机自带控制系统，可在HMI上操作喂丝机，涉及起动、停止，设定参数。在控制室主桌面上或局部控制站上控制喂丝，喂丝的种类的代码和需要喂入的量（丝的长度）由操作工从HMI上输入或从二级系统上获得。喂丝的代码和喂丝编号的变换在一级上进行。5）钢液底吹搅拌钢包底吹气体是转台在喂丝位置，钢水喂丝过程中，从钢包吹入氩气或氮气，驱动钢液的循环，成分均匀。氩气、氮气的选择切换应互相联锁。切换在钢包底吹阀站中实现。环流气体的种类选择和对应的切断阀控制手动方式。手动、自动方式下，氮气阀和氩气阀的开闭由操作人员在HMI上操作。环流气体的流量控制有自动（AUT）、手动（MAN）二种模式。6）液压升降系统液位控制循环泵的控制主