企业质量风险管理

◆简述企业的质量风险管理方针；企业建立了风险管理规程，文件编号：ZD-MS-02-204。质量风险管理方针是：主动发现风险问题，有效控制风险项目，以前瞻性或回顾方式全面评估企业质量风险，最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品，保护患者利益至上。◆质量风险管理活动的范围和重点，以及在质量风险管理体系下进行风险识别、评价、控制、沟通和审核的过程。药品的特性决定了药品时时存在质量风险，质量风险伴随着整个产品的生命周期。企业通过过失树分析（FAT）的方法，确定下列风险范围：系统风险、工艺风险、产品风险，重点环节包括组织机构与人员、硬件系统、物料系统、验证和确认系统、文件系统、生产系统、质量控制系统、运输系统、召回系统、自检系统等过程的风险。风险要素的确定可能性（P）一般包括四级：高、中、低、极小；严重性（S）一般包括三级：严重、中等、较小；风险可测性(D)一般分为四级：高、中、低、无。风险的可能性、严重性和可测性（PSD）等级汇总表P危害发生的概率S危害影响的严重程度D可测性（检测控制等级）高4危害很可能发生严重3后果严重，如：1、非常重大的GMP违规；2、可能对患者造成危害。高4无适当的检测出控制手段中3危害可能发生中等2后果严重程度中等，如：1、严重GMP违规；2、可能对患者造成不良影响。中3通过控制不太可能检测出危害或其影响低2危害不太可能发生低2通过控制可能检测出危害或其影响极小1危害发生的可能性极小极小1非严重后果：轻微GMP违规；对患者无不良影响。无1通过控制很可能检测出危害或其影响风险的计算方法：RPN=P×S×D风险等级划分标准风险指数（RPN）风险评价处置措施48～24高风险必须采取措施，降低风险23～8中等风险采取必要措施，降低风险7～1低风险风险可接受，不需要降低风险管理的常用工具鱼骨图；统计分析；风险排列和过滤（RRF）；初步危害分析（PHA）；失败模式效果分析（FMEA）；危害分析和关键控制点（HACCP）；过失树分析（FAT）。进行质量风险评价时，针对不同的风险项目或数据可选择不同的风险评估工具和方法。质量风险管理工具的选择符合下表规则：使用工具普通详细方法系统风险工艺风险产品风险（安全/有效）风险排列与过滤失效模式及影响分析危害分析与关键控制点过程流程图统计工具检查表注：代表可选择。风险管理程序风险识别确定事件并启动质量风险管理。启动和规划一个质量风险管理可能包括下列步骤：确定风险评估的问题或风险提问，包括风险潜在性的有关假设；收集和组织信息，评估相关的潜在危害源，或对人类健康影响的背景资料与信息；明确决策者如何使用信息、评估和结论；确立领导者和必要的资源；制定风险管理进程的日程和预期结果。在此阶段应清楚地确定风险问题或事件对质量风险管理（QRM）的结果有很重要的影响。在此阶段还需收集背景信息并确定质量风险管理（QRM）项目负责人及资源配置等。用于识别风险的信息可以包括历史数据，理论分析，成型的意见，以及影响决策的一些利害关系。风险数据来源对在生产过程中出现的偏差、异常现象统计汇总，包括：法定检查、内外审计各类偏差；对在检测化验中发现的问题分别统计汇总，包括：稳定性考察；对上市产品的投诉分别统计汇总，包括：投诉；PQR和其他信息；逐一识别其潜在的质量危害，它关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果进行以下评估。风险分析在进行风险分析时，将要评估风险发生和重现的可能性和危害的严重性；风险分析是对已识别产品质量问题危害性予以估计，针对不同的风险项目需要选择应用不同的分析工具；针对性地用定性或定量方法进行分析，界定风险的因素：如发生的可能性，危害的严重性，可测量性；界定风险因素的范围和类型或确定风险的矩阵；描述其质量危害发生的可能性和严重性；确定将要采取的行动。风险评价应用风险评估的工具，对每个质量危害问题，对应找出相应的理论标准或实践范例；风险评价可以确定风险的严重性，将已识别的风险与预先确定的可建立研发保证体系；建立设备和设施保证体系；建立物料管理保证体系；建立生产及其计划保证体系；建立实验室管理和稳定性研究保证体系；建立包装材料和标签保证体系；建立各工艺关键控制点相