钢结构知识培训课件

钢结构工程施工技术

李保民

2014.21.钢结构工程施工技术

李保民

2014.21.建筑工程结构形式

1、砌体结构

2、混凝土结构

3、钢结构

4、木结构

5、混合结构2.建筑工程结构形式

1、砌体结构

2、混凝土结构

3、钢结构

1、钢桁架

3.

1、钢桁架

3.2、网架结构

4.2、网架结构

4.3、索膜结构5.3、索膜结构5.4、管桁架6.4、管桁架6.5型钢结构7.5型钢结构7.钢结构工程施工特点

1、设计图纸需深化设计（节点部位）

2、工厂加工，现场安装

3、运输（三维）

4、吊装作业

5、加工设备功能要求较高8.钢结构工程施工特点

1、设计图纸需深化设计（节点部位）

2、钢结构发展历程第9页13550-60年代2000万吨60-70年代1亿吨80-90年代5亿吨2000至今

初盛阶段低潮阶段发展阶段强盛时期调结构、稳增长、促改革、惠民生9.钢结构发展历程第9页1352000万吨60-70年代1亿二、钢构加工工艺一、钢构加工流程10.二、钢构加工工艺一、钢构加工流程10.钢构加工工艺流程

施工详图无损检验

放样、切割

组装不合格

焊接

制作工艺

外形尺寸检验

材料检验

零件矫正

制孔

清理、编号

喷砂、油漆

报告

报告

报告

报告

验收不合格钢构监造手册11.钢构加工工艺流程施工详图无损检验放样、切割组装不合士鼎布置图设备Ｒ开口机12.士鼎布置图设备Ｒ开口机12.士鼎布置图设备电眼切割机13.士鼎布置图设备电眼切割机13.士鼎布置图设备钢板矫正机14.士鼎布置图设备钢板矫正机14.士鼎布置图设备钢板矫正机15.士鼎布置图设备钢板矫正机15.士鼎布置图设备剪床16.士鼎布置图设备剪床16.士鼎布置图设备矫直机17.士鼎布置图设备矫直机17.士鼎布置图设备切断机18.士鼎布置图设备切断机18.士鼎布置图设备潜弧焊机19.士鼎布置图设备潜弧焊机19.士鼎布置图设备开槽机20.士鼎布置图设备开槽机20.士鼎布置图设备抛光21.士鼎布置图设备抛光21.士鼎布置图设备火焰切割机22.士鼎布置图设备火焰切割机22.士鼎布置图设备组立机23.士鼎布置图设备组立机23.士鼎布置图设备Ｈ型钢三轴钻孔机24.士鼎布置图设备Ｈ型钢三轴钻孔机24.士鼎布置图设备数控钻床25.士鼎布置图设备数控钻床25.钢构加工工艺材料进场构件组装除锈、涂装构件焊接钢构监造手册零、部件加工编号、储运26.钢构加工工艺材料进场构件组装除锈、涂装构件焊接钢构监造手册零材料进场钢材涂料钢构加工工艺焊接材料27.材料进场钢材涂料钢构加工工艺焊接材料27.钢

材1、所使用的钢材必须具有生产厂商出具的相关质保资料，各项性能指标均应符合相关国家标准和设计规定的要求；

材料进场下页28.钢

材1、所使用的钢材必须具有生产厂商出具的相关质保资料，各钢

材2、属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格者不能用于生产：

1）合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；

2）国外进口的钢材；

3）发生混批或有质疑的钢材；

4）板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

5）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；材料进场下页29.钢

材2、属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格尺寸重量及偏差外观3、进场材料检查内容内容30.尺寸重量及偏差外观3、进场材料检查内容内容30.

裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2不允许有分层或夹渣1234、外观检查要求31.裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂深度不得大于钢材厚度钢

材

5、若需要使用卷筒板和开平板时，承制厂必须具备能有效矫平和消除轧制应力的矫平设备，卷芯部分不允许存在小波折弯曲，并不准用于加工构件的腹板或翼缘板零件。

材料进场上页32.钢

材

5、若需要使用卷筒板和开平板时，承制厂必须具备能有效国家标准目录材料进场钢材标准焊材标准《碳素结构钢》GB700-88《碳钢焊条》GB/T5117-1995《优质碳素结构钢》GB/T699-1999《低合金焊条》GB/T5118-1995《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94《碳素结构钢和低合金结构钢热扎薄钢板及带钢》GB912-89《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-199533.国家标准目录材料进场钢材标准焊材标准《碳素结构钢》GB700国家标准目录材料进场《碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板及带钢》GB3277-88《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-88《花纹钢板》GB3277-82《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493-98《圆柱头焊钉》GB10433-89《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85《结构用高频焊接薄壁H型钢》

JG/T137-2001《低合金钢埋弧焊用焊剂》

GB/T12470-90————《氩气》GB/T4842-84————《焊接用二氧化碳》HG/T253734.国家标准目录材料进场《碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板及带表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要1边长A或B<5050~100100~200≥200±1.5±2.0±3.0±4.02高度（H）<100100~200200~400≥400±1.5±2.0±3.0±4.035.表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要1表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要3厚度（tA，t1，t2,tw）边A（就是T字钢而言是B）高度≤130<6.36.3~1010~16≥16±0.6±0.7±0.8±1.0边A（就是T字钢而言是B）高度≥130<6.36.3~1010~1616~25≥25±0.7±0.8±1.0±1.2±1.536.表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要3表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要4长度≤7m±400>7m长度每增加1m,或其零数时,要在上面正允许偏差上加5mm.5直角度（T）工字钢和T型钢≤边B的2.0%除工字钢和T形钢以外的型钢≤边B的2.0%37.表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要4表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要6弯曲工字钢和T型钢≤边B的2.0%除工字钢和T型钢外的型钢≤边B的3.0%7中心偏移边B≤300T字钢±0.338.表1-1-1材料进场型钢尺寸允许偏差表序号项目允许偏差摘要6表1-1-3材料进场钢板镰刀弯允许偏差表(mm)

宽度长度250~630630~1000≥1000<25005432500~40008654000~6300121086300~10000201612≥1000010~2010~1610~1239.表1-1-3材料进场钢板镰刀弯允许偏差表(mm)表1-1-3材料进场钢板镰刀弯镰刀弯就是中间凹的意思，也就是马鞍形40.表1-1-3材料进场钢板镰刀弯镰刀弯就是中间凹的意思，也就是表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)

宽度长度<12501250~16001600~20002000~3000≥3000<1.61820————1.6~3.15161820————3.15~4.0016————4.00~6.001424256.00~10.013212241.表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)

宽度长度<12501250~16001600~20002000~3000≥300010.0~25.012161725.0~40.09131440.0~63.08111163.0~20071010200~3002042.表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)注:1、上表适用于：长度≥4000mm时，任意长度中每4000mm长翘曲；长度小于4000mm时，适用于全长。

2、翘曲值是从变形的最大值减去钢板厚度所得的差，适用于钢板的上表面。

3、翘曲值的测定，原则上，在平台上进行。

4、该表不适用于未切边的扎制状态的钢板。43.表1-1-4材料进场钢板翘曲值允许偏差表(mm)注:1、上表1-1-５材料进场钢板厚度允许偏差(mm)公称厚度负偏差1000~12001200~15001500~17001700~18001800~20002000~23002300~25002500~26002600~28002800~30003000~32003200~34003400~36003600~380013~250.80.20.20.30.40.60.80.81.01.11.2————————25~300.90.20.20.30.40.60.80.91.01.11.2————————30~341.00.20.30.30.40.60.80.91.01.11.2————————34~401.10.30.40.50.60.70.91.01.11.31.4————————44.表1-1-５材料进场钢板厚度允许偏差(mm)公称厚度负偏差1表1-1-５材料进场钢板厚度允许偏差(mm)公称厚度负偏差1000~12001200~15001500~17001700~18001800~20002000~23002300~25002500~26002600~28002800~30003000~32003200~34003400~36003600~380040~501.20.40.50.60.70.81.01.11.21.41.5————————50~601.30.60.70.80.91.01.11.11.21.31.5————————60~801.8————1.01.01.01.01.11.21.31.31.31.31.41.480~1002.0————1.21.21.21.21.31.31.31.41.41.41.41.4100~1502.2————1.31.31.31.41.51.51.61.61.61.61.61.6150~2002.6————1.51.51.51.61.71.71.71.81.81.81.81.845.表1-1-５材料进场钢板厚度允许偏差(mm)公称厚度负偏差1表1-1-6材料进场钢板长度允许偏差表(mm)长度

允许偏差（按普通方法剪切）<6300+250≥6300+0.5%046.表1-1-6材料进场钢板长度允许偏差表(mm)长度焊接材料材料进场焊条焊丝焊剂焊接保护气体47.焊接材料材料进场焊条焊丝焊剂焊接保护气体47.焊

条

手工焊条的各项性能指标，应符合《低合金钢焊条》(ＧＢ5118-1995)标准的各项规定.

Q345与Q345钢材焊接采用E50型号的焊条,Q235与Q345或Q235与Q235钢材焊接采用E43型号的焊条。（电弧焊、散光对焊、电渣压力焊）焊接材料48.焊

条手工焊条的各项性能指标，应符合《低合金焊

丝

埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标相应标准的各项规定。被选用的焊丝牌号，必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配，与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必须选用H08Mn2A。（填充作用）焊接材料49.焊

丝埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指焊

剂

埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。（融合填充作用）焊接材料50.焊

剂埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊接保护气体

钢结构的气体保护焊宜采用氩-二氧化碳混合气体保护，规定采用的混合比例其氩气的含量应≥80%。在无条件采用混合气体时，也可采用纯二氧化碳保护气体匹配相应机械性能的药芯焊丝。焊接材料51.焊接保护气体钢结构的气体保护焊宜采用氩-二氧涂

料1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（阻断介质）

2、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构符合国家现行有关标准的规定。

材料进场52.涂

料1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、涂

料

3、钢结构防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

4、检查进场涂料色号是否和合约要求的色号相符。

材料进场53.涂

料

3、钢结构防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效涂

料（一）腐蚀机理1、化学反应2、电化学反应钢结构腐蚀的形式是电化学反应（三要素：正极、负极、介质）（二）采取措施——阻断通路Fe——正极C——负极水——介质材料进场54.涂

料（一）腐蚀机理材料进场54.零、部件加工放样、号料切割矫正、成型边缘加工制孔钢构加工工艺55.零、部件加工放样、号料切割矫正、成型边缘加工制孔钢构加工工艺放样、号料1、样板、样杆的材料一般采用薄钢板和小扁钢；（号料就是备料和配料，放样就是根据设计图纸尺寸，翻出各杆件实际尺寸或用实料放出构件大样）

零、部件组装56.放样、号料1、样板、样杆的材料一般采用薄钢板和小扁钢；（号料放样、号料

2、放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用；

零、部件组装57.放样、号料

2、放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、放样、号料零、部件组装58.放样、号料零、部件组装58.放样、号料零、部件组装59.放样、号料零、部件组装59.放样、号料零、部件组装60.放样、号料零、部件组装60.放样、号料

3、号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量；不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料；

零、部件组装61.放样、号料

3、号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料放样、号料4、样板、样杆上应油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号；

零、部件组装62.放样、号料4、样板、样杆上应油漆写明加工号、构件编号、规格，放样、号料

5、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，气割后加工的则每边加4~5mm（焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出）；（长木匠，短铁匠）

零、部件组装63.放样、号料

5、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）放样、号料6、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷；

7、号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便余料的再次使用；零、部件组装64.放样、号料6、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺放样、号料

8、放样和样板、样杆允许偏差如表1-2-1所示；

9、号料后允许偏差如表1-2-2所示；零、部件组装65.放样、号料

8、放样和样板、样杆允许偏差如表1-2-1所示；表1-2-1项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±1.0mm对角线差（L1）±1.0mm宽度、长度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工样板角度（C）±0.2′放样、号料放样和样板、样杆允许偏差66.表1-2-1项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1.表1-2-2项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±1.0mm放样、号料号料后允许偏差67.表1-2-2项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±1.0切

割切割方法工艺要点零、部件组装68.切

割切割方法工艺要点零、部件组装68.切割方法的选用常用的切割方法有：

机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备——主要用于型材及薄钢板（t≤12mm）的切割。

气割：利用氧气-乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行——主要用于中厚板（t>12mm）及较大断面型钢的切割。

等离子切割；利用等离子弧焰流实现——主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割。切割69.切割方法的选用常用的切割方法有：

机械切割切割工艺要点剪切锯切气割切割允许偏差70.切割工艺要点剪切锯切气割切割允许偏差70.剪切工艺要点1、剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。

2、上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。

切割工艺要点71.剪切工艺要点1、剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金剪切工艺要点

3、当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

切割工艺要点72.剪切工艺要点

3、当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪剪切工艺要点4、剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。

5、材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带毛刺，必须修磨光洁。切割工艺要点73.剪切工艺要点4、剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超剪切工艺要点

6、剪切过程中，切口附近的金属，因受到剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。切割工艺要点74.剪切工艺要点

6、剪切过程中，切口附近的金属，因受到剪力而发锯切工艺要点

1、型钢必须校直后可进行锯切；

2、所选用的锯条规格必须满足构件所要求的加工精度；切割工艺要点75.锯切工艺要点1、型钢必须校直后可进行锯切工艺要点

3、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣；

4、锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。切割工艺要点76.锯切工艺要点

3、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当气割工艺要点切割工艺要点1、气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。下页77.气割工艺要点切割工艺要点1、气割时应选择正确的工艺参数（如割气割工艺要点切割工艺要点

2、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。

下页78.气割工艺要点切割工艺要点

2、切割时应调节好氧气射流（风线）气割工艺要点切割工艺要点

3、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

下页79.气割工艺要点切割工艺要点

3、气割前，应去除钢材表面的污垢、气割工艺要点切割工艺要点4、气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。

5、等截面的零件在开条切割时，应留足切割余量，并使割缝均匀加热，以利于减小零件的弯曲变形。下页80.气割工艺要点切割工艺要点4、气割时，割炬的移动应保持均速，割气割工艺要点切割工艺要点6、薄板切割时可将割嘴前倾15°左右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。7、零配件的切割面应无裂纹、夹渣和分层，缺口、残留毛刺和熔渣均应给予焊补和打磨光顺后，才允许流入下道工序。

81.气割工艺要点切割工艺要点6、薄板切割时可将割嘴前倾15°左右气割工艺要点切割工艺要点

8、为防止气割变形，操作中应遵循下列程序：

a.大型工件的切割，应先从短边开始;

b.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件;

c.在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的;

d.窄长条形的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

82.气割工艺要点切割工艺要点

8、为防止气割变形，操作中应遵循下允许偏差机械切割气割切割工艺要点83.允许偏差机械切割气割切割工艺要点83.表２-2-１允许偏差机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±３.０mm边缘缺菱１.０mm型钢端部垂直度２.０mm84.表２-2-１允许偏差机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、表２-2-２允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长度±３.０mm切割面平面度０.０５t，且≤２.０mm割纹深度０.３mm局部缺口深度１.０mm85.表２-2-２允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长矫正、成型零、部件组装1、当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正机、油压机、翼缘矫正机和旁弯矫正机等进行机械矫正。

2、机械矫正时，应对工件表面进行有效的保护，经矫正后的工件不允许存在严重的压痕、拉伤和角裂等表面损伤，划痕深度不得大于０.５mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的１／２。

86.矫正、成型零、部件组装1、当钢材或构件出现超过允许偏差的变形矫正、成型零、部件组装

3、在H钢翼缘矫正时，应认真调节好矫正轮和导向锟柱的位置、间隙和输送速度，要防止矫轮对腹板的过度挤压造成压痕和拉伤。

４、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表２-３-１的要求

87.矫正、成型零、部件组装

3、在H钢翼缘矫正时，应认真调节好矫矫正、成型零、部件组装

88.矫正、成型零、部件组装88.表２-３-１矫正、成型冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高89.表２-３-１矫正、成型冷矫正和冷弯曲的最小曲率89.表２-３-１矫正、成型钢材矫正后的允许偏差90.表２-３-１矫正、成型钢材矫正后的允许偏差90.边缘加工零、部件组装1、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

91.边缘加工零、部件组装1、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加边缘加工零、部件组装

3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。

４、边缘加工偏差应符合表２-３-１的要求。

92.边缘加工零、部件组装

3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工零、部件组装

93.边缘加工零、部件组装93.表２-３-１边缘加工边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±１.０mm加工边直线度L／3000，但不应大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm加工面粗糙度（Ｂ）▽5094.表２-３-１边缘加工边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长制

孔零、部件组装1、采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。

95.制

孔零、部件组装1、采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多制

孔零、部件组装

2、A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。其孔径的允许偏差应符合表2-4-1的要求。

3、C级螺栓孔（‖类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，其允许偏差应符合表2-4-2的规定。

96.制

孔零、部件组装

2、A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H1制

孔零、部件组装4、螺栓孔孔距的允许偏差超过表2-4-3规定的允许偏差时，应采用与母材质相匹配的焊条补焊，并经过超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。

5、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。

97.制

孔零、部件组装4、螺栓孔孔距的允许偏差超过表2-4-3制

孔零、部件组装1、普通螺栓又分A级、B级(精制螺栓)和C级(粗制螺栓)两种2、A、B级螺栓采用5.6级和8.8级钢材，C级螺栓采用4.6级和4.8级钢材。高强度螺栓采用8.8级和10.9级钢材。10.9级中10表示钢材抗拉极限强度为fu=1000N／mm2，0.9表示钢材屈服强度fy=0.9fu，其他型号以此类推。锚栓采用Q235或Q345钢材。

98.制

孔零、部件组装1、普通螺栓又分A级、B级(精制螺栓)和制

孔零、部件组装3、A级、B级螺栓(精制螺栓)由毛坯经轧制而成，螺栓杆表面光滑，尺寸较准确，螺孔需用钻模钻成。4、C级螺栓(粗制螺栓)用圆钢辊压而成，表面较粗糙，尺寸不很精确。

5、C级螺栓亦可用于承受静力荷载或间接动力荷载的次要连接中作为受剪连接。

99.制

孔零、部件组装3、A级、B级螺栓(精制螺栓)由毛坯经轧表２-4-１制孔A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110~180.00-0.21+0.180.00218~300.00-0.21+0.210.00330~500.00-0.25+0.250.00100.表２-4-１制孔A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm表２-4-2制孔C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0101.表２-4-2制孔C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度表２-4-3制孔螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔范围≤500501~12001201~3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5——相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3、在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；

4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。102.表２-4-3制孔螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔构件组装钢构加工工艺对接H钢组装端板组装允许偏差一般要求103.构件组装钢构加工工艺对接H钢组装端板组装允许偏差一般要求10一般要求构件组装1、构件在组装前，应检查零件的编号、规格、数量、表面质量和安装方向后才可进行施工。

2、构件在组装时必须清除被焊部位30~50mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应使用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽。

104.一般要求构件组装1、构件在组装前，应检查零件的编号、规格、数一般要求构件组装3、焊逢的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部分应给予修正。

4、定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工电弧焊。定位焊逢的质量必须完好，定位焊逢后应清除焊渣和大粒飞溅，定位焊逢尺寸和间距的推荐尺寸列于表2-5-1中。但当H钢的角焊逢将覆盖定位焊逢时，定位焊尺寸可不受此限。

105.一般要求构件组装3、焊逢的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许一般要求构件组装5、对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出板的尺寸应不小于80×80mm，厚度应与工件相近，坡口允许用碳刨加工。（有对接，角接，搭接等等。除留坡口外，还要留有2-3mm的间隙。）106.一般要求构件组装5、对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端一般要求构件组装107.一般要求构件组装107.表２-5-1一般要求定位焊逢推荐尺寸板厚定位焊逢长度（mm）定位焊逢间距（mm）≤1030~40200~25010~2540~50200~250≥2550~60250~300108.表２-5-1一般要求定位焊逢推荐尺寸板厚定位焊逢长度定对接工艺要点构件组装1、翼板或腹板允许拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板的拼接长度也应大于600mm，在腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊逢（短板）。109.对接工艺要点构件组装1、翼板或腹板允许拼接，但在同一零件中的对接工艺要点构件组装

2、翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm，吊车梁的对接接头，应设在距支座600~1/3的梁跨范围内。

110.对接工艺要点构件组装

2、翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并对接工艺要点构件组装111.对接工艺要点构件组装111.对接工艺要点构件组装112.对接工艺要点构件组装112.对接工艺要点构件组装3、当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤38mm，必须将焊缝余高磨平。

4、对接焊缝不应与加筋板的角焊缝交错，对接焊缝和角焊缝距离应不小于20mm。113.对接工艺要点构件组装3、当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤38mm，必对接工艺要点构件组装

5、方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接时应加垫宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管子应开坡口，并留6~8mm间隙，以利于与衬垫板焊透（使用较少）。

114.对接工艺要点构件组装

5、方管或圆管在每根构件中允许存在一个H钢组装工艺要点构件组装1、已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的饶曲变形，应在H钢组装前给予矫平。

2、加工后的零件应防止零件过度变形。

115.H钢组装工艺要点构件组装1、已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产H钢组装工艺要点构件组装

3、腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在≤2mm，局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。

116.H钢组装工艺要点构件组装

3、腹板与翼板必须保持垂直、居中，H钢组装工艺要点构件组装4、H钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此，定位焊的焊缝尺寸宜小，间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝，除应合理调节焊接规范外，在焊前可将过高的定位焊缝用砂轮机适当磨低。为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接117.H钢组装工艺要点构件组装4、H钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此H钢组装工艺要点构件组装

5、对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效的工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求（加工厂）。

6、组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见表2-5-2。118.H钢组装工艺要点构件组装

5、对有起拱要求的H钢构件，必须采表２-5-2H钢组装H钢零件外形尺寸允许偏差零件名称允许偏差（mm）长度±3.0宽度±3.0直线度L/3000，且不大于2.0119.表２-5-2H钢组装H钢零件外形尺寸允许偏差零件名称允许偏差端板组装工艺要点构件组装1、组装前要检查端板的外型尺寸、孔径、孔位、平整度和表面质量，组装时尚需注意端板的安装方向，防止装反、装倒。

120.端板组装工艺要点构件组装1、组装前要检查端板的外型尺寸、孔径端板组装工艺要点构件组装

2、切割H型钢端头余量不宜采用手工切割，推荐用火焰切割机、半自动切割机或手工靠杆切割等方法。121.端板组装工艺要点构件组装

2、切割H型钢端头余量不宜采用手工端板组装工艺要点构件组装

3、端板安装时要保证端板与翼板的平面和自由边的垂直度。

122.端板组装工艺要点构件组装

3、端板安装时要保证端板与翼板的平端板组装工艺要点构件组装

5、端板有加筋板的构件，一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角筋板。

6、端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况，预放焊缝的收缩量；吊车梁一般设有较多的加筋板，因此必须放足焊缝收缩余量。

123.端板组装工艺要点构件组装

5、端板有加筋板的构件，一般应在端端板组装工艺要点构件组装7、一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而柱的偏差控制宜负不宜正。

8、对拼的支撑角钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。124.端板组装工艺要点构件组装7、一般情况下梁的长度偏差控制应随机组装允许偏差构件组装1、零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度和中心偏移等允许偏差，应符合表3-1-1的规定。

2、构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形；H钢的长度、旁弯、拱度和扭曲，以及腹板的局部凹陷的允许偏

差，应符合表3-1-2规定。125.组装允许偏差构件组装1、零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、组装允许偏差构件组装

3、端板的错位、弯曲和孔位偏移和翼、腹板的不角尺等允许偏差应符合表3-1-3的规定。

4、端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差，应符合表3-1-4规定。126.组装允许偏差构件组装

3、端板的错位、弯曲和孔位偏移和翼、腹表3-1-1允许偏差127.表3-1-1允许偏差127.表3-1-2允许偏差128.表3-1-2允许偏差128.表3-1-3允许偏差129.表3-1-3允许偏差129.表3-1-4允许偏差130.表3-1-4允许偏差130.构件焊接钢构加工工艺一般规定对接焊填脚焊131.构件焊接钢构加工工艺一般规定对接焊填脚焊131.工艺一般规定构件焊接下页1、从事焊接工作的焊工必须经理论和操作培训，经考试取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工不得从事焊接工作。

2、焊条和焊剂在使用前必须按说明书规定的要求进行焙烘。

132.工艺一般规定构件焊接下页1、从事焊接工作的焊工必须经理论和操工艺一般规定构件焊接下页

3、当两种不同强度等级的钢材焊接时，一般宜采用与强度低的钢材相匹配的焊接材料。

133.工艺一般规定构件焊接下页

3、当两种不同强度等级的钢材焊接时工艺一般规定构件焊接下页4、焊接前应检查被焊接部位的组装和清理质量，如不符合要求，应进行修补以达到合格后才能进行焊接。

5、构件组装时当间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊方法增加构件长度来减小间隙，焊接坡口

内严禁填塞焊条头或铁块。

134.工艺一般规定构件焊接下页4、焊接前应检查被焊接部位的组装和清工艺一般规定构件焊接下页

6、手工电弧焊和气保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出板上，引出长度应大于25mm；埋弧自动焊引出长度应大于50mm，且保证弧坑均在引出板。

135.工艺一般规定构件焊接下页

6、手工电弧焊和气保护焊焊接时，引工艺一般规定构件焊接7、无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须添满，以防出现弧坑裂缝。

8、雨天应停止露天焊接作业；钢材表面潮湿，必须在采取加热去潮措施后才允许焊接。

136.工艺一般规定构件焊接7、无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑工艺一般规定构件焊接

9、手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主要焊缝的焊接；气保护焊时严禁立向下焊接。

10、焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求，正确选择焊接规范、焊接程序和控制热输入量，以最大限度地达到减少构件的焊接变形。137.工艺一般规定构件焊接

9、手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主对

接

焊构件焊接1、所有对接焊都必须保证焊透，因此除采用单面焊双面成形的工艺外，在一面焊接后进行另一面焊接前，应用碳刨彻底清除根部未焊透和氧化渣后才可以进行封底焊接。

138.对

接

焊构件焊接1、所有对接焊都必须保证焊透，因此除采用单对

接

焊构件焊接2、在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已能保证焊透，但为了避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底焊前也应采用碳刨清根，为了防止焊穿，可先用气保护焊打底后再进行埋弧自动焊。（碳弧气刨是利用在碳棒与工件之间产生的电弧热将金属熔化，同时用压缩空气将这些熔化金属吹掉，从而在金属上刨削出沟槽的一种热加工工艺。）

139.对

接

焊构件焊接2、在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已对

接

焊构件焊接3、构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应开在反面，焊接后应将正面接缝用碳刨彻底清根后再进行封底焊接。

4、背面采用钢衬垫的对接焊缝，衬垫板与工件贴紧，焊接时首先保证将衬垫板焊牢，而后再进行盖面焊接。

140.对

接

焊构件焊接3、构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应对

接

焊构件焊接

5、零件对接焊缝长度≥500mm时，应采用埋弧自动焊接，板厚≤5mm时应采用小功率电源焊机，选用Ø2.0~2.5mm焊丝；但当板厚≤6mm的厚薄板对接焊时，允许采用气保护焊。

6、对接焊缝的表面成形必须良好，余高和焊宽均不宜过大或过小，不允许存在超出规定要求的下列缺陷。

141.对

接

焊构件焊接

5、零件对接焊缝长度≥500mm时，应采焊缝级别构件焊接下页

1建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。

2建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。

3大跨度结构中一级焊缝。

4重级工作制吊车梁结构为一级焊缝。

注：焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级：

142.焊缝级别构件焊接下页1建筑结构安全等级为一级的除锈、涂装钢构加工工艺除锈涂装143.除锈、涂装钢构加工工艺除锈涂装143.除

锈除锈、涂装除锈前状态喷砂、丸除锈抛丸机除锈检验、修补除锈等级144.除

锈除锈、涂装除锈前状态喷砂、丸除锈抛丸机除锈检验、修补除锈等级除锈1、钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“st”或“sa”表示。字母后的阿拉伯数字，是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。

2、采用手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“st”表示。国标规定有二个除锈等级即：ST2和ST3。145.除锈等级除锈1、钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法除锈等级除锈3、采用喷砂、喷丸、钢丝头或抛射除锈，以字母“sa”表示。国标规定有四个除锈等级即：sa1、sa2、sa2.5和sa3。146.除锈等级除锈3、采用喷砂、喷丸、钢丝头或抛射除锈，以字母除锈等级除锈等级Sa0：表面未做除锈处理。

Sa1：轻度喷砂处理，除去松动氧化层，浮锈以及外界异物。

Sa2：中度喷砂处理，除去大部分氧化层，铁锈以及外界异物，并经以毛刺、空压机等灰尘清除，处理表面呈金属

灰色，适用于一般除锈工程之表面处理标准。

147.除锈等级除锈等级Sa0：表面未做除锈处理。

Sa1：轻度喷砂除锈等级除锈等级Sa21/2：彻底的喷砂处理，完全除去氧化层，铁锈及外界异物，并清除灰尘，表面应仅有微小之斑点异物留存，处理完成之表面呈近白色金属色泽，为重防蚀涂装工程要求之表面处理标准。

Sa3：绝对彻底的喷砂处理，所有的氧化层，铁锈及异物应彻底除去，不留任何微小异物，经灰尘清除后之表面呈均白金属色泽，此为最高表面处理标准。148.除锈等级除锈等级Sa21/2：彻底的喷砂处理，完全除去氧化除锈前钢构状态除锈1、除锈前的钢构件是已经检验合格，并由检验员同意进行除锈和涂装的构件。

2、构件应是已去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、咬边和遗漏包角焊等。

3、构件应是已经矫正合格，对于超长或薄弱结构构件已有临时的加强措施。149.除锈前钢构状态除锈1、除锈前的钢构件是已经检验合格，并由抛丸机除锈除锈1、构件抛丸机除锈是一种高效的机械除锈方法，常用的抛丸机可分为立式或卧式的二种，具有4~12个抛头，可适应不同类型的构件或原材料进行除锈。一般厚、重的构件可采用后处理，但薄板构件或端板宜采用预处理。

150.抛丸机除锈除锈1、构件抛丸机除锈是一种高效的机械除锈方法抛丸机除锈除锈

2、适用抛丸除锈的磨料，一般可选用直径为1*1mm的钢丝头或直径1.0~1.5mm钢丸，较好的选择应是钢丝头和钢丸1：2的混合料。但不宜采用直径过大的磨料，以免造成较薄构件腹板的变形。

3、当已有半数磨料呈细粒状或被处理后的工件表面粗糙已达不到规定要求时，应及时补充新磨料。

151.抛丸机除锈除锈

2、适用抛丸除锈的磨料，一般可选用直径为抛丸机除锈除锈4、抛丸机除锈常在构件端板的内侧遗留死角，为了有效地清除死角，应将端板在钻孔后先进行预处理，除锈时可将端板挂在预处理置架上，即可达到较好的除锈效果。

5、抛丸机除锈也可作为消除工件表面应力的工艺措施，如将翼、腹板零件在切割后进行预处理，将可达到较好的消除表面应力的作用。152.抛丸机除锈除锈4、抛丸机除锈常在构件端板的内侧遗留死角，喷砂、喷丸除锈除锈1、当钢构件采用喷砂或喷丸工艺除锈时，常被采用的磨料应是铜矿砂、钢丸、钢丝头或钢丸和钢丝头的混合料。严禁

使用游离SiO2含量高的磨料如：石英砂或黄砂等。

153.喷砂、喷丸除锈除锈1、当钢构件采用喷砂或喷丸工艺除锈时，喷砂、喷丸除锈除锈

2、采用喷砂时应选择清洁干燥和带菱角的铜矿砂磨料、磨料的粒度直径应控制在1~3mm，并占有一批磨料的70%以上。

3、用于喷砂的空气压缩机的容量应不小于6m³/分，喷射压力不低于0.5Spa（5Kgf/cm²）,喷射角为90±45°，喷砂距离在100~300mm。除锈后的钢材表面粗糙度要求达到25~75um。

154.喷砂、喷丸除锈除锈

2、采用喷砂时应选择清洁干燥和带菱角喷砂、喷丸除锈除锈4、喷砂操作应按程序进行，正确把握喷枪角度，进行速度不宜过快。并应特别注意翼板反面和死角的除锈。在晚间作业时应具备足够的照明设施。

5、铜矿砂磨料经多次使用后其适用粒度含量低于50%时，应及时过筛和补充新砂。155.喷砂、喷丸除锈除锈4、喷砂操作应按程序进行，正确把握喷枪检查、修补除锈1、抛丸或喷砂后的构件，应检查表面除锈质量是否达到设计规定的质量要求，除锈质量的检查可对照国标提供的照片或样板，同时还应目测或采用粗糙度仪测定钢构件表面的粗糙度。经检不合格的面积达到10%以上时必须重新除锈，直到合格为止。

156.检查、修补除锈1、抛丸或喷砂后的构件，应检查表面除锈质量检查、修补除锈

2、除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝以及构件二次变形，必须重新进行修正，经检验合格后才允许进行油漆。

3、除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净。157.检查、修补除锈

2、除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝涂

装除锈、涂装涂装工艺质量检查158.涂

装除锈、涂装涂装工艺质量检查158.涂装工艺涂装1、钢构件的涂装应在制作应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。

2、钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜色、道数和厚度进行施工。

下页159.涂装工艺涂装1、钢构件的涂装应在制作应在制作和除锈质量检涂装工艺涂装

3、涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必须具备产品合格证明书和使用说明书。

4、施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格或才能上岗。

下页160.涂装工艺涂装

3、涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必涂装工艺涂装5、各种油漆在使用前应充分搅均，每天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入赃物。

下页161.涂装工艺涂装5、各种油漆在使用前应充分搅均，每天使用的油涂装工艺涂装

6、稀释剂的加入必须按规定操作。稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般最大的加入量应参照下表进行：涂装工艺无空气涂装一般涂装刷涂滚涂稀释剂<5<10<5<5下页162.涂装工艺涂装

6、稀释剂的加入必须按规定操作。稀释剂的牌涂装工艺涂装7、涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在5℃~35℃，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5℃。若在室外作业遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。

8、涂装层数和漆膜厚度为2*25um，单层最小厚度应不小于25um，但单层最大厚度不应大于50um。喷涂宜分二涂达到所需漆膜厚度。

上页下页上页163.涂装工艺涂装7、涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度涂装工艺涂装

9、涂装时构件应卧放在高度不低于0.5m的置架上，这样才能保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的流桂现象。

上页下页上页1