模具设计与制造的毕业设计

江西科技师范学院模具设计与制造毕业设计题目：汽车玻璃升降器外壳模具系部：机电系专业：模具设计与制造指导老师：闵旭光（老师）姓名：涂海勇学号：0404039日期：年5月冲压模具设计及制造设计任务书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：06模具设计与制造学号：39姓名：涂海勇设计题目：玻璃升降器外壳模具一、零件名称：玻璃升降器外壳（图1-1）生产批量：中批量材料：08钢厚度：t=1.5mm可性工艺方案：A：冲孔——落料持续冲裁B：拉深规定冲压工艺过程设计的详细内容、环节，以及模具构造设计的措施和成果。二、设计内容：绘制模具设计装配工作图；绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的零件图；绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的加工工艺过程卡；编写设计阐明书。三、设计规定：文字规定：语言通顺、语言流畅、书写工整、间隔均匀、无错别字。图纸规定：体现精确、布局合理、线条粗细均匀、圆弧连接光滑尺寸标注规范、文字用工程图写。设计模具规定：1)模具的构造应满足成形过程的规定，模具零件的技术性能要好；2)模具零件的制作应符合零件图规定，即它的材料、硬度、尺寸、形位公差及表面粗糙度等要符合图纸规定；3)凸、凹模(或动、定模)应保持精确的相对位置；4)分形面(或压边面)应设置合理，即能顺利地分形或有助于成形；5)一般各零件的定位底平面应与运动方向保持垂直，即上、下模板(座)、上、下模的两底面和固定板等应有平行度规定；6)模具的闭合高度(或长度)应与压力机的装模高度(或长度)相适应；7)模具应在生产条件下进行试验(试模)，保证制出的零件符合品质规定，并且生产率高和成本低。摘要：本模具是一种汽车玻璃升降器外壳的冲裁模，由于本工件的精度规定不是很高，因此采用一般冲裁模就也许到达规定，本零件不难加工，但所要的工序较多，由于时间有限，在这里只画第一道工序的图。关键词：冲压工艺排样图模具重要零件冲压模具

拉深模具Abstract：Thismoldingtoolisanaccuracythatacarglassascendanddescendthemachineoutershellwashtocutthemold,becauseofarequestnotisveryhigh,Sotheadoptioncommonnesswashtocutthemoldandthenmayattaintherequest,thissparepartsisnotdifficulttoprocess,butaworkforwantingprefaceismore,becauseoftimeLimited,hereonlydrawandtogetherthediagramoftheworkpreface.Keyword:Hurtletopressthecraft;Lingupthekinddiagram;Mainsparepartsofmoldingtool.Paessmolding;PadHeadermolding.绪论改革开放以来，伴随国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不停增长。今年来，模具工业一直以15%左右的增长速度迅速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有企业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了迅速发展。浙江宁波，黄岩和广东某些大集团企业和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造再内中心；中外合资和外商独资的模具企业现已经有几千家。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素，存在互相关系。冲压加工是一种金属冷变形加工措施。因此，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属性加工（或压力加工）的重要措施之一，也从属于材料成形工程技术。目前冲压模具技术发展展现四大特点重要表目前：一、充足运用IT技术发展模具，工艺分析计算现代化。二、模具计算机辅助设计，制造与分析（CAD/CAM/CAE）的应用，极大的提高模具的设计与制造的效率，提高模具的质量。三、冲压生产自动化，用以大量生产，冲压生产以向自动化和无人化发展，极大的减轻了工人的劳动强度，提高了生产率。四、为适应市场经济的需求，大批量与小批量生产共存，开发了合适于小批量生产的多种简易模具，经济模具，原则化且轻易变换的模具系统等。本设计以冲压持续冲裁工序为例着重以理论联络实际为主，从而深入理解当今冲压模具技术的发展。通过本设计展现个人的设计能力。设计过程读产品图，分析其冲压工艺性该零件是汽车车门玻璃升降器的外壳，图1-1所示位置是其装部件中的位置。从技术规定和使用条件来看，零件具有较高的精度规定、要有较高的刚度和强度。由于：零件所标注的尺寸中，其φ22.3、φ16.5及16为IT11～IT12级精度，三个小孔φ3.2的中心位置精度为IT10；外形最大尺寸为φ50。属于小型零件。料厚为1.5mm。分析构造工艺性。因该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形。冲裁工艺性很好，且三个小孔直径为料厚的两倍，一般没有问题。零件为带法兰边圆筒形件，且都不太大、拉深工艺很好；只是圆角半径R1及R1.5偏小，可安排一道整形工序最终到达。三个小孔中心距的精度，可通过采用IT6～IT7级制模精度及以φ22.3内孔定位，予以保证。低部φ16.5部分的成形，能有三种措施：一种是采用阶梯形零件拉深后车削加工；另一种是拉深后冲切；再一种是拉深后在底部先冲一预加工小孔，然后翻边。如图1-2所示，此三种方案中，车底的方案质量高，但生产效率底，且费料。像该零件这样高度尺寸规定不高的状况下，一般不适宜采用。冲底的方案其效率比车底要高，但还存在一种问题是规定其前道、拉深工序的底部圆角半径靠近清角，这又带来了加工的麻烦。翻边的方案生产效率高且能节省原材料，但口端质量稍差。由于该零件对这一部分的高度孔口端部质量规定不高，而φ16和R1两个尺寸恰好是用翻边也许以保证的。因此，比较起来，采用方案才c更为合理、合算。因此，该零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深〈也许有关〉、冲三小孔、冲底孔、翻边、切边和整形等。用这些工序组合可以提出多种不一样的工艺方案。分析计算确定工艺方案(1)计算毛坯尺寸计算毛坯尺寸需先确定前边的半成品尺寸。翻边前与否也需拉成阶梯零件，这要核算翻边的变形程度。φ16.5处的高度尺寸为H=(21-16)mm=5mm根据翻边公式，翻边的高H为〈见式4-14〉H=(1-K)+0.43rd+0.72t经变换公式,有K=1-(H-0.43rd-0.72t)=1-(5-0.43×1-0.72×1.5)=0.61即翻边出高度H=5时，翻边系数到达K=0.61。由此可知其预加工小孔孔径d0=d1×K=18×0.61mm=11(mm)由t/d0==0.13，查表4-1，当采用圆柱形凸模，预加工小孔为冲制时，其极限系数Kf.c=0.50<K=0.61,即一次能翻边出竖边H=5的高度。故翻边前，该外壳半成品可不为阶梯形，其翻边前的半成品形状和尺寸如图1-3所示。图中法兰边直径φ54是根据工件法兰边直径φ50.加上拉深时的修边余量取为4而确定的。于是，该零件似的坯料直径D0可按式（3-41）计算：D0=（d按中径尺寸计算）=㎜≈65㎜(2)计算拉深次数,由此查表2-12，得其mc=0.38由于mf=0.37<mc=0.38,因此一次拉深不出来，需多次拉深。（这里，假如按图3-26计算查取，也是需要多次拉深）若取m=0.45,有d1=m1D0=0.45×65㎜=29㎜,则。查表3-1，有m2=0.75<m2=0.77，故用两次拉深可以成功。但考虑到第二次拉深时，仍难以到达零件所规定的圆角半径R1.5，故在第二次拉深后，还要有一道整形工序。在这种状况下，可考虑分三次拉深，在第三次拉深中兼整形。这样，既不需增长模具数量，又可减少前两次拉深的变形程度，能保证稳定生产。于是，拉深系数可调整为：m=0.56,m2=0.81,m3=0.81m1×m2×m3=0.56×0.81×0.81=0.37（3）确定工艺方案根据以上分析和计算，可以深入明确，该零件的冲压加工需包括如下基本工序：落料、初次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、冲φ11孔、翻边（兼整形）、冲三个φ3.2孔和切边。根据这些基本工序，可拟出如下五种工艺放案：方案一落料与初次拉深复合，其他按些基本工序次序。方案二落料与初次拉深复合（见图1-4a）,冲φ11底孔与翻边复合（见图1-5a）冲三个小孔φ3.2与切边复合（见图1-5b），其他按基本工序次序。方案三落料与初次拉深复合，冲φ11底孔与冲三小孔φ3.2复合（见图1-6a方案四落料、初次拉深与冲φ11底孔复合（见图1-7）,其他按基本工序次序。方案五采用带料持续拉深或在多工位自动压力机上冲压。分析比较上述五种工艺案，可以看到：方案二冲φ11孔与翻边复合，由于模壁厚度较小（a=㎜=2.75㎜），不不小于式（12-20）中规定的最小壁厚（3㎜），模具轻易损坏。冲三个φ3.2小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题a=㎜=2.4㎜，模具也轻易损坏。方案三虽然处理了上述模壁太薄的矛盾，但冲φ11底孔与冲φ3.2小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，并且磨损快慢也不一样样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。方案四落料、初次拉深与φ11底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也给修磨导致困难。尤其是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘质量。方案五采用带料持续拉深或多工位自动压力机冲压，可获得高的生产率，并且操作安全，也防止上述方案所指出的缺陷，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，并且模具构造复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较合适。方案一没有上述的缺陷，但其工序复合程度较底，生产率较底，对中小批量生产是合理的，因此决定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，可以调整冲床滑块行程，使之于行程临近终了时，模具可对工件起到整形作用（见图1-4c、e），故无需单作整形工序。重要工艺参数的计算确定排样、裁板方案这里毛坯直径φ65不算太小，考虑到操作以便，排样采用单排。取其搭边数值：条料两边a=2㎜、进距方向a1=1.5㎜。于是有：进距h=D+a1=(65+1.5)㎜=66.5㎜条料宽度b=D+2a=(65+2×2)㎜=69㎜板料规格拟选用1.5×900×1800（钢板）（可查表11-16）若用纵裁：裁板条数n1===13条余3㎜每条个数n2==EQ=27个余3㎜每板总个数n总=n1×n2=13×27=351个材料运用率η总=若横裁：条数n1===26条余6㎜每条个数n2===13个余34㎜每板总个数n总=n1×n2=26×13=338个材料运用率η总=由此可见，纵裁有较高的材料运用率，且该零件没有纤维方向性的考虑，故决定采用纵裁。计算零件的净重G及材料消耗定购GOG=F·t·=g≈33g式中为密度，底碳钢取=7.85g/㎝3[]内第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项为三个小孔面积，第四项既（）内为切边废料面积。G0=确定各中间工序尺寸初次拉深初次拉深直径d1=m1·D0=0.56×65㎜=36.5㎜(中径)初次拉深时凹模圆角半径按表3-9计算应取9㎜，按式（3-33）计算应取5.5㎜。由于增长了一次拉深工序，使各次拉深工序的变形程度有所减小，故容许选用较更小的圆角半径，这里取rd1=5㎜，而冲头圆角半径r=0.8×rd1=4㎜。初次拉深高度按式3-41可进行近似计算（其中R取为两个圆角半径的平均值），而实际生产中取h1=13.8㎜，（见图1-8）。2)二次拉深d2=m2·d1=0.805×36.5㎜=29.5㎜（中径）取rd2=rp2=2.5㎜拉深高度h2，按面积相等近似计算，可得h2=14㎜。而生产实际中取为h2=13.9㎜,参见图1-9。三次拉深（兼整形）d3=m3·d3=0.81×29.5㎜=23.8㎜取rd3=rp3=1.5㎜,到达零件规定，因该道工序兼有整形作用，故这样设计是合理的。h3=16㎜,见图1-10。其他各中间工序均按零件规定而定，详见图1-10。计算工艺力、选设备落料拉深工序落料力按式（1-13）计算：P冲=卸料力选择式（1-20）计算：P卸=K卸P冲=0.03×97968N=2940N拉深力选择式（2-22）计算：P拉=压边力按照防皱最底压边力公式（其中单位压边力q查表3-4）：Q=对于这种落料拉深复合工序，选择设备吨位时，既能把以上四个力加起来（再乘个系数值）作为设备的吨位。也不能仅按落料力或拉深力（再乘个系数）作为设备吨位。而应当根据压力几阐明中所给出的容许工作负荷曲线作出判断和选择。经查，该复合工序的工艺力在160KN压力机上的到。但现场条件只有250KN、350KN、630KN、和800KN压机，故选用250KN压机。（工厂实际选用350KN压机。因250KN压机任务较多，而350KN压机任务少）第二次拉深工序拉深力选择按式（3-23）计算：P拉=显然，拉深力很小，可选63KN开式压力机；但根据现场条件，只好选用250KN压力机。第三次拉深兼整形工序P拉=其整形力按式（7-18）进行计算：P整=Fq=对于这种复合工序，由于整形力是在最终且为临近下死点位置时发生，符合压力机的工作负荷曲线，故可按整形力大小选择压机，即可选250KN压力机（工厂实际上安排在630KN压机上）。冲Φ11孔工序冲孔力P拉=显然，只要选63KN压力机即可，但根据条件只好选250KN压力机。翻边兼整形工序翻边力选择式（4-10）进行计算：P翻=整形力P整=F·q=同上道理，按整形力选择设备，也只需63KN压机，这里选用250KN压力机。冲三个Φ3.2孔工序P冲=选250KN压力机。切边工序P冲=设有两把废料切断刀，所需切断废料压力P′冲=2×0.8×（54-50）×1.5×400N=3840N故总切边力P=P冲+P′冲=（75360+3840）N=79200N选用250KN压力机（工厂安排350KN压机）。编写冲压工艺过程卡该外壳零件的冲压工艺过程卡见表1；凸、凹模的加工工艺卡片见表2、表3附加数控编程。（表1上）厂冷冲压工艺卡片车间零件草图工序工序阐明加工草图设备型号名称0下条料剪床1落料与初次拉深350KN压力机2二次拉深250KN压力机3三次拉深（带整形）630KN压力机4冲Φ11底孔250KN压力机5翻边（带整形）250KN压力机6冲三个小孔Φ3.2250KN压力机7切边350KN压力机8检查设计：更改标识处数文献号签字日期（表1下）标识产品名称CA10B型载重汽车文献代号玻璃升降制动机构外壳共页第页材料名称牌号08钢剪后毛坯1.5×69×1800每条件数27个形状尺寸1.5±0.11×1800×900每张件数351个消耗定额0.054㎏零件送来部门备料工段工种冲钳总计零件送往部门装配工段工时每产品零件数2模具工具量具每小时生产量单件定额/㎜工人数量备注名称图号名称编号落料拉深复合模拉深模拉深模冲孔模翻边模冲孔模切边模校对：审核：同意：表1落料凹模加工工艺卡片(表2)单位名称江西科技师范学院产品名称或代号凹模数控铣前工艺分析工序号O0001夹具名称平口虎钳和一面子两销自制工序号工步内容尺寸式规定刀具块规１下料Φ60×88２铸造135×135×60３热处理退火(消除锻后残存应力)减少硬度４包铁131×131×54磨削单边余量0.5mm５平磨留精磨余量0.2mm６热处理淬火回火达硬度60～64HRC７退磁８铣台阶面及轮廓Φ110～130Φ1208001000.5自动９镗孔Φ64.63Φ64800800.1自动10倒角400400.1自动11镗孔Φ73Φ73800800.1自动12钻孔Φ10Φ10800800.1自动13钻孔Φ6Φ6800800.1自动14攻螺纹Φ10M10100800.1自动15钳工编制：审核：日期：凹模编程:O0001N10G54X0Y0Z100.0;N20G90MO3S800;N30G00GN40X-65.0Z-53.0;N50G17G03X-65.0Y0R65.0FN60G00X-67.0Z-10.0;N70G01X-65.0F80;N80X-55.0Z0;N90G17GN100G40X0Y0Z30.0;N110G40Z100.0M09;N120M05;N130M00;N140G00G43X0Y0Z30.0H01MN150M03S800;N160G99G85X0Y0Z-65.0R3.0FN170G01X32.315Z-10.0;N180X33.315Z-11.0;N190G00X0Y0Z30.6;N200G49Z100.0M09;N210M05;N220M00;N230G00G43X0Y0Z30.0H2MN240M03S800;N250G00X0Y0Z-11.0;N260G98G85X0Y0Z-56.0R-8.0FN270G80G00X0Y0Z30.0MN280G49Z100.0;N290M05;N300M00;N310G00G43Z30.0H30.0H03MN320M03S600;N330G99GN340G98Y-50.0;N350G80G00X0Y0GN360M05;N370M00;N380G00G43Z30.0H04MN390S600M03;N400G98G81X-42.0Y0Z-56.0R3.0FN410G80G00X0Y0G49Z100.0MN420M00N430G00G43Z30.0H05MN440S400M03;N450G99G84X253.0Y25.0Z-56.0FN460Y-25.0;N470X-253.0;N480G98Y25.0M09;N490G80GN500G49Z100.0;N510M05;N520M02;凸模加工工艺卡片(表3)单位名称江西科技师范学院产品名称或代号凸模数控铣前工艺分析工序号O0002夹具名称平口虎钳和一面两销自制夹具工序号工步内容尺寸式规定刀具块规1下料Φ50×702铸造105×75×703热处理：退火（消除锻后残存应力）减少硬度4刨或铣10171665平磨留精磨余量0.2㎜6热处理淬火回火达硬度60～64HRC7平磨六面达技术规定8退磁9铣台阶及轮廓Φ64～100Φ128001000.1自动10镗孔Φ38.85Φ38800800.1自动11镗孔Φ45Φ45800800.1自动12铣倒角45°45°400400.1自动13铣圆角R5Φ10400400.1自动14钻孔Φ10Φ10800800.1自动15攻螺纹Φ10M10螺纹刀2000.1自动16钳工（研磨达技术规定）编制：审核：日期：凸模编程O0002N10GN20G90S800M03;N30G01G42X-52.0Y-35.0Z-22.0D01MN40G01X-45.0F100;N50X45.0Y-35.0;N60X50.0Y-30.0;N70Y30.0;N80X45.0Y35.0;N90X-45.0;N100X-50.0Y30.0;N110Y-30.0;N120Y-43.0Y-37.0;N130G01X-32.25Y0Z-30.0;N140G03X-32.25Y0Z-22.0F08;N150G01Z-65.0;N160G17G03X-32.25Y0R32.25FN170G00X0Y0Z100.0;N180G49MN190M00;N200G00GN210S600M03MN220G99GN230G80GN240G49Z100.0M05MN250G00GN260S600M03Z30.0H02;N270G98GN280G01X-22.0Y0Z-44.0;N290X-19.425Z-45.0;N300G00X18.0Y0Z-60.0;N310G01X19.425;N320G02X24.425Y0Z-65.0R5.0;N330G00X0Y0Z30.0;N340G40Z100M09;N350G80GN360G49Z100.0M09MN370M00;N380G00G43Z30.0H03MN390S800M03;N400G99GN410G98X-39.0;N420G80GN430G49Z100.0M09;N440M05;N450M00;N460G00G43Z30.0H04MN470S600M03;N480G99GN490Y-21.0;N500X-38.0;N510G98Y21.0;N520G80GN530G49Z100.0M09;N540M05;N550M02;模具构造设计根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度规定、所选设备的重要技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其冲模的类型及构造形式。下面仅简介第一工序的落料拉深复合模的设计。其他各工序所用模具的设计从略。模具构造型式选择采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚与否过薄。本例凸凹模壁厚b=㎜=13.5㎜,能保证足够强度，故可采用复合模。落料、拉深复合模常采用图1-4a所示的经典构造，既落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另设有弹性卸料和刚性推件装置。这种构造的长处是操作以便，出件畅通无阻，生产率高，缺陷是弹性卸料装置使模具构造较复杂，尤其是拉深深度大、料较厚、卸料力大的状况，需要较多、较长的弹簧，使模具构造复杂。为了简化上模部分，可采用刚性卸料板（如图1-11所示），其缺陷是拉深件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便。对于本例，由于拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适。考虑到装模的以便，模具采用后侧布置的导柱导套模架。模具工作部分尺寸计算落料圆形凸模和凹模，可采用分开加工，按式（1-5）、式（1-6）计算工作部分尺寸。所落下的料（即为拉深件坯料）按未注公差的自由尺寸，按IT14级取极限偏差，故落料件的尺寸取为。于是，凸凹模直径尺寸为：式中，X按工件精度为IT14级而选定X=0.5；按制造精度IT6～IT7而选定的；C是按1-2选用的（其2Cmax=0.24）.再按，核验上述设计计算是恰当的。落料凹模的外形尺寸确定：由式（12-13）取凹模壁厚为30～40㎜，调整到符合原则，即凹模的外径计为Φ140㎜。由式（2-12）计算出凹模高度（厚度）后调整至53㎜。落料冲头长度由式（12-1）算出后调整为65㎜。拉深初次拉深件按未注公差的极限偏差考虑，且因零件是标注内形尺寸，故拉深件的内径尺寸取为Φ35+00.62。由式（3-37）、（3-38）有：式中，按IT9、IT10级精度选用（取C=1.2t）。选用原则模架、确定闭合高度及总体尺寸由凹模外形尺寸Φ140，选后侧滑动导柱导套模架，再按其原则选择详细构造尺寸：上模板160×160×40HT250（按GB/T258.6—1990）下模板160×160×45ZG45导柱28×17020钢渗碳58～62HRC导套28×100×3820钢渗碳58～62HRC压入式模柄Φ50×70Q235模具闭合高度最大220㎜，最小180㎜该副模具没有漏料问题，故不必考虑漏料孔尺寸。模具的实际闭合高度，一般为：H模=上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫块厚度+下模板厚度+冲头进入凹模深度该副模具因上模部分未用模垫块（经计算，模板上所受到的压应力小于模座材料所容许的压应力，故容许这种设计）；假如冲头（这里具体指凸凹模）的长度设计为65㎜。凹模（落料凹模）厚度设计为53㎜。则该模具的实际闭合高度为：H模=[40+65+53+45-（1+13.8-1.5）]㎜=189.7㎜≈190㎜查设备参数表9-6开式压力机规格知，250KN压力机最大闭合高度为：固定台和可倾式最大闭合高度为250（封闭高度调整量70）、活动台式最大为360、最小为180㎜。故实际设计的模具闭合高度H模=190㎜，故闭合高度设计合理。由于该零件落料、拉深均为轴对称形状，故不必进行压力中心的计算。确定该模具装配图的三个外形尺寸：长为254㎜、宽为240（按GB/T2855.6—1990）㎜、闭合高度选为190㎜。参见图1-11。往下，便可对工作零件、原则零件及其他零件进行详细构造设计。当然，假如在详细构造设计中迁涉到上述三个总体尺寸需要调整，也属于冲模构造设计中的正常过程。模具零件的构造设计（在重要工艺设计及模具总体设计之后进行）落料凹模（图1-12）内、外形尺寸和厚度（已定）；需有三个以上螺纹孔，以便与下模板固定；要有两个与下模板同步加工的销钉孔；有一种挡料销用的销孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。拉深凸模（图1-14）设计外形尺寸（工作尺寸已定）；一般有出气孔（工厂实取Φ4）；需有三个以上螺纹孔与下模座固定（工厂实际用两个螺钉紧固，其设计不很合理）；标注尺寸精度，形位公差及表面粗糙度。凸凹模（图1-14）设计内、外形尺寸