设备管理培训课件-设备全生命周期管理

设备动力部2022年10月设备管理培训-设备全生命周期管理-1过程：掌握一些设备管理的基本知识提高：“预防为主，维修和保养并重”的意识。实现：要我保养→我要保养→我会保养最终：贯彻“预防为主，维修和保养并重”养成一种习惯，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和维修的关系，杜绝只用不养，只修不养。本次培训目的-2前言-3前言-4生产企业连续、稳定的生产，是靠机械设备的正常运转来保持的，只有加强设备管理，正确地操作使用、精心地维护保养、适时进行设备的状态监测，保持设备处于良好的技术状态，才能保证生产连续、稳定地运行。

反之，如果忽视设备管理，放松维护、检査、修理，导致设备技术状态严重劣化、带病运转，必然故障濒发，难以确保按时完成生产计划。第一章设备管理概论第二章设备维修理念第三章TPM设备管理第四章设备维护保养第五章设备综合效率第六章设备安全管理主要内容ContentsPage目录页-5广义的设备管理狭义的设备管理是指通过设备的调查、研究、设计、制作、安装，经过运转、保养，到最后废弃的设备的全生命周期中，以有效地运用设备提高企业生产的活动指设备的安装完成后的设备保养、维修活动设备管理概述01-6设备的一生检修维护使用设计制造计划选型购置安装调试验收规划改造更新封存报废设备管理概述01-7URSDQPQIQOQ前期管理BECDA投资规划采购计划调研、选型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）采购（按照公司规定招投标或者公开比价，签订技术协议及购置合同）使用初期管理到货安装调试、交付、验收设备管理概述01总的原则：技术上先进、经济上合理，生产上可行。-8设备维修理念02兼修阶段

分工淡化操作工＝维修工坏了才修

专修阶段

分工清楚我操作，你维修

不坏不修

事后维修（第一代）2019-9预防维修（第二代）计划预修强调计划性维修过剩预防维修强调预防性维修不足

设备维修理念02全员生产维护TPM（第三代）2019-10专业维修人员生产操作人员生产及设备管理人员职能部室TPM设备管理03TPM的定义2019-11英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)TPM设备管理03TPM具体含义2019-12其具体含义有下面4个方面：1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4．从最高领导到一线作业者，全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。TPM设备管理03TPM的八大支柱2019-13TPM设备管理032019-14TPM设备管理032019-15设备维护保养04-16设备维护保养目的1、减少设备事故的发生，保证设备正常高效的运转，减少停机时间，避免影响生产进度，间接节约公司使用成本！2、保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益！3、延长设备使用寿命！4、加强设备操作中的安全性!营造舒适的工作环境!X

机修工O

全员预防保养设备维护保养04-设备保养不良导致的后果故障多，减少开机时间及增加修理成本，间接增加上班时间。不整洁的机器设备，影响操作人员的情绪；机器设备保养不讲究，对产品的质量就随之不讲究；机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，同时，产品质量无法提升；01020304设备维护保养042019-18设备维护保养04-19设备维护保养的基本要求及时性:

根据生产实践经验和设备设计要求特点,及时对故障确定类别、修理间隔期及维护部位等进行维护，这样不仅做到设备在无隐患状态下作业，而且还做到了因提前停机维护所带来的不必要的损失。正确性:熟悉设备结构，遵守操作维护规程并合理使用，精心维护，做到设备无隐患，安全生产。可追塑性:

每次维护要有详细的维护记录单，作为以后维修和维护的可追塑的凭证。设备维护保养04-20设备三级保养制度三级保养制度是我国20世纪60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国实践的基础上，逐步完善和发展起来的一种以保养为主、保修结合的保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。

三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修保养制度。做到定期保养，正确处理使用、保养和维修的关系，不允许只用不养，只修不养。三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养、二级保养。设备维护保养04-21设备日常维护保养清扫、加油、调整、更换个别零件、检查润滑、异音、漏油、安全以及损伤等情况。日常保养配合日常点检进行，是一种不单独占据工时的设备保养方式。日常维护保养是操作工人每班必须进行的设备保养工作，其内容包括：认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事，对设备进行检查，及时排除隐藏的设备故障，防止设备故障扩大。设备维护保养04-22班前四件事检查设备，填写点检记录。擦拭设备，按规定加注润滑油。检查各电源及电气控制开关、各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录。3214设备维护保养04-23班中五注意:注意设备的运行声音。设备的温度。压力、液位、液压、气压、电气系统。气压系统，仪表信号。安全保险是否正常。设备维护保养04-24班后四件事关闭开关，所有操作手柄放到零位。清除铁屑、脏物，擦净设备表面油污，并加注润滑油。清扫工作场地，整理现场工具。填写生产过程中设备运行情况。设备维护保养04-25设备一级保养

一级保养：是以操作工为主，维修人员协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷，车间负责人进行验收。一级保养的范围：车间全部在用设备，重点设备应严格执行。一级保养的目的：减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为下次顺利完成生产任务在设备方面提供保障。设备维护保养04-26设备二级保养

二级保养是以维修工为主，操作工参与来完成的。二级保养列入设备的保养计划，对设备进行部分解体检查和维修，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二级保养完成后，维修工人应详细填写检修记录，由生产车间负责人验收，并将记录单交至设备部存档。二级保养的目的：是使设备达到完好的标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。设备维护保养04-27设备三级保养？设备维护保养04-28“三好”管好：自觉遵守定人定机制度，管好工具、附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。01用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程。细心爱护设备，防止事故发生。

02修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试运行工作。03设备维护保养04-29“四会”1、会使用：熟恶设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法懂得加工工艺，正确使用设备。2、会保养：正确地加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。3、会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。4、会排除故障：能通过不正常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。设备维护保养04-30“五项纪律”1、定人定机使用设备，遵守安全操作规程。2、经常保持设备清洁，并按规定加油，合理润滑。3、遵守交接班制度。4、管好工具、附件不得丢失。5、发现故障，立即停机，自己不能处理的应及时报告。设备维护保养04设备故障曲线（规律）

实践证明，维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。设备维修期内的设备故障状态分三个时期：

（1）初始故障期故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。

（2）偶发故障期故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。

（3）耗损故障期故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。故障率曲线（浴盆曲线）初始故障期偶发故障期损耗故障期磨合磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段时间故障率2019-31设备综合效率05F1换轮胎的最快速度是1.88秒。32设备综合效率05-33

随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续的获得更高的经济效益，最大化的挖掘和改善。

生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。

“前因”设备综合效率05-34

一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：

OEE=可用率X表现性X质量指数什么是OEE设备综合效率05-35可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等

质量指数=良品/总产量

质量指数考虑质量的损失，它用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停工、设置/调节（有效率）；微停工和减速（表现性）;调节机器生成的次品和生产正常运行时产生的次品。设备综合效率05-36设备综合效率05-37