物流管理课件-供应链管理战略

供应链管理战略

全球化供应链

全球化供应链的概念全球化供应链又称为全球网络供应链即在这种供应链体系中，供应链的成员遍及全球，生产资料的获得、产品生产的组织、货物的流动和销售、信息的获取都是在全球范围内进行和实现的。

2-51全球化供应链全球化供应链的类型（1）国际配送系统。这种系统的生产以国内为主，但有一些配送系统与市场在海外。（2）国际供应商。在这种系统中，原材料与零部件由海外供应商提供，但最终的产品装配在国内完成；在一些情况下，产品装配在国内完成后，会再运往海外市场。（3）离岸加工。在这种系统中，产品生产的整个过程一般都在海外的某一地区进行，成品最终运回到国内仓库进行销售与配送。（4）全球化供应链。在这种系统中，产品的进货、生产、销售的整个过程都发生在全球的不同地区。3-51全球化供应链供应链全球化的驱动力 （1）国际市场驱动力（2）技术力量（3）全球成本驱动（4）客户驱动力（5）政治和经济驱动力4-51推动、拉动系统和推—拉式系统推动式供应链推式供应链（PushSupplyChain）的运作是以产品为中心，以生产制造商为驱动源点，，战略决策都是根据长期预测的结果做出的。通常，生产企业根据自己的MRP-II／ERP计划来安排从供应商处购买原材料，生产出产品，并将产品经过各种渠道，如分销商、批发商、零售商一直推至客户端。传统的供应链管理几乎都属于推式的供应链。5-51推动、拉动系统和推—拉式系统拉动式供应链拉式供应链（PullSupplyChain）管理的理念是以顾客为中心，根据对市场和客户的实际需求来拉动产品的生产和服务。在一个真正的拉动式供应链中，企业不需要持有太多库存，只要对订单做出反应就可以了。在一个拉动型的供应链中，系统的库存水平会有很大下降，从而提高了资源利用率，并且对客户需求的变化的反应性提高，管理能力也随之加强了。6-51推动、拉动系统和推—拉式系统推—拉边界推动战略拉动战略原材料最终客户供应链时间线图

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推——拉式供应链推—拉式系统7-51推动、拉动系统和推—拉式系统I计算机II家具III书或CDIV日用品规模经济性拉动推动拉动推动高低高低图10-2与产品匹配的供应链战略需求的不确定性8-51推动、拉动系统和推—拉式系统内容推动拉动目标复杂程度重点提前期流程最大化服务水平低快速反应短订单满足最小成本化高资源配置长供应链计划供应链推拉部分的特点9-51推动、拉动系统和推—拉式系统

实施推—拉式战略在供应链的不同部分需要用到不同的流程。因为服务的水平是供应链拉动部分的核心目标，因此就要用到订单满足流程。同样，因为成本和资源利用率是推动部分的核心，就要用供应链计划流程来为后面几个星期或几个月制定高效率的策略。10-51精益供应链精益生产的内涵所谓精益生产(LeanProduction),又称精良生产，其中“精”指质量，“益”指具有经济性。精益生产方式就是指以整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求利益的一种新型生产方式。精益生产的目标是被描述为“在恰当的时间（或第一时间，thefirsttime）将恰当的物品送到恰当的地点，同时使浪费最小化”。11-51精益供应链精益生产的特点（1）拉动式准时化生产。（2）全面质量管理（3）团队工作（Teamwork）。（4）并行工程（ConcurrentEngineering）。（5）紧密的协作配套管理。12-51精益供应链-JIT(准时制)生产准时制在供应链中的应用准时制在生产型企业的应用表现在以下方面：符合准时制标准的采购机器小组减少准备时间统一完工“拉动”系统质量标准雇员的参与度符合准时制标准的采购设备标准化以确保联运模式的交接存货与需求管理动态储藏雇员的参与度13-51精益供应链-JIT(准时制)生产JIT生产的实现手段：均衡化生产与同步化生产所谓均衡化生产，是指平均地生产产品，使物料在各工序之间、生产线之间乃至供应商与制造企业之间平稳、均衡地流动。所谓同步化生产，是指工序间不设置仓库，前一道工序的加工结束后，在制品立即转到后一道工序去，各个工序几乎平行进行，产品被连续地生产出来。14-51精益供应链-JIT(准时制)生产

JIT生产现场控制技术：看板管理所谓看板（Kanban），是指后一道工序根据前一道工序来获得依据。看板管理是JIT生产现场控制技术的核心。看板最主要的机能是传递生产和运送指令,看板还具有改善的机能。实际生产管理中使用的看板形式:有塑料夹内装的卡片或类似的标识牌、运送零部件小车、工位器具或存件箱上的标签、指示部件、吊运场所的标签、流水生产线上各种颜色的小球或信号灯、电视图像等。15-51精益供应链-JIT(准时制)生产JIT生产的供应链协作：JIT采购JIT生产的顺利实现必须以JIT采购为前提，否则，要么为了保证内部JIT生产的正常进行，造成大量外购的原材料或零部件的积压；要么由于供应商原材料或零部件供应的不及时，导致企业内部JIT生产的中断。16-51敏捷供应链

敏捷供应链的概念敏捷供应链(AgileSupplyChain,ASC)，是指以核心企业为中心，通过对资金流、物料流、信息流的控制，将供应商、制造商、分销商、零售商及最终消费者用户整合到一个统一的、无缝化程度较高的功能网络链条，以形成一个极具竞争力的动态战略联盟。“动态”表现为适应市场变化而进行的供需关系的重构过程;“敏捷”用于表示供应链对市场变化和用户需求的快速适应能力。17-51敏捷供应链敏捷供应链的特征

除了供应链的基本特性外，还具有如下5方面的特征：（1）敏捷供应链是快速反应的供应链（2）敏捷供应链是动态的供应链（3）敏捷供应链是集成链（4）敏捷供应链是敏感性的虚拟供应链（5）敏捷供应链的内涵特征敏捷供应链在敏捷制造技术、信息技术及并行工程技术的支持下，将企业的生产活动进行前伸和后延，把上游的供应商和下游的客户纳入企业的战略规划之中，降低了整条供应链库存量，实现对企业内外资源的最佳配置。18-51精益供应链与敏捷供应链精益供应链与敏捷供应链的相同点(1)“敏捷”和“精益”都对产品提出了高质量的要求。

(2).二者对于提前期的要求也都是尽可能的短。19-51精益供应链与敏捷供应链精益供应链与敏捷供应链的不同点精益供应链敏捷供应链为顾客提供价值的方面以成本为标准

,精益生产是企业达到敏捷的一个必要条件。

以客户服务为主要标准，用客户满意度来衡量。在采购政策上两者也有所不同“顺流而下”方式而。

在供应链的末端对产品进行分配，配合企业快速响应的要求，在信息技术上有所不同信息技术的使用只是一种理想的状态，并不是必要的条件之一。供应链各方对市场信息的共享是敏捷供应链的一项强制性要求，20-51延迟战略

文献研究及发展最早的“生产延迟”的概念是爱德森(AIderson)在1950年首先提出的，并分析了如何通过延迟战略来应对需求的不确定性，从而降低生产的风险成本。但是在物流领域，直到10多年前，才开始对这一概念进行定义和研究，最早的是奇恩（Zinn)和鲍尔索利欺(Bowersox)，他们在1988年发表的学术论文中，对延迟的概念进行了定义，同时提出并分析了五种延迟类型—贴牌延迟、包装延迟、组配延迟、生产延迟和时间延迟。21-51延迟战略延迟战略的概念延迟(Postponement)就是一种以实现敏捷供应链管理为目标的战略思想。所谓延迟，是指不经过提前预测，而是在得到了确定的市场需求信息后，才开始进行产品生产或者物流运作，并且能够及时准确地满足顾客需求的战略机制。有两种延迟的战略：生产延迟（或形态延迟）和物流延迟（或时间延迟）。

22-51延迟战略生产延迟所谓生产延迟是指：企业实行一次一单的（oneorderatime）的生产运作，在客户明确提出订货要求之前，不做任何针对客户的预备工作和组件的采购工作。这种订制运作的做法早已有之。所不同的是这具有灵活性的生产可以在不牺牲效率的同时，实现针对客户需求的快速反应。借助于科技力量，这种以市场需求为基础的灵活性运作策略可以使企业完全摆脱预测型运作模式。最理想的延迟运作形式就是先以规模生产的方式产出足够的标准件或基件，只在收到具体的客户订单需求之后，才开始进行最后环节的运作，如颜色的调配、辅件的安装等等。

23-51延迟战略物流延迟所谓物流延迟,也叫地域延迟，就是在一个和多个具有战略意义的地区建立储存全套产品的仓库。只有在收到客户订单后，才进行库存产品的分拨配送。物流流程一经启动，企业在保持规模生产的同时，可以完全摆脱由预测型运作模式引发的库存风险。一个最典型的物流延迟的例子就是Sears的商店运送系统。使用订单系统，Sears在收到客户订单之后才开始启动电器产品供应链延迟运作和物流服务。客户星期一在商店购买了一套电器产品，Sears在星期三就可以将产品运到客户家并进行安装。24-51延迟战略延迟战略的的优点第一，库存的状态是原始的、一般化的，这就减少了库存环节中的可变因素，总体库存也相应地下降；第二，由于库存的一般化，其灵活性有所增强，这意味着相同的零件、模板或平台能组成的产品千变万化；第三，对产品初始状态需求的预测比最终状态需求的预测要容易的多。第四，有利于实现“大规模定制”的原理。25-51延迟战略延迟战略的应用全球化市场的地区性差异。例如欧洲电冰箱、至于洗衣机产品的延迟所依据的原则是：使用公共的制造平台、相同的零件或模板进行产品设计，但只有在最终用户市场或客户需求已经明确时，产品的最后组配个性化加工才得以进行。26-51约束理论约束理论的起源约束理论（TheoryofConstraints，简称TOC）是在OPT(原指最优生产时刻表：OptimizedProductionTimetables，后指自由生产技术：OptimizedProductionTechnology)的基础上发展起来的。

TOC的思想源于“局部最优的全体不是全局最优”和“优化是一个不断改进的过程”的系统观。27-51约束理论约束理论的基本概念TOC是在OPT基础上发展起来的，它致力于能力和现场作业的管理，把重点放在瓶颈工序上，保证瓶颈工序不发生停工待料，提高瓶颈工作中心的利用率，从而得到最大的有效产出。TOC认为，企业的约束是多方面的，它包括市场、物料、能力、流程、资金、管理体制和员工行为等，其中，市场、物料和能力是主要的瓶颈约束。28-51约束理论约束理论的原则（1）重要的是平衡物流，不是平衡生产能力；（2）非瓶颈资源的利用率是由系统的其他约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；（3）让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益不是同一个含义；（4）瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而不是无法补救的；

29-51约束理论约束理论的原则（5）设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作；（6）产量和库存量是由瓶颈资源决定的；为保证瓶颈资源负荷爆满，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备，瓶颈工序前可用“拉式”作业，其后可用“推式”作业；（7）传送批量可以不等于甚至多数情况也不应等于加工批量；（8）批量是根据实际情况动态变化的，而不是固定不变的，加工批量应当是一个变数；（9）只有同时考虑到系统所有的约束条件后才能决定加工件计划进度的优先级，提前期只是排进度的结果。30-51约束理论约束理论的五大核心步骤：第一步：找出系统中存在哪些约束第二步：寻找突破（Exploit）这些约束的方法包括：①设置缓冲时间②在制品缓冲。③在瓶颈设备前设置质检环节。④统计并降低瓶颈设备的产品的废品率。⑤找出废品生产的原因并消除。⑥对返修或返工的方法进行研究改进。第三步：使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施第四步：具体实施第二步中提出的措施，使第一步中找出的约束环节不再是企业的约束第五步：谨防人的惰性成为系统的约束千万要记住，“今天的解决方案就是明天的问题所在”（Today′ssolutionistomorrow′problem）

31-51约束理论约束理论的思维流程改进什么（Whattochange）;改成什么样子（Whattochangeto）；怎样使改进得以实现（How