物流中心储位管理精编

物 流 中 心 储 位 管 理一、储位管理的认识储位管理的定义传统的物流系统中仓储作业一直扮演着最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。货品在拣货出库时的数量控制与掌握就称为「动管」，以与传统仓储之「保管」做一区隔。而动管的掌握，目的在於因应时效性配送，故而重视其分类配送机能。物流中心的特性即在於重视分类配送机能之运作。从传统之原料、成品仓库等与物流中心做一比较，由图1-1即可清楚的看出各类仓库在保管机能、分类配送机能与面积运用的差异。图1-1 各类仓库之比较由於分类配送机能被重视，货品的保管就已不再是那堋单纯，为了配合配送时效及市场少量多样的求，货品的流通将变得快速且复杂，相对的在储存作业中就会因流动频率及品项之增加而难以掌控。要如何有效的掌控货品之去向及数量呢？当然！最有效的方法就是利用储位来使货品处於『被保管状态』而且能够明确的指示储位的位置，并且货品在储位上的变动情况都能确实记录。一旦货品处於『被』保管状态就能时时刻刻掌握货品的去向及数量，知道其去向并了解其位置之所在，而储位管理就是提供此位置之管理法则，这也就是储位管理的意义所在。物流中心储位管理的目的物流中心因型态的不同对储存作业的 求程度亦有所差别，可将其功能概分为两类，一是调节生产或市场求的变化，二是维持其它作业的顺利进行。现就物流中心实№运作的观点讨论储存作业的功能，分为下列三项：(1) 调节生产制造与 求的功能部份附属於制造商的物流中心常位於工厂邻近， 除具备商品配送的功能之外， 还具备一般仓库调节生产过剩或不足的功能，因此 求大量的储存区域以供使用。取得采购优惠的功能另有部份附属於零售商集团或批发商的物流中心， 为了采购时能取得较优惠的折扣， 常一次订购所谓经济批量的商品，所以储存区域亦 考虑此一批量的大小。补充拣货作业区商品存量功能前两项都包含在传统仓库的储存作业功能之中，而物流中心内储存作业最重要的功能，就在於补充拣货作业区的商品存量。有时一个物流中心找不到真正的储存区域，其储存作业已包含在拣货作业区。储位管理的目的，除保有了储存作业三项基本功能外。 最主要目的就是辅助其它作业顺利进行。我们知道物流中心作业就是一连串之存〃与取〃的动作所组合，如：进货存放进货暂存区，暂存区取出再存放至保管仓，保管仓补货取出再存放至拣货仓，拣货仓拣货取出再存放至出货暂存区，出货暂存区取出再存放至配送车上，这些一连串的存〃与取〃都会使用到保管储放区域，如何使这些存〃与取〃快速而有效的在各作业中的保管储放区域定位，所要依循的就是储位管理。因此，储位管理的目的就是辅助其它作业顺利进行，方便其它作业存〃与取〃的动作以及掌握库存，提供其它作业进行的判断依据，而其最主要辅助作业对象就是拣货作业。3. 厂商对储位管理之 求差异由上述三项保管储存功能所列可看出不同型态组织的物流中心，其功能有所不同。因此针对不同型态的物流中心其储位管理策略各应为何？是否相同？有无共通性？实是我们所应探讨的，(如图1-2) 。图1-2 物流中心型态分类而在实№的厂商辅导过程中，不同型态的物流中心厂商对储位管理的求不尽相同，所关心的因素条件差异很大。以下则是经过访谈的厂商中，整理出之求分类：(1)货运业型物流中心：没有自己的商品，其所服务的对象各种类型厂商均有，所以它希望能有一套复合式之储位管理模式来应付其不同类型厂商之各式各样货品的管理。制造商型物流中心：由於其保管配送的货品，大多以其制造母公司的商品为主，在没有众多服务客户的情况下，其所要的就是对自己商品类别来进行管理，故其希望能有一套以商品别为主的储位管理模式。批发商型物流中心：由於其服务的对象就是其交易之厂商，在面对众多交易厂商的情况下，其所要的就是能有一套以厂商别为主的管理模式。零售商型物流中心：由於其服务的对象为各区域的零售点，且零售品项繁多，常依季节及节庆之不同，各品项之出货频率亦不相同，其希望以ABC分类後做不同的拣货作业方式，故常以作业区域别为主的管理模式。表1-1不同型态物流中心保管区分方式物流中心型态保管区分方式货运业 交易厂商别 ·商品群别 ·作业区域别·车种别 ·商品特性别 ·货物型态别制造商

商品群别·生产线别·保管设备别·年、月、周、日、制造时间别·作业区域别·ABC分类别·形状别批发商

交易厂商别 ·车种别 ·商品群别·货物型态 ·温度带别 ·商品特性别零售商

作业区域别·商品群别·管理区分[温度、湿度·ABC分类别·货物型态别·交易厂商别

]这些不同型态的物流中心，由於其服务对象不同，对储位管理就会有不同的 求方向，但换个角度来看，若以保管储存方向来论，就可发觉它们的保管区分方式也有很大的差异，如表1-1。而这些不同型态物流中心就是因为其保管区分方式的不同限制，而影响其对於储存单位、储存策略、储位指派等储存方法的不同选择考量，如图 1-3 。图1-3 储位管理的要因考量储位管理的基本原则储位管理与库存管理、商品管理一样，它们的管理方法就是原理原则的灵活运用，但储位管理就没有像库存管理、商品管理那样被定义明确，所以要了解储位管理，便首先要了解其基本原则。储位管理的基本原则有三：储存位置必很明确的被指示出来：先将储存区域经过详细规划区分，并标示编号，让每一项预备储放的货品均有位置可以储放。此位置必须是很明确的，而且经过储位编码的，不可是边界含糊不清的位置，例如走道、楼上、角落、或某某货品旁等。很多物流中心习以为常的把走道当成储区位置来使用，这是不对的，虽然短时间会得到一些方便，但会影响作业之进出，违背了储位管理之基本原则。货品有效的被定位：依据货品保管区分方式之限制，寻求合适的储存单位、储存策略、指派法则与其它储存之考虑要因，把货品有效的配属放置在先前所规划之储位上。所谓『有效的』就是刻意的，经过安排的，例如是冷藏的货就该放冷藏库，是高流通的货就该放置靠近出口处，香皂就不应该和香烟放一起，这就是此原则的基本应用。异动要确实登录：当货品有效的被配置在规划好的储位上後，剩下的工作就是储位之维护(maintenance)，也就是说货品不管是因拣货取出、或因产品汰旧换新，或是受其它作业之影响，使得货品之位置或数量有了改变时，就必须确实的把变动情形加以记录，以使料帐与实№数量能够完全吻合，如此才能进行管理。由於此项变动登录工作非常繁琐，仓管作业人员在忙录工作中的『刻意惰性』，使得这个原则是进行储位管理最困难的部份，也是目前各物流中心储位管理作业成败的关键所在。储位管理的范围在物流中心的所有作业中，其所使用到的保管区域均属於储位管理之管理范围，其范围因作业方式之不同而有下列四类保管区域之定义与区分，此四类储区为：预备储区、保管储区、动管储区、移动储区，如图1-4。图1-4储位管理范围预备储区在进货出货作业时所使用的暂存区。此区域的主要保管功能在於进出货时，货品的暂时存放并预备进入下个保管区域，虽然货品停留在此区域的时间并不长，但若不严格管制就特别容易导致管理上的困扰。以物流中心的预备储区而言，在保管时常因『只是暂放而已』的心态，导致货品因为缺乏整理整顿的作业概念，使货品经常置放凌乱，寻找不易，甚至常有遗失或损毁的情况发生，基於上述缺失，预备储区的管理须纳入储位管理的范围中。预备储区一般指进出货所用之暂存区，货品放在此区域中不但应对品质有某种程度的保，而对於此区域的标示与货品分批、分类之隔离也落实执行。亦即先将货品标明、分类区分、再将产品依求，归至定位，排放整，亦即以整理整顿为过程。当然，货品在定位时，应考量便利下一时点之作业，故而看板、标签必须与目视管理及颜色管理互相搭配运用，使储位更为明确。这不但可缩短寻找所花费的时间，并可使物流管道更为通畅，以达到迅速确实的目的。以进货暂存区而言，在货品进入暂存区前先行分类，暂存区域也先行标示区分，并且配合看板之记录，把货品依分类或入库上架顺序，配置到预先规划好之暂存区储位。以出货暂存区而言，对於预备配送之货品，每一车或每一区域路线的配送货品必须排放整并且加以区隔分离，安置在事先标示区分好的储位上，再配合看板上的标示，并照出货单上所列，依序的进行点收上车。总言之，预备储区的管理以标示、隔离、定位为进行的方针再以整理整顿为过程，配合目视管理与颜色管理，如表1-2。表1-2 进货之预备储区归类表保管储区在入库作业时所使用的保管区域，此区域的货品大多以中长期状态在进行保管，所以称为保管储区。一般物流中心均以此区域为最大且最主要的保管区域，货品在此区域均以较大之储存单位进行保管，是整个物流中心的管理重点所在，为了让保管区域的储放容量增大，就要考量如何将空间弹性运用，以提升使用效率，为了对其摆放方式、摆放位置及存量有效的控制，应考虑到储位的指派方式、储存策略等是否合宜，并选择合适之储放设备及搬运设备配合使用，以提高作业效率。对於保管储区的规划布置有下列要点：·保管储区的设施规划考量：(1)地面负荷：建筑前应顾及储存的求总量，储区的地面的状况与负荷不可超过最大负荷限度。货品状况：储区料架所储存货品的种类与数量，必须依大小、尺寸、形状及重量来设计储存方式，最好能采用可弹性调拨方式储存，使储区管理更具弹性。出入口：为使货品进出便利储存作业及搬运作业等均可顺利进行，出入口的大小、位置及数目应斟酌考量。通道设计：通道应配合搬运设备之运作移动，因此通道应以实№最大运输工具转弯半径或货品宽度来设定，通道与储存区应以颜色标示清楚。(5)其他：消防设备的位置应尽可能明显。非储存的空间，如办公室、盥洗室、减至最低限度，而照明亦宜分设开关控制以节省用电，但仍以便利为原则。·保管区作业要点待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，保管区内仅存放验妥的货品。盘点作业应在各储区中各别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性。基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整。物流中心的服务政策，强调快速确实的提供客户满意。故以配送效率而言；保管品应依据入库单(表1-3)迅速接收预备储区的货品；并且在要时，依据补货单(表1-4)补货至动管区，方不致延滞服务水准。但每一作业皆须前一作业确实完成该项作业及登录後，方可开始进行。日期：

表时间：

1-3

入

库

单编号：项 品名/次 格

规供应商

货品编号

单位

储位

预计进货实№进数量货数量主管：经办：表1-4补货单类别补货日期/时间：本单编号：项次存放储品名货品编货源储位单位要数实发位号量数量点收：经办：保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆，如表1-5。表1-5保管区整理、整顿检查表作 业 内 容 是 否整1.储存的料架或空间应妥善规划，有无浪费？理2.整理出仓库的呆滞品，订定标准，区分摆放标示3.订定报废处理办法，指定权责单位处理4.进货不良之退货品应订定退货期限，避免大量积压5.不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理6.有无定期整理过期的文件、报表、资料整 1.合格货品应以颜色贴纸 (要区分月份别)贴在顿 所装容器上，以利先进先出作业之执行定期检视货品是否有库存过久，并加以处理料架放置场所的标示是否清楚？储位上的标示是否有损毁掉落？货品放置位置是否正确？定期检讨库存资料散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中。容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整 ，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表 (如表1-6) ，记录库存情况，以供 要时可随时查阅库存情形。表1-6 库存表项 货品名货称/规格编号

品 出/入 出/入库 收发记录库日期 单据编号

备注次

昨日库存量

入库量

发 结存货 量量主管：经办：为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则。至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则。其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、曝、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种办法加以管制，使保管区储存作业更完善。动管储区在拣货作业时所使用的拣货区域，此区域的货品大多在短时期即将被拣取出货，其货品在储位上流动频率很高所以称为动管储区。由於这个区域的功能在提供拣货之求，为了让拣货时间及距离缩短、及降低拣错率就必须在拣取时能很方便迅速的找到欲拣取之货品所在位置，因此对於储存的标示与位置指示就非常重要，而要让拣货之顺利进行及拣错率降低，就得依赖一些拣货设备来完成，例如，电脑辅助拣货系统 CAPS、自动拣货系统等，动管储区的管理方法就是这些位置指示及拣货设备之应用。以目前物流中心少量多样高频率出货的机能而言； 一般仓库的基本作业 求并不能适当的反应出物流中心的作业机能所。因此动管效率的评估与提升在物流中心的作业己被视为重要的一环。(1) 动管储区的设立 求传统的仓储系统中，对动管主要抱持的观念相当模糊，能主动参与的相当少，为何我们持续强调保管与动管分开的益处呢？主要原因为：以物料管理的角度来看，储位若分为保管储区与动管储区势必推行上相当困难，但目前物流中心的库存管理大多以电脑进行处理，再加以各种设备，如无线电通讯传输(RFDC)搭配进行，对库存资讯的掌握己相当迅速、确实，故在推行技术上己不再困难。当保管储区与动管储区分开时，保管储区一般是以栈板为单位，没有零散箱数。而动管储区每一品项仅有一储位，虽然有零散箱数，但数量少，因此管理及盘点均相当明确。此较仅具一个保管储区的物流中心而言，应更能有效掌握货品动向。(b) 若拣取直接由保管储区中直接拣取， 即一次拣货，但若分成保管储区与动管储区则 二次拣货。事实上，虽二次拣货名义上花费的时间与人力均较一次为高，但保管储区补货至拣货区是以栈板为单位，作业较简单，且由保管储区中到动管储区的补货作业亦仅发给被拣取完的品项或不足的品项，次数并不频繁。故并未增加多少负担，相反地在缩短行走距离与寻找货品时间的优点上就是提升储位管理的最佳佐证。例如：在间隔长度1公尺长的料架上堆积10种商品，而每一种商品由5个料架储放保管，故总长度为50公尺，为了取出这10种以箱为单位的商品，必走50公尺。如果每一种商品只用一个料架来保管，则只走10公尺，这表示步行距离变成只有1/5。因此在拣货区域每种商品只放一个料架，来做为动管储区，其它四个料架则规划在它处之保管储区上，如此，在拣货时即可避免重复无用的行走距离，这便是动管储区与保管储区分开安置的理由所在。虽然保管储区、动管储区分开时，乍看下似乎增加许多空间的负担，但由於储存的数量相同，储存料架区域实№上变异甚小。虽然为了拣货方便，动管场所的走道必须宽敞也降低了保管效能，但综合作业时间与效率两者同时考量，两区域并存确有其必要性。对商品种类做ABC分析，A类商品为全部品项中的10%品项，其出货量占总出货量的70%。基於此，在策略方面，可考虑将A类放在动管储区而B、C类放在保管储区。设备方面，动管储区使用流动棚架，保管储区运用一般货架，或是动管储区放置在一般货架之第一层，保管储区放置在货架第二层以上，应可发挥储位管理的最佳功能。动管储区的整理、整顿在物流中心若能进行整理、整顿的工作，将使寻找货品的时间减低，并可缩短行走的距离，而使效率提升20￣30%。因为一般物流中心拣货作业，真正在拣取时所花费的时间很短，但花费在寻找货品、行走的时间特别多，若能有效的运用整理、整顿，并将货架编号、货品编号、货品名称简明的标示，再利用灯光管制、颜色区分，不但可以提升拣货效率，同时也可以降低拣错率。特别要强调的是，商品的异动及储位的变更，一定要确实更新记录，以掌握最正确的资讯。(3) 拣货单拣货单在设计时应对各项所 的项目，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆。若由电脑总体设计工程师负责规划时， 应通盘考量实№的 求以避免发生以下缺点：(a) 一位多物：若是无法以储位区分货品置放的位置，即数种货品同放在一货架上，而按指示货架编号是无法将货品正确的拣取。一号多物：同为外形相同的货品而给予同一货号，但若颜色、花样不同，则无法利用货号来拣取货品。因此，在建立货品编号初期，应预留货品码数，以区分货品的颜色、花样等 求。拣错若拣货单上货品编号相似，在看拣货单时容易将上、下行数量看错，或将数量列与下一列看错。故而，应多考量利用电脑辅助拣货设备或是编号应明显区隔以降低失误。事实上，大家都希望任何一个新进人员都能很快熟悉拣货作业，所以拣货单上的项目顺序的考量最好能依储位号码、品名、货号、数量。针对数量而言，应先将数量换算成订单订购的最小单位，以利拣取。即在零散拣货区所用的拣货单内容，其订购单位为散品包时，拣货转换後之单位为包，若订购最小单位为盒，则拣货单位应以盒为主。同理，订购时若是以箱为最小单位，则拣货单位为箱，如表1-7。表1-7拣货单内容排列拣货单号：拣货时间：起迄店家名称：覆点时间：起迄批号：拣货员签名：出货日期：覆点员签名：序储位号商品名称商品代盒散零散总拣货转拣取数备号码箱品数换量注号华元波的多11AB00501(大)C012300箱4包28包28包28包2AB00503喜年来蛋卷A02220166盒6盒6盒(芝)盒华元野菜园13PI00302(菠)B001184箱2包26包6包24包-24PI00303乖乖大包装W1122318包8包8包8包56主要品项的拣货主要品项拣货方法是指利用FIQ分析後，针对出货量较高的前几名品项限定後，将主要品项与其他品项分开拣货的方法，主要品项的拣货方法为先从全部品项中选定出主要的品项，再分别制作：(a) 包含主要品项拣货的客户拣货单(b) 主要品项以外品项的客户拣货单简单而言，主要品项拣货法是经 A、B、C分析後，将A类货品拣货完了的客户与含有品项的客户分别制作拣货单，以提高拣货效率。但货品若将保管与动管分开时，而动管场所又能采取主要品项拣货方法，则效率将更高。(5)C类物品的拣货

B、C至於出货数量ABC分析中，出货数量少的C级商品，其销货金额也少，因为出货频率低，所以被放置在空出的货架或是集合起来放置於某处，遭受冷待的情形很普遍。但是量少而商品品项变成愈来愈多时，因为C品项比A、B多，所以和拣货频率较高的A、B相比，所花费的拣货时间较多的情形也很常见。况且，一旦C品和被称为不良库存品的D品混在一起时，为了找出C品，则必须花费更多的时间。一方面因为A、B品的出货率高，拣货者知道放於何处，所以拣货的速度愈来愈快。若是订货中含有C品，则A、B的拣货速度虽然快，但为了找寻C品而花费时间，使得拣货效率降低，这是现场拣货工作者常有的经验。这种倾向是随着量少商品品项多的现象增加而变强。为了提高订单拣货的工作效率，必须以A、B品为思考重点，对於C品也不能掉以轻心。有时，C品的自动化、机械化反倒能帮助缩短整体的拣货时间及提高拣货的工作效率。还有，对於 A、B品拣货的问题，已经研究很多了，所以要再提高拣货效率，可说是应以研究C品为重点。C品的拣货较花费时间，是因为找寻其放於何处而花了较多的时间，所以必须做到拣货时能立刻知道C品放於哪个货架的哪个储位，才能提高效率，这便牵涉到储位管理的应用。只要能够指示出位置所在，即使没有表示应取几个货，就算是亮起取货架的红灯，也能提高拣货速度。还有勿将 C和D品混在一起，只是将 C、D分开放置，亦可提高效率。(6) 拣货密度（HitDensity ）拣货密度是指从库存的全部品项中，拣出的商品有哪些品项，其占全部品项的比率。即把将库存品项数(ZI)和拣货品项数(PI)的比率，称为拣货密度(PHD＝PI/ZI)。拣货密度对於库存品项可以考虑和1个月的拣货品项数相比，也有和1天或每个小时，还有和1个作业分区相比的各种拣货密度。拣货密度(PHD)和拣货频率(IK)拣货密度(PHD)是指从库存品项中取出几项商品的比率，而拣货频率(IK)是指某种商品的1日或1个月的出货次数。例如IK=3，是表示1日或1个月里有3次出货。如果，每天出货3次，即是1日的IK=3，若出货30日，则1个月的IK是IK=3×30=90。拣货密度的活用拣货密度是选定动管系统，拣货辅助机器所要之资讯指标。例如，动管设备的选用参考时，因取出的次数少，所以使用固定料架，但若随着PHD的变大，则使用流力架较为合适，若再增大则可考虑使用旋转料架。还有，即使在PHD低时，若能将库存品项区分为PHD稍为高的一组和稍为低的一组，则更能提高拣货效率。（注：详细说明请参阅物流中心拣货作业一书）移动储区在配送作业时，配送车上之货品放置区域，此区域货品存放在移动中的车上，称之为移动储区。我们知道在配送的过程中，并不如想像中那堋方便可轻易的依序把货品一一送到顾客手中。由於现在的交通混乱状况，以及大多数顾客都有收货时间的限制，因此常会发生当你把货品依配送店家顺序由後向前， 从配送车上由内到外依序排好後， 配送中因塞车而延误了第一及第二家上午之收货时间， 为了争取配送时间就必须第三家先送， 下午再回头送第一家及第二家，在这种情况下就得先把第一家及第二家的货搬下车，才可取得第三家的货，搬下车後再把第一家及第二家货搬回车上， 如此搬上搬下浪费时间又费工。 这就是货品相对位置布置及配送顺序未能配合。假如能预先在车上安排一回转空间，就不把第一家、第二家货品搬下车，只要直接在车上移动第一、二、三家之货品摆放顺序，就可轻易取得第三家之配送货品。另外配送车上货品若没有订立一套摆放管理规则， 在出货配送时只是胡乱的把配送货品往车上塞，以增加出车装载率，其结果将使货品的配送顺序混乱，而使得在配送时必须花很多时间在车上寻找货品，甚至会有货品遗失之情况发生， 这些就是移动储区必须加以管理的理由。另外，商品未送达给顾客签收时，皆还算是物流中心之存货，故必须有所掌握，库存才能确实与帐目相符。因此，移动储区亦应加以重视及管理。在配送车上货品的放置区。此区域货品较难依产品别在固定有限的范围内做有效的区隔，再加上物流中心供应的客户、品项相当多，而且每家物流中心所用的出货容器均有差别，使得物流中心在进行出货作业时应对配送的路线、区域均应详细规划，方不致在配送过程中，因交通问题而延滞交货，或因移动储位上配置不佳使卸货时间变得冗长。故而“移动储位”的管理已直接影响到物流中心的服务水准。配送计画配送计画是导致配送省时化、省力化的主要因素。尤其在台湾交通问题积弊已久，为了满足客户的求，共同输配送已成为必然的趋势。·配送计画要点流程(如图1-5)依据企业的中长期计画作规划。人员之采用及训练计画。增车及车检计画。主要顾客之分析配送、勤务计画流程。图1-5 配送计画要点流程配送计画业务流程配送计画主要的业务流程是以订单为起始作业，而以配送用之驾驶记录表为业务要项，其流程及表单如图1-6，1-7，1-8所示。图1-6 配送计画业务流程图1-7出货指示车号：驾驶：顺序 送货地点

驾驶记录表品名 数量

客户名称

行走距离

行走所时间

日期：停留 时间时间 合计

摘要预估行走距离

Km

实№行走距离

Km图1-8驾驶记录表(3)车辆排程系统(VehicleSchedulingSystem简称一般物流中心从接受订单至出货所花费的时间相当长，配送路径的决定不明确，致使效率低落，许多状况无法满足客户求。为了解决这类问题，车辆排程系统的应用益显重要，主要的功能在提高管理水准与作业效率，并藉此确立配送系统之效率，车辆排程系统主要的输入与输出如图1-9。INPUTOUTPUT道道路网资料区域范围分割资料最短途径路*仓库位置*仓库管辖范围*时间上的最短途径网*顾客位置*仓库所属顾客*距离上的最短途径分*十字路*最短途径的路径析*道路分析*区域范围分割记录*行车距离*单向行驶信号配车辆资料订购资料配送时间表稼动实积送*车种*顾客编码*哪辆车*车辆利用状况计*能力*希望配送时间*何时*配送状况画*台数*商品*至何地*数量*携带什么*其它*其它在库资料区域范围分割结果*仓库别、商品别在库量*哪个仓库配送哪些客户其它图1-9车辆排程系统的输入与输出(4) 移动储位管理当配送计画决定後，配送路径也经由各项评估决定优先顺序。然而，当装载货物上车时依照“先达後进”之原则。使货品到达目的地时能顺利卸货，不致因顺序混淆而使不卸货的货品挡住配送车之出口，要卸货的物品却堵死在配送车内，这不但造成人力与时间浪费，甚至使往後各批货物延迟送抵客户手中，造成商誉的损失。因此，在移动储位的管理上应依照下列各点：依配送计画决定後之送货优先顺序应可对「时间」与「量」方面，做严密的考虑。当优先顺序决定後，在驾驶记录表上应载明路线优先顺序与到达时间，并告之驾驶，如图2-10。货物装载的单位(如栈板)，应尽量使用标准尺寸，以提升「装载车」之容积率。装载车内之储存空间应预留一块位置，以利配送货品顺序之移转调配及人员取货站立用。货品装载单位(如栈板)上，应附上客户名称、卸货顺序之标示卡，并正确存放在事先规划好之移动储位编号上，如图1-11。注意:卸货顺序依“先达後进”之原则)。若无事先规划好之移动储位编号时，则每家店之货品必须以帆布或隔板加以明确区隔出来。图1-10 配送预定表范例图1-11卸货配送分析顺序编号图此四个储区，货品保管的时间长短不同，但都会流经存放保管，在物流中心要完全的掌握货品流向，就必须对这四个区域加以管理。前面已叙述过，货品自进货验收後，即开始一连串的由前一个作业区取出再放至下一个作业区。在此强调储位管理不仅是对商品停放在储位区域上进行管理，亦对其移动行进时做一掌握管理，这样，才能达成所谓的货品处於“被保管”的状态。我们可以将每一个在搬运移动的货品，看做一移动单元 MU-MovingUnit ，而每一个移动单元必须有一身份证识别 ID 标签 。要做好储位管理，就必须对每一个移动单元的ID标签能完全掌握，从身份指派，至身份识别皆能清楚易懂，如此必能完全掌握货品流向。当货品进货时，物流中心就必须知道，进来的是何种货？有多少数量？那家供应商的？且马上指示卸货位置，亦就在进货暂存区验货的同时，将上述之身份证明，以 ID标签贴上，在贴上的同时，或是在取出搬送入库时，就应给予其欲前往之保管区域的储位号码。所以在搬运入库的路上，此移动单元 MU ，我们可从其身上的 ID标签就知其为何种商品，多少数量，从那里来，欲往何处去。而当其入库上架後，则此号码的储位里放置何种商品，多少数量，从那里来，何时来的，谁送来的，所有的资讯应同时的被更新与记录。同理，只要在每一运送阶段时在每一个移动单元MU上，皆能快速的从ID标签中识别出为何种商品，多少数量，从何处来，从何处去，由谁拣出，谁运送等等资讯，存放至各储区位置後，皆能同时在此储位编号内，将原有的资料内容，或加总、或更新记录此搬进之移动单元所有资讯。如此，全程的控管到货品停置与移动时所有的资讯，方能准确掌握存货的动向，做到真正而有效的储位管理。当移动单元MU从前一个作业储区取出，在运送过程中时，前一个作业储区的存货数量已被扣除，而因移动单元尚未送到下一个储区，故下一个储区数量维持不变，并无增加，若不掌握住移动单元，则此时来查核，会发觉公司库存无缘无故的少了。同理，为何要管理前述之移动储区，就是当公司从存货表中发现某产品仍有3000箱库存时，但此3000箱已在移动储区货车上，正送往零售店途中，只因货未送达顾客签收，故公司帐目尚未消除此3000箱货，若此时业务人员不知此状况，而仍不断接单，则必造成缺货，招致顾客抱怨，这就是未做好移动储区管理的原因，故储位管理不只是做好停置存放的管理，亦应做好取出移动管理，也就是应把移动单元视为一个变动的储位，加以识别，掌握管理。在盘点时，有些公司常会盘点混乱，皆是由於未消除移动单元MU，致使盘点时，每一时点的各储区数量不断在变动，故在盘点时一定要让移动单元MU归至定位，无移动单元在运送。若在服务客户前题下，不得不进出货时，亦应在盘点时刻，切断进货、出货的作业资料，将其独立分开作业，待盘点完後再将之汇总。储位管理的对象储位管理的对象有二类，一是保管货品，二是其它资材，如图 1-12 。图1-12 储位管理的对象保管货品在物流中心的保管区域中的保管货品，由於它的作业求、储放搬运求、拣货求等特性的求使得其在保管时会有很多种的保管型态出现，例如栈板、箱、散品或其它包装方式，这些虽然在保管单位上有很大差异，但都必须加以管理。其它资材其它资材可区分为下列三项：包装材就是一些标签、包装纸等包装求材料。随着卖场促销、特卖及赠品等活动的增加，使得物流中心之贴标(Labeling)、重新包装(Repacking)、组合包装(Copacking)等流通加工比例增加，流通加工比例增加，相对的对於包装材的求就愈大，一旦有了量就必须加以管理，如果管理不善，将出现在必要的时候欠缺必要东西的情况发生，影响到整个作业的进行。辅助材就是一些栈板、容器等搬运载具。目前由於流通载具的普及化，使得物流中心对这些栈板等辅助材的求愈来愈多，依赖也愈来愈重，一旦对它有了依赖，管理就更迫切要。为了不影响货品的搬运流通，就必须对这些辅助材进行管理，有很多物流中心已发觉辅助材的管理重要性，而订有专门的栈板管理办法。副资材就是经补货或拣货作业拆箱而剩下的空纸箱。虽然这些空纸箱都有回收利用（卖给资源回收者，或出货装箱用），但是这些纸箱形状不同，大小不一，若不保管起来，很容易造成混乱，而影响其它作业。为了避免副资材之保管不善而影响其它作业就必须对这些副资材加以管理。至於这些其它资材要如何管理呢？其实很简单，因为它没有像在库货品般品项那堋多，数量也没那堋多，只要划分一些特定储位来对这些资材进行管理，其管理方式可比照保管储区的管理内容要项来管理。储位管理的构成要素储位要做管理时基本考虑的要素为储位空间、物品、人员及储放、搬运设备与资金等关联要素，如图1-13。储位空间不同型态的物流中心，其所重视的机能亦不同，有的重视保管机能，有的重视分类配送机能。故在储位空间的考虑上，在重视保管机能的物流中心中，主要是仓库保管空间的储位分配；而在重视分类配送的物流中心中，则为拣货动管及补货的储位配置。而在储位配置规划时，先把储位空间订定。那就必须考虑到空间大小、柱子排列、梁下高度、走道、机器回旋半径等基本因素，再配合到其他外在因素之考量，方可做出一完善配置。物品如何管理放置在储位空间中的物品？首先必须考虑的是物品的影响。而物品的影响因素有：供应商：即商品是何处供应而来，还是自己生产而来。而有无其行业特性及影响。商品特性：此商品的材积大小、重量、单位、包装、周转率快慢、季节性的分布，及物性(腐蚀或溶化等)，温湿度的求，气味的影响等。量的影响：如生产量、进货量、库存决策、安全库存量等。进货时效：采购前置时间，采购作业特殊求。品项：种类类别、规格大小等。而後考虑的是如何摆放？摆放时 考虑：储位单位：储位的单位是单品，是箱，还是栈板，且其商品特性为何？储位策略的决定：是定位储放、随机储放、分类储放、还是分类随机储放。亦或其他的分级、分区储放。储位指派原则的运用：靠近出口，以周转率为基础。商品相依求性。商品特性。补货的方便性。单位在库时间。以订购机率为基础。商品摆放好後，就要做好有效的在库管理，随时掌握库存状况，入出库状况等所有资料。(3) 人员

解其品项、数量、位置、人员包括了仓管人员、搬运人员、拣货 补货人员等。仓管人员负责管理及盘点作业，拣货人员负责拣货作业，补货人员负责补货作业，搬运人员负责入库、出库作业、翻堆作业(为了商品先进先出、通风、气味避免混合等目的)。而人员在存取搬运商品时，在物流中心的作业中，讲求的是省时、有效率。而在照顾员工的条件下，讲求的是省力。因此要达成存取效率高、省时、省力，则作业流程方面要合理化，精简确实；而储位配置及标示要简单、清楚，一目然；且要好放、好拿、好找。再加上表单要简单、统一且标准化。关联要素除了上述三项基本要素，储位空间、物品、人员以外，其他主要的关键要素为储放设备，搬运与输送设备。亦即当物品储放不是以直接堆叠(blockstacking)在地板上，则必须考虑相关之栈板、料架等。而人员不是以手抱、捧物品时，则必须考虑使用输送机、笼车、堆高机等输送与搬运设备。·搬运与输送设备在选择搬运与输送设备时，考虑商品特性、物品的单位、容器、栈板等因素，以及人员作业时之流程与状况，再加上储位空间之配置等，选择适合的搬运与输送设备。当然还要考虑设备成本与人员使用操作的方便性。·储放设备储放设备亦同搬运与输送设备考虑的一样，如商品特性、物品的单位、容器、栈板等商品的基本条件，再选择适当的设备配合使用。例如使用自动仓库设备；或是固定料架、流力架等料架选择使用。有了料架设备时，必须将其做标示、区隔，或是颜色辨识管理等。若是在拣货作业，则电子辅助标签的应用。而出货、点货时，无线电传输设备(RFDC)的导入等皆纳入考虑。而後，将各储位及料架等做一编码，以方便管理。而编码原则，则必须明易懂，好作业。作业求目标除了上述的基本要素与关连要素之外，作业的求目标亦应考虑。此求目标做为决策时之指导原则。作业求目标有以下八点：空间使用率要高。作业方便确实。进出货效率快。先进先出。商品好管理。盘点容易确实。库存掌握无浪费。配送快，无缺货。资金所有考虑规划，最後仍回归到花费多少，是否超出预算能力。因此投资成本及经济效益具有决定性的影响，不可不慎。综合以上所述，做一储位管理时，事先的面面顾到，方能做到有效的管理。而图1-13储位管理构成要素图即可清楚的看出。图1-13 储位管理构成要素图储位管理的方法步骤在本章中对储位管理的基本定义均已详细介绍， 了解储位管理的基本组合後， 便可开始进行储位管理。但要如何进行呢？由於储位管理基本方法就是一些原理原则的灵活运用。 因此首先就要先行了解这些原理原则，接着应用这些原理原则来判别自己货品储放求。假如储放空间不足，就必须先行对您的储放空间进行规划配置，空间规划配置期间附带的对於储放设备及搬运设备的选用也一并考量。当两者都决定後，接着便是对这些保管区域与设备进行储位编码。编码完成後，接着考虑这些货品要用什堋模式把货品指派到所编好码的储位上。一旦货品指派到储位上後，剩下的工作便是储位维护的工作了。要做好储位维护的工作，除了使用传统的人工表格登录外，也可应用最有效率最科学的方法『控管技术』来执行。而要让这维护工作能持续不断的进行就得藉助一些查核与改善的方法来监督与鼓励，这就是储位管理的进行步骤与方法，如图 1-14。下面章节就依序的把这些步骤内容详细说明，让大家 解储位管理的方法。二、储存要因的分析在规划如何把货品放入适当储位之前，要考虑那些因素、那些储放原则，才可做一个最适宜的分配与选择，来把货品逐一指派到适当的储位上。以下便是一些储存之前的基本考量要点：储存作业的考量因素与策略储存保管的目标空间的最大化使用。劳力及设备的有效使用。储存货品特性的全盘考量即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性求彻底解，来达到对货品能按特性适当储放。做到所有品项皆能随时准备存取因为储存增加商品的时间值，因此若能做到一旦有求时物品马上变得有用，则此系统才算是一有计画的储位系统及良好的厂房布置。货品的有效移动在储区内进行的大部份活动是货品的搬运，要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出，因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度。货品品质的确保因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻，所以在储存时必须保持在良好条件下，以确保货品品质。良好的管理清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题，将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高。选择储区位置的建议依照货品特性来储存。大批量使用大储区，小批量使用小储区。能安全有效率储於高位的物品使用高储区。储存笨重、体积大的品项於较坚固的层架底层及接近出货区。储存轻量货品於有限的载重层架。将相同或相似的货品尽可能靠近储放。滞销之货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。周转率低的物品尽量远离进货、出货区及仓库较高的区域。周转率高的物品尽量放於接近出货区及较低的区域。服务设施应选在低层楼区。储存策略储存策略主要在订定储位的指派原则。良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作业时间，甚至能够充分利用储存空间。一般常见储存策略如下：(1) 定位储放(DedicatedLocation) ：每一储存货品都有固定储位，货品不能互用储位，因此须规划每一项货品的储位容量不得小於其可能的最大在库量。选用定位储放的原因在於：储区安排有考虑物品尺寸及重量(不适随机储放)。储存条件对货品储存非常重要时。例如，有些品项必须控制温度。易燃物必须限制储放於一定高度以满足保险标准及防火法规。依商品物性，由管理或其他政策指出某些品项必须分开储放。例如乾和肥皂，化学原料和药品。保护重要物品。储区能被记忆，容易提取。而定位储放的优缺点如下：优点：每种货品都有固定储放位置，拣货人员容易熟悉货品储位。货品的储位可按周转率大小或出货频率来安排，以缩短出入库搬运距离。可针对各种货品的特性作储位的安排调整，将不同货品特性间的相互影响减至最小。缺点：储位必须按各项货品之最大在库量设计，因此储区空间平时的使用效率较低。总归来说，定位储放容易管理，所的总搬运时间较少，但却较多的储存空间。所以除上述原因外，此策略较适用於以下两情况：厂房空间大。多种少量商品的储放。(2) 随机储放(RandomLocation)：每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的，而且可经常改变；也就是说，任何品项可以被存放在任何可利用的位置。此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放，且通常按货品入库的时间顺序储放於靠近出入口的储位。随机储放的优缺点如下：优点：由於储位可共用，因此只按所有库存货品最大在库量设计即可，储区空间的使用效率较高。缺点：货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置，增加了出入库的搬运距离。具有相互影响特性的货品可能相邻储放，造成货品的伤害或发生危险。一个良好的储位系统中，采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用， 因此储位数目得以减少。由模拟研究显示出，随机储存系统与定位储放比较，可节省35％的移动储存时间及增加了30％的储存空间，但较不利於货品的拣取作业。因此随机储放较适用於下两情况：(a) 厂房空间有限， 尽量利用储存空间。种类少或体积较大的货品。表2-1为随机储放的人工储存记录表，能将随机储放的资讯详细予以记录。表2-1随机储放人工储存记录表储位号码

储位空间

货品名称

货品代号存取日期

采购单号码

进货量

拣货单号码

拣取量

库存量/时间

(订单号码)若能运用电脑协助随机储存的记忆管理，将仓库中每项货品的储存位置交由电脑记录，则不仅进出货查询储区位置时可使用，也能藉助电脑来调配进货储存的位置空间，依电脑所显示的各储区各储位剩馀空间来配合进货品项作安排，必要时也能调整货品储放位置作移仓的动作规划。而随机储放的电脑配合记录形式如下 (表2-2)：表2-2随机储放电脑记录表储位号码

储位空间

货品名称

货品代号

货品库存

储位剩馀空间而此记录表要随时与进货、出货、退货资料配合更改：·进货：该货品进货量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间·出货：该货品出货量→由货品库存扣减→增加储位剩馀空间·退货：该货品维修後再入库量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间(3) 分类储放(ClassLocation) ：所有的储存货品按照一定特性加以分类， 每一类货品都有固定存放的位置， 而同属一类的不同货品又按一定的法则来指派储位。分类储放通常按(a)产品相关性(b)流动性(c)产品尺寸、重量(d)产品特性来分类。分类储放的优缺点如下：优点：便於畅销品的存取，具有定位储放的各项优点。各分类的储存区域可根据货品特性再作设计，有助於货品的储存管理。缺点：储位必须按各项货品最大在库量设计，因此储区空间平均的使用效率低。分类储放较定位储放具有弹性，但也有与定位储放同样的缺点。因而较适用於以下情况：产品相关性大者，经常被同时订购。周转率差别大者。产品尺寸相差大者。(4) 分类随机储放(RandomWithinClassLocation) ：每一类货品有固定存放位置，但在各类的储区内，每个储位的指派是随机的。分类随机储放优缺点如下：优点：可收分类储放的部份优点，又可节省储位数量提高储区利用率。缺点：货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色，要的储存空间介於两者之间。(5) 共用储放(UtilityLocation) ：在确定知道各货品的进出仓库时刻， 不同的货品可共用相同储位的方式称为共用储放。 共用储放在管理上虽然较复杂，所 的储存空间及搬运时间却更经济。储位指派法则储存策略是储区规划的大原则，因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实№运作的模式。而跟随着储存策略产生的储位指派法则，可归纳出如下几项：可与随机储放策略、共用储放策略相配合者靠近出口法则(Closest OpenLocation)：将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上。可与定位储放策略、分类(随机)储放策略相配合者(a) 以周转率为基础法则(TurnoverbasedLocation)按照商品在仓库的周转率(销售量除以存货量)来排定储位。首先依周转率由大自小排一序列，再将此一序列分为若干段，通常分为三至五段。同属於一段中的货品列为同一级，依照定位或分类储存法的原则，指定储存区域给每一级的货品。周转率愈高应离出入口愈近，如图2-1。图2-1依周转率划分储区另外，当进货口与出货口不相邻时，可依进、出仓次数来做存货空间的调整，如表2-3，为A、B、C、D...H八种货品进出仓库的情况，当出入口分别在仓库的两端时，可依货品进仓及出仓的次数比率，来指定其储存位置，图2-2为此八种货品的配置图。(b) 产品相关性(Correlation) 法则商品相关性大者在订购时经常被同时订购，所以应尽可能存放在相邻位置。考虑物品相关性储存的优点：减短提取路程，减少工作人员疲劳。简化清点工作。产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析。表2-3A、B、C、D...、H八种货品进出仓库的情况产品进货量进仓次数出货批量出仓次数进仓次数出仓次数A40栈板40栈板40B200箱67箱67C1000箱250箱125D30栈板30栈板43E10栈板10栈板100F100栈板100栈板250G800箱200箱400H1000箱250箱250图2-2进出口分离的储位指派产品同一性法则所谓同一性的原则，系指把同一物品储放於同一保管位置的原则。此种将同一物品，保管於同一场所来加以管理之管理方式，在管理效果是能够期待的。构筑作业员对於货品保管位置皆能简单熟知，且对同一物品之存取花费最少搬运时间的系统是提高物流中心作业生产力的基本原则之一。因而当同一物品散布於仓库内多个位置时，物品在储放、取出等作业之不便可想而知，就是在盘点以及作业员对料架物品掌握程度等方面都可能造成困难。因而同一性的原则是任何物流中心皆应确实遵守的重点原则。产品类似性法则所谓类似性的原则，系指将类似品比邻保管的原则，此原则，系根据与同一性原则同样的观点而来。(e) 产品互补性(Complementary)法则互补性高的物品也应存放於邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。(f) 产品相容性(Compatibility) 法则相容性低的产品绝不可放置一起，以免损害品质，如烟、香皂、茶便不可放在一起。(g)

先进先出的法则所谓先进先出(FIFO：FirstInFirstOut) ，系指先保管的物品先出库之意。此一原则，一般适用於寿命周期短的商品，例如：感光纸、软片、食品等。以作为库存管理之手段来考虑时，先进先出是必须的，但是若在(1) 产品型式变更少，(2) 产品寿命周期长，(3) 保管时之减耗、破损等不易产生等之情况时，则 要考虑先进先出的管理费用及采用先进先出所得到之利益，将两者之间的优劣点比较後，再来决定是否要采用先进先出之原则。另外，对於食品或易腐败变味之货品，此时应考虑的是先到期先出货的原则；例如，进口货柜货物储放配销的情况，常会有先进货的反而保存期限较晚过期，而後进货的保存期限较短，快到过期日。所以，此时应以保存期限先到过期的货品要先出库，且在保存期限剩下2-3个月的货品应考虑退货给原供应商或折¤处理，以免後续发生过期退货或品质变质造成顾客抱怨，影响整个作业进行。叠高的法则所谓叠高的原则，即是像堆积木般将物品叠高。以物流中心整体之有效保管的观点来看，提高保管效率是必然之事，而利用栈板等工具来将物品堆高之容积效率要比平置方式来的高。但注意的是，若在诸如一定要先进先出等库存管理限制条件很严时，一味的往上叠并非最佳的选择，应要考虑使用合适的料架或积层架等保管设备，以使叠高原则不至影响出货效率。面对通道的法则所谓面对通道法则，即是物品面对通路来保管，将可识别的标号、名称让作业员容易简单地辨识。为了使物品的储存、取出能够容易且有效率地进行，物品就必须要面对通道来保管，此也是使物流中心内能流畅进行及活性化的基本原则。产品尺寸法则在仓库布置时，我们 同时考虑物品单位大小及由於相同的一群物品所造成的整批形状， 以便能供应适当之空间满足某一特定 要。所以在储存物品时，必须要有不同大小位置之变化，用以容纳一切不同大小的物品和不同的容积。此法则之优点在於：※物品储存数量和位置适当，则拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑储存物品单位大小， 将可能造成储存空间太大而浪费空间， 或储存空间太小而无法存放；未考虑储存物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放 (数量太多)或浪费储存空间(数量太少)。一般将体积大的货品存放於进出较方便的位置。重量特性法则所谓重量特性的原则，系按照物品重量之不同来决定储放物品於保管场所之高低位置上。一般而言，重物应保管於地面上或料架的下层位置，而重量轻之物品则保管於料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人之腰部以下的高度用於保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品；此一原则对於采用料架之安全性及人手搬运之作业性有很大的意义。(l) 产品特性(Characteristics) 法则物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐性质，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布置设计时必须要考虑。今列举五种有关货品特性的基本储存方法：易燃物之储存：须在具有高度防护作用的建筑物内安装适当防火设备的空间，最好是独立区隔放置。易窃物品之储存：须装在有加锁之笼子、箱、柜或房间内。易腐品之储存：要储存在冷冻、冷藏或其他特殊之设备内，且以专人作业与保管。易污损品之储存：可使用帆布套等覆盖。5.一般物品之储存： 要储存在乾燥及管理良善之库房，以应客户 要随时提取。另外，彼此易互相影响之货品应分开放置，如 乾和香皂，容易气味相混；而危险的化学药剂、清洁剂，亦应独立区隔放置，且作业时 戴上安全护套。此法则之优点在於：不仅能随物品特性而有适当之储存设备保护，且容易管理与维护。储位表示法则所谓储位表示法则，系指把保管物品之位置给予明确表示的法则，如居住地址般的标示。此法则主要目的在於将存取单纯化，并能减少其间的错误。尤其在临时人员、高龄作业员不少的物流中心中，此法则更为必要。明(表示)性法则所谓明性法则，系指利用视觉，使保管场所及保管品能够容易识别的法则。此法则须对於前述之储位表示法则、同一性法则及叠高法则等皆能顾及，例如颜色看板、布条、标示符号等方式，让作业员一目 然，且能产生联想而帮助记忆。良好的储存策略与指派法则配合之下， 可大量减少拣取商品所 移动的距离，然而越复杂的储位指派法则 要功能越强的电脑相配合，现今，国内电脑软硬体发达，¤格便宜，各公司应多加规划利用，必可增加作业效率。储位系统清楚地设计好储区後，在从前，一般都只是使用"记忆系统(memorysystem)"来帮员工简单地记住货品大概位置，然而此种作法往往发挥不了多大功效。而後，使用品名、序号、记号或其他指示号码来记录品项位置的方法也被使用，但只考虑品项本身代号的系统仍不够完全，也较无弹性。因此，所谓「暗示性储位标号」便被发展，其意义就是要能指出物流中心的每一个点，让员工能很肯定的指出什堋东西被放在什堋地方，使每个品项皆有一"地址"以便於要时马上可找到它。例如，标签号码：103-15-723，其意义及采用如下：(如图2-3)而其中，“10-BLDG”.指厂房建筑物储存区域，由 "1"开始标号。“3- FLOOR”指厂房楼层级。“15-STACK；排"指较长列，又称"CrossRow"，一般设定标号不超过"50"，即STACK排数由左至右不超过50。“72-ROW；列”指较短列，即以料架区分，又称"MainRow"，一般由"51"开始标号，因1-50保留给较长列(排)编号。“3- LEVEL”指每一料架由下向上数的层数。"ROW"与"STACK"的用法可由以下大、中、小批量布置的情况看出 (图2-4，2-5，2-6)，"STACK"的标号皆保持在 50之内，而"ROW"之标号：大批量储区－－ 51￣100中批量储区－－ 101￣150小批量储区－－ 151￣此编号范围以“50”为划分是较保险的作法，可预留些编号待将来大、中、小批量储区要扩充时作增加或插入的修正即可，不大幅度的变动。当然此编号范围应视物流中心的规模来作调整，若公司的规模较小则以“30”来区分亦可：大批量储区－－ 51￣80中批量储区－－ 81￣110小批量储区－－ 111￣另外，从图2-4￣图2-6还可看出，在通道之间常留有空列标号，此也是作为往後重新安排或扩充时之用，如大批量储区的ROW80，81，82，如此的编号设计运用上将更有弹性。图2-3典型储位系统图2-4大批量储区布置(STACK：1￣50，ROW：51￣100)图2-5中批量储区布置(STACK：1￣50，ROW：101￣150)图2-6小批量储区布置(STACK：1￣50，ROW：151￣)储存保管的指标储区面积(1) 储区面积率=物流中心建物面积应用目的：衡量厂房空间的利用率是否恰当。可保管面积(2) 可供保管面积率 =储区面积应用目的：判断储位内通道规划是否合理。存货总体积(3) 储位容积使用率 =储位总容积平均库存单位面积保管量 =

量可保管面积应用目的：用以判断储位规划及使用的料架是否适当，以有效利用储位空间。平均每品项所占储位数=料架储位数总品项数应用目的：由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当。出货量营业额(5)库存周转率=平均库存量或平均库存金额应用目的：库存周转率可用来检讨公司营运绩效，以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标。库存掌握程度=实№库存量标准库存量应用目的：做为设定产品库存的比率依据，以供存货管制参考。库存管理费用(7) 库存管理费率 =平均库存量应用目的：衡量公司每单位存货的库存管理费用。呆废品件数 呆废品金额(8) 呆废品率=平均库存量或平均库存金额应用目的:用来测定货品耗损影响资金积压的状况。※储存保管指标之详细说明与应用， 请参考经济部商业自动化丛书 ----『物流中心生产力评估指标100诀』储放型式考量考量储存量的储放型式量(Volume)"参数在储存上一般可画分以下几类：(1) 大批储存(Largelotbulkstorage) ：一般指3个栈板以上的存量。大批储存皆以栈板运作，多采地板积存或自动仓库储存的方式。(2) 小批储存(Smalllotstorage) ：小批储存一般指小於一个栈板的储存， 一般以箱为出货拣取单位。在储存区的小批量物品一般被存放於栈板料架、棚架、贮物柜等。(3) 中批储存(Mediumlotstorage) ：中批储存一般指 1￣3个栈板之量，可以栈板或箱为出货拣取单位。多采用栈板料架或地板堆积的方式。(4) 零星储存(Retailstorage) ：零星区或拣取区皆是使用贮物柜或棚架储存小於整包之货品的地方。一般来说，订货拣取在此区域中进行。然而，若产品很小及整批之量并不占大空间，则整批产品也能储存於零星区。零星拣货区一般包括检查与打包的空间，同时为了安全目的与大量储区分开。另外，此储区最好置於低楼层及居中的位置，以降低等候拣取时间及减轻出货时理货的工作。储存设备的考量(1) 地板堆积储存(Floorstorage)地板堆叠法是使用地板支撑的储存，有将物品放於栈板或直接着地储放两种。堆叠的稳定性可藉墙的倚靠来提升，即使袋装物亦能简易储放，但除非以人工或较传统的机械来作业，否则不易提取。其积存方式可分为行列堆积(Rowstacking)及区域堆积(Blockstacking)两种型式。行列堆积行列堆积是指，在堆积之间留下足够的空间使得任何一行(列)堆积的栈板提取时皆不受阻碍。而当在一长行(列)储区中只剩少数栈板时，即应将这些栈板转移至小批量储区，而让此区域能再储放大批产品(如图2-7)。图2-7行列堆积整区堆积整区堆积是指每一行与行之间的栈板堆积并不留存或浪费任何空间，此方式能节省空间但只能在储存大量产品时使用。采用整区堆积时必须很小心以免栈板互相连结，提取时很容易发生危险(如图2-8)。图2-8整区堆积地板堆积储存的优缺点如下：优点：1.不规则形状的储存：尺寸及型式不会造成地板堆叠的困难。2.适合大量可堆叠货品的储存：能提供规则形状或容器化的物品三度空间的有效储存。(若重量不致过重)3.只简单的建筑即可。4.堆叠尺寸能依储存量适当调整。5.廊道的求较小，且能简单改变。缺点：1.不可能兼顾先进先出，若要先进先出，则必须增加翻堆作业，造成工作负苛及易损坏货品。堆叠边缘无法被保护，容易被搬运设备损坏。地板堆叠容易不整，且特殊单位的拣取要较多的搬移。一些物品不适於储存，如易燃物，须置於一定高度。料、棚架储存(Rack、shelvingstorage)料架及棚架的样式很多，但大体可分为两面开放式及单面开放式的棚料架(请参考第四章储放设备)。两面开放式棚、料架此种棚、料架的前後两面皆可用於储存与拣取，对於整个系统的设计较具弹性，且较易配合「先进先出」的原则。单面开放式棚、料架此种棚、料架只有单面可供储存及拣取，因而在系统设计上较无弹性，欲达「先进先出」原则花较大的工夫。但多采背对背式排列，所以使用之空间较小。棚料架储存的优点：不论存或取皆较便利。适用於品项数量不多且不宜於地板堆叠时。欲作选择性提取时(如先进先出)，采用棚料架储存较有利。(地板积存较难)。棚料架储存空间除适於多样规则性货品的储存外，也能用於不规则形状物的储存，但不能超出储架范围。现今最常用的棚、料架形式有：·栈板料架─单面·流动棚架─双面·驶入式料架─单面、双面贮物柜(Bin)单行的贮物柜应被安排背对背，若可能，最好靠墙放置，因靠墙放置将能提供良好的位置来储存不规则形状物品及长时间储存的物品。贮物柜如今已改良至具有最大弹性之可卸下、可搬运形式的贮物柜，用来储存各尺寸的物品以调整贮物空间，由贮物柜的安排可看出，使用不同型式的抽屉、盒子或篮子放於贮物柜来保存任何小物品，是料架等无法取代的功能，如图 2-9。图2-9贮物柜的安排在图2-9贮物柜的安排中，小批量及较主要的品项置於橱柜中央(较活泼)位置，以利拣取。厚重、体积大的品项尽量堆放於棚架或贮物柜的最下方(不活泼)的位置。量轻、体积大的品项尽量堆放於较上方(不活泼)的位置。自动仓库由栈板上将箱子拣取出来的作业，若能由自动仓库将栈板取出，拣取後自动将栈板送回，再进行下一个栈板作业的方式取代，则能增加拣取出货的效率及正确性。因而目前在欧、美、日采用自动仓库来储存货品的业者愈来愈多。目前所使用的自动仓库型式常见的有下列几种：单位负载式自动仓库(UnitLoadAS/RS)·单宽巷道、单深钢架·单宽巷道、双深钢架·单宽巷道、双深钢架、双叉牙·双宽巷道、双深钢架·附台车式高架吊车小料件式AS/RS(Mini-LoadAS/RS)·料盒式AS/RS·塑胶箱式AS/RS·水平旋转式料架·垂直旋转式料架·移动式料架综合上述，配合储存 求及设备特性可归纳如下状况：少样，高量－地板堆积储存、自动仓库。多样，低量－栈板料架。多量，不可堆叠－驶入式料架。多样，小体积产品－棚架，贮物柜。小量－棚架，贮物柜。在你的货物准备进入你的储位之前，必须先行解本章所述之法则与建议，再行思考判别对於储存作业的应用选择，这便是进入储位管理的第一步骤。三、储区空间规划布置储位管理的重点有二个方向，一是如何增加储位空间之有效利用，二是如何促进货品之流动。储存货品之空间谓之保管空间，此空间表面上虽为储物之用，但实№上此一空间为货品采购运销配送之中继站，因此保管区域已成为货品储运之中心枢纽。故保管空间之有效利用已成为物流中心业者努力改善重要课题。在保管空间布置时，首先考虑的便是要储存之货品大小及其储存型态，以便能供应适当之空间来满足求，因为在储存货品时，必须规划有大小不同之位置，以对应不同尺寸数量货品的存放。对於空间的规划，首先必须先行分类，了解各空间的使用方向，接着进行评估其在各方面的权重取舍，评估有了权重之比较後再行设计布置。倘若保管空间已受限而无法进行规划设计变更，则就要寻求以何种方法来把现成的保管空间之利用率发挥到极限。储区空间定义与分类·物流空间：以物流机能为基础所探讨之空间。物流机能：保管、装卸、包装、输送、其它构成要素：人、物、设备·保管空间：在物流空间中以保管为机能之空间。空间划分：包括，物理空间 +潜在利用空间+作业空间+无用空间(如图3-1)物理空间：货物实№上占有的空间。潜在利用空间：就是保管空间中可以争取利用的空间，以台湾一般物流中心来评估至少仍有10%￣30%的潜在利用空间可加以利用。作业空间：又分为正式作业进行不发生 碍的空间及为了作业活动进行顺利的多馀空间。图3-1保管空间的分类·影响保管空间的主要因素影响保管空间使用的因素有八项，在人为要素上有作业方法及作业环境，在货品要素上有货品特性、货物存量、出入库量，而在设备要素上有保管设备及出入库设备之采用方式型式，各项因素之影响程度可由表3-1保管空间的影响因素所示。表3-1 保管空间的影响因素储区空间的评估方式·评估要素：效率、流量、人性、成本、时间 (如图3-2)物理的效率(空间效率)：储存品特性、储存货物量、出入库设备，梁柱、走道之安排布置。货物的流速(流量)：进货量、保管量、拣货量、补货量、出货量。作业者感觉(人性)：作业方法、作业环境。保管成本(成本)：固定保管费用、保管设备费用、其它搬运设备费用。作业时间(时间)：出入库时段、拣货补货时间。图3-2 空间的评估要素储区空间评估指标空间效率指标：(实№保管容积÷保管空间容积)×100%空间效率的评估可由实№之保管容积率来判别。流量指标：(入库货量+出库货量)÷(入库货量+出库货量+存货量)流量的评估基准采月为单位，即以每月之入库量、出库量、库存量三项因子来运算，其值会在0~1之间，愈接近1者其流通性愈高。人性指标：自行定义层级数，例：宽的、窄的、大的、小的、舒服的、不舒服的、整的、杂乱的、明亮的、暗的，再采问卷方式对作业人员调查其对作业空间之感觉，而由此感觉数据化得到指标。成本指标：(保管金额保管货物量)以1立方米之保管费用来估算，而此保管费用含括固定保管费用及设备费用。时间指标：(拣货时间+移动时间)作业时间是以拣货时间加上在保管时因储位空间之调整而移动货物之时间。?保管空间的规划设计当物流空间决定後，货品所占之物理空间可由货物保管目标总量体积来决定， 在这具体之有限空间内要如何去把空间之利用率发挥呢？其关键点又为何，简单的说，(一)、柱子间隔会影响料架之摆放、搬运车辆之移动、输送分类设备之安设；(二)、梁下高度限制料架装设高度及影响货品堆叠高度；(三)、通道影响保管使用面积及搬移之方便性，此三者均能让空间使用率受很大影响，故保管空间之规划重点就在柱子间隔、梁下高度、及廊道布置三方面。柱子间隔设计柱子的设计一般是以建筑物的楼层数、楼层高度、地板载重、地震之抵抗等条件来设计。但以保管空间来讨论、其除了含括上述之基本建筑设计条件外，还须考虑一般建筑物内的保管效率及作业效率。物流中心仓库内保管空间之柱子间隔设计影响因素有三：进入仓库内停靠之卡车台数及种类：不同型式重量之载货卡车会有不同之体积长度，相对的在停靠之所 求的空间及柱距均有不同规格。 (如图3-3)室内货车停靠场合柱子排列计算例：货车宽W=侧面馀 尺寸

公尺Cg=

，货车N=2 台，货车间隔公尺求内部柱间距尺寸？

Ct=1

公尺Wi=W*N+Ct*(N-1)+2*Cg=2*+1*1+2*=

公尺图

2 货车停靠月台柱子排列3-3 货车停靠场合柱子间隔计算方式(2)保管区存放设备的种类及尺寸：保管空间之设计以所选用保管设备的布置效率最为优先，其空间之设计尽可能大而完整以供储放设备的安置，故配合储放设备的规划，来决定柱子的间隔(如图3-4)。1 栈板料架正面宽度方向柱子排列计算例：栈板宽Wp= 公尺，栈板数Np=7板，栈板间的间隔

Cp=

公尺，侧面馀

尺寸

Co公尺求内部柱间距尺寸？Wi=Wp*Np+Cp*(Np-1)+2*Co=*7+*6+2*= 公尺栈板料架纵深方向柱子排列计算例：栈板深度Lp=公尺，通道宽度WL=公尺，栈板(料架)背面间的间隔Cr=公尺，平房建筑，柱子间隔二节距(N=2)求内部柱间距尺寸？Wc=(WL+2*Lp+Cr)*N=+2*+*2= 公尺图3-4 栈板料架柱子间隔计算方式保管区域与出入口的关系：当保管区域决定时，必须考虑其前方是否有柱子，而受电动堆高机出入口及输送机之安装及吊车之移动之干涉等而有所限制，此时柱子之间隔设计是依据走道宽度及储放设备间隔等尺寸来计算(如图3-5)。1自动仓库柱子排列计算例：料架深度Lp= 公尺，存取机通道宽度 WL= 公尺，栈板(料架)背面间的间隔公尺，料