钢结构厂房施工方案

施工组织设计方案施工单位：编制：审核：审批：日期：第一章施工组织设计说明 11.1编制依据 11.2编制说明 11.3工程概况 21.4质量目标 21.5工期目标 21.6安全施工目标 21.7文明施工目标 21.8工程造价控制措施 2第二章钢结构施工方案 42.1地脚螺栓施工 42.2钢结构现场安装测量方案 42.2.1工程测量的内容 42.2.2基础复测 42.2.3柱子垂直控制测量 52.2.4沉降观察测量 62.2.5测量精度主要保证措施 72.2.6工程测量所需质量记录 72.3钢构件加工工艺 82.3.1钢结构加工前的生产准备 82.3.2钢结构生产的组织方式和零件加工 102.3.3工厂拼装和连接 132.3.4钢构件拼装 142.3.5成品矫正、钻孔和检验 152.3.6表面处理、涂装、堆放和装运 152.4钢构件防腐工艺 162.4.1采用全自动机械抛丸除锈方式 182.4.2钢构件基层表面处理时的工件状态 182.4.3钢构件基层表面处理的质量标准和质量等级 192.4.4钢构件基层表面处理质量控制 192.4.5钢构件基层表面处理质量检验 192.4.6钢构件基层表面抛丸除锈后的处理 192.4.7钢构件防腐涂装 202.5成品构件的存放 212.6钢构件包装、标识、运输 212.6.1包装 212.6.2标志 222.6.3运输 232.6.4构件保护措施 232.6.5运输注意事项 242.7钢结构安装总体流程思路 242.7.1钢结构安装总思路 242.7.2钢结构安装总流程 252.8钢柱吊装方法 252.8.1钢柱绑扎 262.8.2钢柱起吊 262.8.3钢柱调整 272.8.4柱子的固定 272.8.5钢柱校正 282.9钢梁吊装、连接 282.10高强螺栓施工方法 282.10.1高强螺栓施工流程 292.10.2综述 292.10.3摩擦面处理和要求 302.10.4安装工艺方法 312.10.5接触面间隙控制标准 312.10.6螺栓的紧固方法与要求 322.11钢结构现场涂装方案 322.11.1涂装气候条件 322.11.2涂料的确认和贮存 322.11.3面漆及防火涂料涂刷 332.12彩板的安装施工 342.12.1场内运输 342.12.2屋面板的安装 352.12.3墙面板的安装 362.13脚手架 362.13.1施工准备 362.13.2脚手架地基 372.13.3搭设 372.13.4脚手架的拆除 382.13.5脚手架施工安全管理 39第三章工程质量控制措施 413.1轴线、标高控制措施 413.2钢结构主体安装控制措施 413.2.1材料 423.2.2号料检验 423.2.3切割检验 423.2.4制孔检验 433.2.5零、部件加工检验 433.2.6梁段部件组装检验 433.2.7部件焊接检验 443.2.8预拼装检验 443.2.9验收资料汇总 463.2.10组装 463.2.11现场搬运 473.2.12质量保证具体措施 473.2.13钢结构质量保证和质量控制程序图 48第四章确保工期的技术组织措施 524.1组织管理保证 524.2进度优化保证 524.3技术保证措施 534.4物资供应保证 544.5机具、设备保证 544.6资金保证 544.7内、外部协调保证 544.8专业施工单位配合保证 554.9工期管理保证 554.10后勤保证 56第五章确保工程质量的技术组织措施 575.1质量体系说明 575.2质量保证体系 595.3施工质量检验系统 61第六章确保安全生产的技术组织措施 626.1安全目标 626.2安全保证体系 626.2.1安全责任制 626.2.2安全技术交底制度 626.2.3安全教育制度 626.2.4安全检查制度 626.2.5安全生产经济奖罚制度 636.3施工现场的安全控制措施 656.4构件安装安全操作规程 66第七章确保文明施工的技术组织措施 697.1场容管理 697.2环境卫生 717.3环境保护措施 717.3.1防止施工噪声污染 717.3.2废弃物管理 727.4地下设施的保护措施 72第八章劳动力安排计划及主要人员表 738.1劳动力的组织 738.2劳动力需求量及劳动力计划表 74第九章主要施工机械配备及进场计划 76第十章计划开竣工日期和施工进度 8010.1工程进度工期 8010.2施工进度的总体计划的编制原则 80第十一章施工总平面布置及说明 8011.1施工道路 8111.2施工机械平面布置 8111.3施工临时设施布置 8111.4施工用水、用电 8111.5消防设施布置 82PAGE82第一章施工组织设计说明1.1编制依据1、2、本施工组织设计编制依据的规范、标准<1>钢结构设计规范GB50017-2003<2>钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001<3>建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002<4>涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88<5>门式铁架轻型房屋钢结构技术规程CECS102-2002<6>钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91<7>建筑防腐工程施工及验收规范GB50212-2002<8>混凝土结构设计规范GB50010-2002<9>建筑抗震设计规范GB50007-2002<10>混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002<11>本企业有关的技术质量标准1.2编制说明1、我公司在长期的施工过程中，积累了较为丰富的施工经验，形成了一系列成熟先进的施工技术和管理模式，与业主、设计、监理和政府部门的配合、协作等都有经验可循。同时我们结合本工程的特点，进行了认真细致的方案设计和比较，制定了专项施工方案和保证措施，为本工程的圆满完成奠定了基础。2、在本工程的施工中，我公司力争积极、主动、高效为建设单位服务，秉承“急业主所急，想业主所想”的指导思想，努力拓展为建设、设计和监理等有关各方的服务范围，处理好与建设方、监理、设计、各专业分包单位及相关政府部门的关系，与建设、设计及监理密切配合，诚心诚意接受业主工程师、监理工程师和设计人员在施工全过程中的指导、监督和帮助，使工程各方形成一个团结、协作、高效、和谐、健康的有机整体，共同促进本项目综合目标的实现。1.3工程概况施工范围包括施工图范围内所有钢结构制作、安装，以及彩钢板围护结构和基础预埋件。1.4质量目标本工程钢结构的制作与安装质量，全部符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的要求。一次性验收合格。1.5工期目标钢结构安装总工期按实际期限为100日历天。1.6安全施工目标确保施工人员及设备安全，施工人员重伤、死亡事故为零。1.7文明施工目标进行规范化、标准化现场施工管理，达到文明施工现场标准。1.8工程造价控制措施1、就近配备施工机械设备，以减少调遣费。2、向工期要效益，合理安排工序和劳动力，严格按照施工组织安排的进度要求组织施工，并千方百计创造条件缩短单项工程工期，减少人力、机械、周转料消耗。3、认真做好施工准备，为保证按时开工，加快施工准备，认真复核设计图纸，编制实施性施工组织设计，落实施工方案。施工中遇到问题，影响进度时，将统筹安排，见缝插针，及时调整，确保总工期，使投资尽早发挥效益。4、以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时编制实施性施工组织设计。落实施工方案，报监理工程师审批。据情况变化，进行改进，使工序衔接、劳力组织、机械设备、工期安排等更趋合理。5、严格实行和落实经济责任制，加强成本核算。在施工过程的每一个环节上，用责任制和经济手段督促管理，做到工完料尽，以降低成本，提高经济效益。把成本管理建立在规范的受控状态，发现偏差，及时纠正。6、大力推广先进的施工方法和新技术、新材料、新工艺的应用，以提高工作效率和减少投资。

第二章钢结构施工方案2.1地脚螺栓施工柱脚螺栓的施工：将地脚螺栓用钢定位模板进行定位固定，进行初步的轴线和标高校核后，用螺纹钢十字型焊接于砼柱钢筋上。砼振捣完毕后，在钢柱安装前再进行一次复核。地脚螺栓露出地面的部分涂抹黄油并用塑料布进行包裹保护。螺栓大样及预埋螺栓模具示意图：2.2钢结构现场安装测量方案2.2.1工程测量的内容现场工程测量包括两部分：土建工序交接的基准点的复测和钢柱、钢梁安装后的垂直度、水平度控制。另外根据设计要求进行沉降观测。2.2.2基础复测根据建设单位指定的基准点，检查钢柱承台施工提交的基础测量资料，柱网的精确度即柱基中心的行列距和基础标高，并依距标高点找正柱底标高，同时在每一个独立基础上用墨线和红油漆标出标高及柱网轴线。2.2.3柱子垂直控制测量柱子垂直度是保证上部屋面钢结构符合设计要求的重要参数，因此控制柱子的垂直度便显得尤为重要。在屋面结构施工前，应按下列方法对钢柱进行测量复核、控制。（1）在两条互相垂直的轴线上（或两条互相垂直的方向上）分别安置经纬仪，仪器与柱子的距离不小于柱高的1.5倍。（2）先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。（3）实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。（4）柱身垂直允许偏差：根据规范规定，当柱高≤10米时，为±10毫米，当柱高超过10米时，则为柱高的1／1000，但不得大于20毫米。（5）在对柱子复测结束后，需在柱顶上进行中心定位，作好十字线，标记鲜明，以便于楼面、屋面梁落位时对位。（6）柱子垂直复测的注意事项：用做柱子垂直校正的经纬仪，必须经过严格的检验和校正。因为在垂直控制时，往往只用盘左或盘右，故仪器误差对测量结果影响较大。柱子垂直校正时，注意检查是否柱子产生水平位移。2.2.4沉降观察测量为真实反映建筑物在施工期沉降的实际情况，预防和减少由于地基沉降变形引起建筑物损坏和影响钢结构的安装精度，从而保证钢柱、钢梁的标高和平整度符合设计要求，根据本工程的特点和地质情况需定期组织沉降观测。（1）依据：工程测量规范GB50026—2001之相关规定。（2）在施工区内分别建立3个稳固可靠的点作为沉降观测的基准点。（3）根据设计单位对基础沉降的要求，工程地质情况和建筑特点确定沉降观测点的布置。应在建筑物各轴线的柱子上设沉降观测点，并应便于观测。（4）每次沉降观测时，宜符合以下要求：A、采用相同的路线和观测方法（采用环行闭合方法或往返闭合法），设置固定的置镜点与立尺点。B、仪器至标尺的距离，最长不超过40m，每站的前后视距差不得大于0.3m，前后视距累积差不得大于1m，基辅差不得超过0.25m。C、在基本相同的条件和环境下工作。D、安排固定的观测人员。E、使用同一仪器和设备。（5）沉降观测的时间和次数：一般第一次观测应在观测点安设稳固后及时进行，以后定期进行观测，一般在30天左右。（6）在施工期间发生不均匀沉降或较大沉降量时，应会同设计单位、监理单位、质量监督部门共同分析原因，确定解决措施和方案。（7）沉降观测资料的整理和保存：根据水准点测量得出各测点的高程、每次沉降量和累计沉降量，并填写好沉降观测成果表。绘制建筑物沉降观测点平面位置布置图。2.2.5测量精度主要保证措施（1）仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。（2）保证人员持证上岗。（3）各控制点应分布均匀，并定期进行复测，确保控制点的精度。（4）施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。（5）根据施工区的现场情况（通视情况等）对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。2.2.6工程测量所需质量记录（1）测量控制点成果表（2）水平角观测记录手簿（3）水准测量观测手簿（4）工程测量定位记录（5）中线测设成果（6）定位、中线测设检查成果表（7）定位、中线测设检查成果表（8）沉降观测成果2.3钢构件加工工艺本工程钢结构主要采用焊接H型钢，钢结构加工在我公司的生产基地完成，钢构件制作工艺流程如下：工厂整体工艺设计工厂整体工艺设计材料矫正计算机放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检验提交编号包装发运节点加工钢构件加工工艺总体工艺流程2.3.1钢结构加工前的生产准备（1）审查图纸检查图纸的设计深度是否能满足施工要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；对图纸进行工艺审核，审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按我公司现有的施工水平能否实现等。（2）对料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，提出材料预算计划。根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号，如有必要，在经设计方同意后进行材料代换的工作。（3）编制工艺规程根据执行的标准编写成品技术要求。为保证成品达到规定的标准而制定如下措施：关键零件的精度要求、检查方法和检查工具、主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺质量要求的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备、工艺装备。严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205－2001）及钢结构其它相关规范的要求组织施工。主要允许偏差如下：钢构件外形尺寸主控项目允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1单层柱、梁、桁架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离+1.02实腹梁两端最外侧安装孔距离+3.03构件连接处的截面几何尺寸+3.04柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.05受压构件（杆件）弯曲矢高L/1000，且不应大于10.0（4）其他工艺准备工作从施工图中摘出零件，编制工艺流程表；根据来料尺寸和用料要求，统筹安装合理配料，确定拼接位置；根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎具、夹具等）；确定各工序的质量要求和精度要求，并绘制加工卡片；确定焊接收缩量和加工余量。1）生产场地的布置在安装阶段前由我公司专业化生产车间进行集中加工，试拼装符合要求后，再运至工地，施工现场不进行构件加工，符合生产场地布置及设备布置的原则。2）安排生产计划根据本工程的特点、加工工期80天（与土建基础同步）、安装施工进度100天，将整个工程划分成工号（单元），以便分批投料，配套加工，生产出成品。根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。对薄弱环节的设备，要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。2.3.2钢结构生产的组织方式和零件加工（1）生产组织方式：专业化分工的大流水作业生产我公司钢结构加工基地有长年从事钢结构大批量专业化生产的车间，采用流水作业，使得各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行生产加工，有助于提高生产效率和产品质量。（2）零件加工1）放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。2）号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号。要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。号料公差如下表：号料允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5号料时，根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量，见下表：切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料≤101—210—202.520—403.0≥404.03）下料下料的方法有气割、机切、冲模落料和锯切等，气割和机切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0零件平面度0.05厚度，且不大于2.0机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0垂直度2.04）平直对钢材弯曲部分使用型钢矫正机进行矫正，特别是H型钢，要把翼缘对腹板的垂直度偏差控制在允许值以内。5）边缘加工支座支承面等图纸有要求的加工面，加工质量要求如下表：边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000，且不大于2.0mm相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50翼缘板和腹板的对接焊缝，用碳弧气刨枪清根，局部用砂轮机清除。6）制孔用钻床、手提式电钻按以下偏差要求制孔。精制螺栓孔径允许偏差（mm）项次螺栓公称直径螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110—180-0.18+0.150220—300-0.21+0.210333--500-0.25+0.250普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t,且不大于2.02.3.3工厂拼装和连接把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，安装成构件或其部件，然后连接成为整体。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽施焊时，必须先予以施焊，经检验合格方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，亦需按工艺评定分别先后拼装和施焊。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具做出的首件必须经过严格检验，方可大批量进行装配工作。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（卧式组立焊机） （门式焊机）2.3.4钢构件拼装（1）腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙。（2）翼缘板进行反变形，装配时保持α１＝α２。翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm。翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除污垢、锈斑等杂质。（3）点焊距离≤200mm，双面点焊并加撑杆（见支撑示意图），点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。（4）根据设计规范规定，实腹工字形钢梁跨度超过24m时才起拱，小于24m时，为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝。焊接主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。（5）用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板的大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60～100mm，长度为80～100mm。（6）本工程钢梁构件采用焊接H型钢，焊接H型钢在组织进料时，就要制定出每一构件的定尺尺寸，根据该尺寸与供料商签订供料协议。这样，就可减少型钢内的对接焊缝，既加快了施工速度、节约加工成本，又提高了加工质量。H型钢在零部件组装和制孔时，要严格按照图纸大样进行，确保制作和安装精度。（7）钢支撑的制作支撑的制作，均需根据图纸，放出每个构件的实际接头大样，然后，根据该大样进行下料切割，并进行拼装、焊接。2.3.5成品矫正、钻孔和检验使用翼缘矫平机、油压机、压力机进行矫正。构件端部的铣平在端面铣床上进行。成品钻孔的方法和公差要求同零件钻孔。（H型钢校正调直机）安装节点构造复杂的构件，根据合同协议应在工厂进行节点试装或整体试装。构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。（检验钢构件）2.3.6表面处理、涂装、堆放和装运对构件进行抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5，加工处理后钢材表面应呈现灰白色。（下图为抛丸除锈生产线）2.4钢构件防腐工艺钢构件的防腐，首先进行基层清理，将涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。目前构件除锈方式主要分为抛丸除锈，喷砂除锈，酸洗除锈，人工除锈四种。（1）抛丸除锈：抛丸除锈工艺是近几年发展起来的新工艺，H型钢构件焊接完成后进入抛丸除锈封闭空间，可以对钢构表面的中锈以下程度构件进行抛丸除锈，抛丸除锈工艺除具有除锈作用本身以外，还可以消除H型钢构件焊接完成以后产生的残余应力，改善钢构件施加荷载后的受力状态。我公司具有进行抛丸除锈的车间和设备，与传统的手工除锈、喷沙除锈相比，具有抗腐蚀年限更长、改善构件应力状态的特点。（2）喷砂除锈：它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。（3）酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。（4）人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。我公司生产基地有专门的钢结构抛丸机（见右图）对钢构件进行抛丸除锈，保证钢构件除锈等级达到设计要求。抛丸这种工艺与喷砂工艺的根本区别是抛射，而不是喷射，抛射的不是砂，而是钢丸。钢丸直径远大于喷砂直径。他的原理是根据具体要求将不同粒径的钢丸高速射到板材表面，冲击力巨大的钢丸迅速把钢材表面剥蚀成立体感很强的表层。用这种方法加工出来的产品，不但质量稳定，外表美观没有盲区，而且加工速度快，成本低。（5）钢构件涂装工艺流程图钢构件成品钢构件成品喷涂第一遍底漆构件表面检验抛丸除锈标识检验喷涂第二遍底漆检验发运入库包装填写出厂报告和合格证2.4.1采用全自动机械抛丸除锈方式利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到构件表面，将构件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉，同时也消除了由于焊接产生的构件内应力。2.4.2钢构件基层表面处理时的工件状态半成品状态。即钢构件基层表面处理时应待钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除构件表面上的锈层、可见的油脂和污垢。2.4.3钢构件基层表面处理的质量标准和质量等级抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。2.4.4钢构件基层表面处理质量控制1、抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。2、抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％，确保钢材表面不生锈。3、抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的构件输送速度，使构件表面达到规定的粗糙度。2.4.5钢构件基层表面处理质量检验1、抛丸除锈后，用肉眼检查钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在构件表面，表面应显示均匀的金属光泽。2、检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。3、待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88规定的图片对照观察检查。2.4.6钢构件基层表面抛丸除锈后的处理1、用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。2、钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。3、待第一道防锈底漆表面干燥后，再喷涂第二道防锈底漆。2.4.7钢构件防腐涂装1、构件涂装必须在焊接质量检验合格后，且涂装前应将构件进行喷砂达到Sa2.5级除锈等级后方可进行。2、涂装材料按设计及甲方要求，不得随意改换品种，涂装时工作温度在5～35℃之间，相对湿度应符合规范规定，构件表面结露时不宜作业，涂装后4小时内严防雨淋。3、安装焊缝30～50mm宽的范围均不应涂刷。4、构件涂装（1）底漆涂装1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度，兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接茬整齐。3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。5）喷涂完毕后，在构件上按原编号标注，重大构件还需标明重量、重心位置和定位标号。（2）成品保护1）钢构件涂装后加以临时维护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2）钢构件涂装后，应在车间内留滞6小时，防止存放露天粘染尘土和水气，影响涂层。3）涂装后构件需要运输时，注意防止磕碰，防止在地上拖拉，使涂层损坏。4）涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。2.5成品构件的存放成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。成品堆放应防止失散和变形。堆放时注意以下事项：1）堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。2）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。3）大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。4）同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。2.6钢构件包装、标识、运输2.6.1包装（1）包装的重要性1）保护构件，不会引起损坏与质量降低；2）与装箱清单一一对应，便于构件的管理；3）合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时便于构件装卸。（2）包装的总体要求1）根据构件的特点制定包装方案；2）产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3）包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；4）所有箱上应有唛头、重心与起吊标志；5）装箱清单中，构件号要明显标出；6）大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；7）包装材料与构件的颜色应有显著区别；8）涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；9）分段运输的构件采取补强措施；10）打包时，突出的零件板尽量朝向包装箱内侧，避免运输过程中碰撞变形；11）连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。（3）梁、柱的包装（4）螺栓等小零件的包装箱较小零件应装箱，已涂底漆又无特殊要求者不另作防水包装，高强螺栓外部用不透水塑料袋包装。2.6.2标志（1）构件的标识（2）运输标识（制作厂——施工现场）2.6.3运输本工程最长单根钢柱加工长度为13米多，采用超长汽车运输，避免构件变形。2.6.4构件保护措施（1）油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；（2）包装时应保护构件涂层不受伤害，装卸时受力点处需设置衬垫；（3）包装时应保证构件、杆件不变形，不损坏，不散失，散件需水平放置，以防变形；（4）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。（5）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀；（6）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点下沉；（7）相同、相似的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。2.6.5运输注意事项（1）在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。（2）工厂内按装箱清单装车，填写包装清单、核实数量，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；（3）运输必须兼顾制造和安装的进度要求，编制详细的运输计划，严格执行；（4）加工及运输一批构件的规格尽量满足现场安装流程，以达到一边加工一边安装，从而保证各工序的流畅。2.7钢结构安装总体流程思路2.7.1钢结构安装总思路本工程单根重量均不是很大的特点，经过方案的比较，针对本工程工期紧、厂房高度较高、施工作业面广的特点，我公司将投入6台50吨汽车起重机、4台12吨汽车起重机同时进行施工。主体先行，围护随后施工程序；流水作业，平行施工；统筹管理，协调配合；完成质量、工期、安全施工目标。（1）主体先行，围护随后我公司根据以往类似厂房的施工经验，厂房钢结构安装分两步进行施工组织，第一步为整个厂房的柱、屋面梁等主体框架支撑结构的安装；第二步为屋面防水系统、墙面围护系统及地坪等围护结构。如此以来，在施工过程中即可按照主体先行，围护随后的施工程序进行组织，使各专业、工种搭接有序，整个工程组织及现场管理有条有理。（2）流水作业，平行施工我公司所组织安装机械中包含了6台20吨汽车、4台12吨汽车起重机。实际施工过程中，利用20吨汽车起重机，起吊安装厂房钢柱、钢梁等主钢构件，采用12吨汽车起重机吊装支撑、檩条、拉条等较轻构件，可分多个位置同时施工。（3）统筹管理，协调配合工程进度的顺利与否，关键在于整个项目施工管理是否合理，专业间、工种间协调配合紧密与否，因此在施工中就必须统筹计划，全面管理，统一协调，紧密配合。2.7.2钢结构安装总流程总体施工顺序按照：钢柱→系杆→柱间支撑→屋面梁→吊车梁→结构面漆涂刷→屋面檩条、水平支撑、屋面彩板系统→墙面围护结构→收边件施工。首先安装钢柱，每一轴线整排钢柱集中安装，一排钢柱吊装校核完成后，以该轴线为基准，安装其他钢柱，中间穿插安装柱间系杆和柱间支撑（可作零时支撑用）；钢柱安装完成接着进行屋面梁安装。主体结构安装部分完成，即可进行结构面漆涂刷，最后是围护的彩板、门窗施工，每道工序进入场地的时间已具备施工工作面为准。2.8钢柱吊装方法首先要核对基础。复查内容包括纵横定位轴线，基础标高，预埋螺栓的相对位置，永久水准点位置及标高；内业资料是否齐备等。基础顶面弹出定位轴线，并用红三角做好标记，作为钢柱对中、校正的依据。实测钢柱的实长，确定钢柱的就位标高，用水准仪测量并调整柱底调节螺母标高。钢柱吊装前应在其顶部及底部双面标注中心线，并在双面中心线位置及+1.000米标高位置画红三角，以便于钢柱吊装后的对位，测量与调整。钢柱垂直度的控制有两种方式：第一种为经纬仪控制。架设经纬仪，精确调平。钢柱就位后，分别在钢柱上端和下端用钢尺以钢柱中心线为基准，水平测出钢尺的读数，从而控制钢柱的垂直度；第二种方法为吊线坠的方法。此种方法是传统的方法，简单但效率不高。在此工程中，将根据不同情况，两种方法交叉使用，保证安装的顺利进行。钢柱起吊前应挂通长直梯或操作台、以便于纵横钢梁的安装。直梯或操作台用50#和30#角钢制作，以轻便施工为准，同时保证安装人员的安全。2.8.1钢柱绑扎采用一点绑扎法，钢柱绑扎点选在距柱顶附近，绑扎方法可根据现场实际情况确定，但要尽可能保证钢柱吊起后能处于自然垂直状态。为安全起见，尽量避免高空作业，故用活络卡环，并在销子尾部系好白棕绳。但在使用时一定要注意以下几点：绑扎时应使柱子起吊后销子尾部朝下，同时吊索在受力后要压紧销子，以防销子自动掉出。要将销子与吊索的8股头连在一起，用铁丝将弯环与8股头捆在一起。拉绳人应选择适当位置和起重机落钩中的有利时机拉出销子。2.8.2钢柱起吊本工程利用20吨汽车起重机采用垂直吊法通过旋转或滑行将钢柱吊装就位。（1）钢柱就位、对中及临时固定1）操作人员在柱子吊至预埋件上空后，应各自站好位置，并稳住使钢柱底板螺孔对准预埋件螺栓。2）当柱脚接近预埋件时（约3～5cm），刹住车，此时指挥人员应目测柱子两个面的垂直度，并通过起重机操作（回转、起落吊杆或跑车），使柱身大体垂直。3）用撬杠撬动，使柱身中心对准预埋件中心线。4）待钢柱就位孔准确落入地脚螺栓时，迅速安装固定螺母及垫片。及时稳固钢柱。5）先落吊杆，落至吊索松弛时再落钩，并同时拉出活络卡环的销子，使吊索散开。（2）钢柱（螺栓连接）就位、对中及临时调整a）钢柱吊至地脚螺栓正上方时缓缓落钩，距地脚螺栓顶约3～5cm时，暂停落钩。b）将钢柱底板螺栓孔对中地脚螺栓后缓缓落钩，避免将地脚螺纹损坏。c）钢柱落下后，用大锤或木杠配合将钢柱三面中心线与基础轴线对中。d）穿上垫片，拧紧地脚螺栓，摘钩。2.8.3钢柱调整用经纬仪测量钢柱垂直度，不符合要求的可通过调整柱底板下的地脚螺母来调整。用水准仪测量钢柱的标高，不符合要求的可通过调整柱底板上、下的地脚螺母来调整。最后检查钢柱对中情况，不符合要求的用大锤或千斤顶进行调整，与千斤顶配合的胎具可根据现场实际情况制作。2.8.4柱子的固定钢柱调整反复进行，直到钢柱对中、标高、垂直度均满足要求，然后拧紧地脚螺母。2.8.5钢柱校正钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内且地脚螺栓螺帽拧上并且初步固定后，方可使起重机脱钩。检查钢柱的垂直度及肩梁上表面标高，如有偏差，用螺旋千斤顶或油压千斤顶进行校正在校正过程中，要先松一点螺帽再调整垂直度和标高，不够再松螺帽，再顶，不可一次将螺帽松得太多，同时要随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防止校正过程中造成水平标高的误差及柱倾倒，必要时拉设揽风绳。钢柱位置的校正，用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平方向顶校钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱四周用16mm厚的钢板定位并用电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊牢固，防止位移。2.9钢梁吊装、连接钢梁吊装前，检查钢柱标高及间距，主梁吊装前，在梁上装好扶手杆和扶手绳，待主梁吊装就位后，将扶手绳与钢柱系牢，以保证施工人员安全。吊点位置取决于钢梁的长度。安装主梁时，要根据焊缝收缩量预留变形量。安装主梁时对柱子垂直度的监测，除监测安放主梁的柱子的两端垂直度变化外，还要监测相邻与主梁连接的各柱子的垂直度变化情况，保证柱子除预留收缩值外，各项偏差均符合规范规定。2.10高强螺栓施工方法2.10.1高强螺栓施工流程采购高强螺栓采购高强螺栓检查分批储存领用摩擦面清洗冲钉就位安装临时螺栓安装就位施拧工具标定手动扭矩扳手电动扳手初、终拧值控制不合格安装替换（高强）螺栓初拧（复拧）检查顾客检查初拧（复拧）不合格终拧检查顾客检查欠拧超拧2.10.2综述（1）高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量，室内防潮存放。（2）在安装前对钢构件连接处的摩擦面进行检查，连接板必须平整无弯曲。（3）高强螺栓的长度为：螺杆长度=母材厚度连接板厚度+增长值，增长值的取定一般M16取25mm，M20取30mm，M22取35mm，M24取40mm。（4）高强螺栓安装时，高强螺栓必须能自由穿入；错孔在2~5mm时可以采用先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理，当螺孔超过规范要求的2mm时换用相应规格的高强螺栓；当错孔大于5mm以上时，先电焊补孔，再重新钻孔。（5）在钢构校正完毕后，即可安装高强螺栓，先用1／3普通螺栓紧固后进行初拧，初拧完成后将普通螺栓换穿高强螺栓，再对其进行初拧，最后终拧，并在高强度螺栓安装当天进行油漆封闭。（6）对于每一个节点，紧固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周高强螺栓施工质量的检验采用TSW型测力扳手随机抽检其紧固力。2.10.3摩擦面处理和要求（1）高强螺栓连接应对构件摩擦面进行加工处理。（2）高强螺栓采用喷砂处理摩擦面，贴合面上喷砂范围应不小于4t（t为板厚），喷砂面不得有毛刺、泥土和油污点，亦不得涂刷油漆；采用砂轮打磨，打磨的方向就与构件受力方向垂直，打磨后的表面应呈铁色，并且无眼见明显不平。（3）经表面处理的构件摩擦面，应进行摩擦系数测定，其数值必须符合设计要求。安装前应逐组复验摩擦系数，合格后方可安装。（4）处理后摩擦面应保持干燥，不得受潮或雨淋。（5）处理后的摩擦面应在生锈前进行组装；亦可在生锈后组装，组装时应用钢丝清除表面上的氧化铁皮、黑皮、泥土、毛刺等，进行处理至略呈赤钢即可。2.10.4安装工艺方法（1）高强螺栓连接副应在同一包装箱中配套使用，不得互换。（2）安装高强螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。（3）对连接构件不重合的孔，应用钻头或绞刀扩孔或修孔，使其符合要求后方可进行安装。（4）高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，在同一连接面上方向宜一致，以便于操作。（5）安装用临时螺栓可用普通螺栓，其穿入数量不得少于安装孔总数的1／3，且不少于两个螺栓；（6）安装时先在安装临时螺栓余下的螺孔中投满高强螺栓，用扳手扳紧，然后将临时普通螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。2.10.5接触面间隙控制标准对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按下表进行处理。接触面间隙处理项目示意图处理方法1t<1.0mm不予处理2t=1.0-3.0时将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1.0mm3t>3.0mm时加垫板，其厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同2.10.6螺栓的紧固方法与要求（1）高强螺栓的紧固，应分二次拧紧（即初拧和终拧），每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘（两端）拧。整体结构的不同连接位置或同一节点的不同位置有两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。（2）当日安装的螺栓应在当日终拧完毕，以防构件摩擦面、螺纹沾污、生锈和螺栓漏拧。（3）高强螺栓紧固宜用电动扳手进行，扭剪型高强螺栓初拧一般用60％~70％的轴力控制，以拧掉尾部梅花卡头终拧结束。不能使用电动扳手的部位，则用测力扳手进行紧固。初拧扭矩值不得不大于终拧扭矩值的30％，终拧扭矩值Ma（N·m）应符合设计要求，并按下式计算：Ma=（P+△P）K．d式中：P——设计预拉力；△P——预拉力损失值，一般取设计预拉力值的5％～10％；K——扭矩系数；d——螺栓直径。（4）高强螺栓紧固后，高强螺栓终拧外露丝扣不得小于2扣。（5）应按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）中钢结构螺栓连接工程质量及检验方法要求进行检查测定。如发现欠拧、漏拧时，应补拧，超拧时应更换，处理后的扭矩值应符合设计规定。2.11钢结构现场涂装方案2.11.1涂装气候条件（1）施工环境温度一般应控制在5至38摄氏度。（2）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。2.11.2涂料的确认和贮存（1）涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。（2）涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。（3）涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。（4）涂装前必须手工除锈、清理，直到露出金属光泽后才能补漆；漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。现场涂装根据甲方要求，采用喷涂方式。（5）钢梁涂装必须在结构安装完毕后，安全网还未拆除之前进行；（6）涂装时应对其它设备和成品加以遮蔽。（7）涂装时必须注意安全，必须严格按照本组织设计中的安全要求进行施工。2.11.3面漆及防火涂料涂刷（1）钢构件表面处理1）钢构件涂有防锈底漆，其表面应清除油污、浮灰，要求表面洁净。2）钢构件无防锈底漆，必须清除钢构件表面浮锈、氧化皮。浮尘以及油污等物，而且刷上防锈底漆。（2）施工机具空压机、电动钢丝锯以及小型搅拌机，滚刷滚筒等工具。（3）环境条件1）面漆施工气候条件，在施工过程中和施工之后，涂层干燥固化之前，环境温度为5～38℃，相对湿度不宜大于85％。2）在施工的钢结构表面应无结露等影响涂层的粘结强度。3）在施工过程中，严禁烟火，特别是现场电焊、气焊等，涂层没有实干前，禁止一切明火作业。（4）施工1）由于涂料有沉淀现象，因此在施工之前必须用专用设备搅拌均匀。2）面料涂抹；用喷涂等施工方法。3）根据设计厚度要求分多次作业，每次涂刷厚度为0.2—0.6mm左右，多次涂刷达到技术厚度为止。4）每涂刷一次需间隔八小时左右，等到涂层干后在进行第二次涂刷，依此类推，达到规定的涂层厚度为止。（5）质量要求涂层表面平整，无色差，无漏涂；涂层厚度达到设计要求。2.12彩板的安装施工由于本工程屋面单坡长度达到74米，故必须现场制作屋面板。2.12.1场内运输1、原材料进入现场后，根据货物清单认真检查，如发现任何质量缺陷或数量的短缺，应以书面形式通知制造商。2、现场加工与车间预制具有相同的操作工艺和质量要求。金属板及泛水板、包角板为了避免板面的任何损伤，应作到以下几点：金属板必须对方紧固以避免相互滑移对板面涂层的破坏。提升金属板必须用尼龙绳和专用提升工具。2.12.2屋面板的安装由于本工程屋面单坡长度达到74米，故必须现场制作屋面板，而且工期较紧，因此全场须沿厂房纵边搭设8个（每边4个）4米*14米与檐口同高的脚手架，并配4台压瓦机（每边2台），边加工，边安装，为抢工期，移机时不拆装脚手架。为防止屋面板在屋面安装转运过程中折弯、变形，采用70*5角钢制作专用滑车、轨道转运屋面板，板材的搬运、安装应轻拿轻放，避免磕碰，以免破坏板材。安装时，为了安全和施工方便，必须在屋面搭设专用木跳板供安装人员行走。安装过程中，严格按“排版图”施工。将第一块板的支边固定于支架处，再将第二块板的扣边装妥并采用专用工具咬合，按顺序循环安装。在整块板固定完毕后，进行下一板的安装。在安装过程中以下几点要特别注意：做支撑用的檩条，其顶部必须在同一平面上，可按实际情况需要，使用拍打或放松的方式，调整其位置以达到这项要求，千万不能直接拍击固定支架的下方来企图调整屋面的坡度或位置，将屋面板正确的安放，可以确保其有效的扣合，相反，如果屋面板安放时没有对正恰当，将会影响屋面板的扣合效果，尤其是接近支撑中心点部分。为了避免因施工不当而使屋面板形成扇状或散开或使屋面下缘参差不齐，安放屋面板时应随时检查屋面板是否对正恰当，随时测量屋面板上下两端之边缘至天沟边缘的距离是否相等以避免屋面板出现歪斜。安装后即刻清理残留于屋面上的披水碎片，拉铆钉杆，废弃紧固件等金属碎屑，因为这些金属碎屑会引起屋面板的腐蚀。2.12.3墙面板的安装在钢柱、屋面梁安装固定后，采用现场小型汽车吊安装墙架檩条及墙面板。墙面板以捆绑的形式用叉车或吊车从现场堆放场地搬运到建筑物边，剪开捆装包装带，在最上端墙面檩条上安装一手动葫芦，用人工以单块压型板的形式吊至墙面。单块压型板应当在边缘提起，向上传递时，下部应当被托起，以免被弯折。（1）根据当地的气候条件，墙面板安装应按逆风向安装。墙面压型板的安装从外而内，从下向上安装，上、下搭接长度为100mm。（2）墙面板的安装时上部采用吊篮进行施工，下部采用竹梯进行安装。2.13脚手架在进行屋面板的安装时，须搭设脚手架。2.13.1施工准备（1）首先本工程的技术负责人应按脚手架规范要求及基本规定进行单独设计编制脚手架工程施工组织设计。施工前按施工组织设计中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底。（2）应按脚手架施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用。（3）经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。（4）应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。（5）当脚手架基础下有其它基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。2.13.2脚手架地基（1）脚手架地基的施工，必须根据脚手架搭设高度、搭设场地土质情况与现行国家标准《地基与基础工程施工质量验收规范》的有关规定进行。（2）脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。（3）脚手架基础经验收合格后，应按施工组织设计的要求放线定位。2.13.3搭设（1）脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步。（2）每搭完一步脚手架后，应按规范的规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。（3）相邻立杆的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3；并按要求应立即设置连墙件；顶层立杆搭接长度不应小于1m，应采取不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm；立杆顶端伸出女儿墙上皮1m，高出檐口1.5m。（4）纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。（5）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣直且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距离不应大于150mm。在双排脚手架中，靠墙一端的外伸长度不应大于0.4L，且不应大于500mm；（6）脚手架按规定设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（7）剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定：a、连墙件连接在钢立柱上，且应从底层第一步纵向水平杆处开始设置。b、剪刀撑、横向斜撑搭设应符合JGJ130-2001的规定，并应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。（8）脚手板的铺设操作架的操作层，必须满铺脚手板，架板端头必须搁置于小横杆上，严禁出现探头板；架板采用12#铁丝绑扎牢固。屋面板安装前我公司将另行编制脚手架专项施工方案报监理及甲方审批。2.13.4脚手架的拆除拆除作业必须由上而下逐层进行；严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6．5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先按规定设置连墙件和横向斜撑加固。2.13.5脚手架施工安全管理（1）脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。（2）搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（3）脚手架的构配件质量与搭设质量，应按有关规定进行检查验收，合格后方准使用。（4）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。（5）脚手架的安全检查与维护，应按本规范的规定进行。安全网应按有关规定搭设或拆除。（6）在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：①主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；②连墙件。（7）不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。（8）临时施工道路搭设脚手架时，外侧应满挂竹胶板和密目安全网以防止坠物伤人。（9）在脚手架上进行电、气焊作业时必须有防火措施和专人看守。（10）工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。（11）搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并设专人看守，严禁非操作人员入内。

第三章工程质量控制措施3.1轴线、标高控制措施1、定位的直接依据是土建单位提供的控制点，要根据各点的坐标值标高值校核其间距夹角和高差，并实地校是否正确，若有不符合应会同各方妥善处理。2、配备有丰富经验的专职测量员，负责轴线的投测及标高控制。同时由项目经理同主办工长、质安员进行复测并作好记录。3、施工中的测量器具必须按期送检，不合格的测量器具一律不准使用。对施工现场所用测量设备，由测量员填写《测量设备明细台帐》和《测量设备周检计划》，按规定送测量设施进行复检。复检合格的设备实行三色管理（绿色：合格证；黄色：准用证；红色：停用证）。4、为保证高程控制精度，施测时应注意以下几点：观测时尽量做到前后视线等长，测设水平线时，最好直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水准线，前视时则可直接用铅笔标出视线标高的水平线。由±0.00水平线向上或向下量高差时，所用钢尺应经检定，量高差时尺身应铅直和用规定的拉力，并要进行尺长和温度修正。5、取正倒镜面上投测的平均位置，以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和纵轴不垂直与竖轴的误差影响。6、测量前要对经纬仪进行严格的校检，观测时要精密定平水平盘水准管以减少竖轴不铅直的误差。3.2钢结构主体安装控制措施3.2.1材料（1）本工程材料主要由钢材、焊材、油漆涂料等。构件及零部件的原始质保书、材料的外观质量、编号。（2）所有零部件在现场必须逐项检查外观和材料的品质证明，报现场监理工程师确认合格后方能投入安装。（3）按规范要求现场进行抽样复试，由业主和监理取样、送检，复试报告纳入交工技术文件。（4）现场材料堆放和保管应按规定摆放整齐，防湿防潮，并有记号区别。（5）焊接材料必须按工艺要求烘焙。3.2.2号料检验（1）测量用具必须经计量单位标定合格并在有效期内。（2）根据CAD放样的零件尺寸检验号料尺寸是否在公差范围内，保证符合制作标准要求。在测量长度超过10m时，按量具校验要求，采用拉力器，确保测尺在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。读数必须准确。（3）认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的工具的编号。（4）检验员对检验记录负责，并在测量记录上签名及日期。3.2.3切割检验（1）检查作业的实施条件，要符合工艺流程。（2）切割后的坡口用坡口量规检查，有突尖、毛刺等不完整的地方，必须进行处理，直至没有上述缺陷为止。（3）表面粗造度要满足图纸及工艺要求。3.2.4制孔检验（1）检查制孔作业是否按照工艺要求进行。（2）对于钢柱、钢梁的钻孔，要制作模板并严格检验模板的形状、尺寸、孔径。（3）对孔的直径和定位尺寸需严格按公差要求控制其精度。（4）制孔轴除了在设计图纸中指定的位置，并要求与材料的表面成垂直状。（5）由于开孔引起孔的周围产生卷边（毛刺等），必须消除干净。3.2.5零、部件加工检验（1）验收方法：由检验员在现场抽查号料、切割、制孔加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，制孔精度等；对构件加工的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。（2）厂内报验：按报验项目表的要求，提交QC报验。由施工部门进行自检、互检合格后，提交QC进行检查，QC检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。QC必须认真做好巡检工作。（3）对外报检：如需对外（监理）报验的项目，检验员验收后，书面通知监理和业主，商定时间进行检验。3.2.6梁段部件组装检验（1）组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。（2）定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检查定位焊外观质量，有无点焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，特别注意有无点焊裂纹。（3）结构检验1）检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。2）检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。3）抽查板厚，对重要部件需复核板厚。（4）组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。3.2.7部件焊接检验（1）抽查焊工特证上岗情况。（24）检查焊缝表面质量，检查咬边、焊脚高度、器孔、错变等是否超标，特别要注意的是否有裂纹和漏焊。（3）检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。（4）厂内报验按公司规程进行，不合格品不能验收，不能流入下一道工序。（5）外观检验合格后，如需进行探伤时，书面通知质监处无损探伤室，安排时间进行探伤，合格后由质监处探伤室出具报告。3.2.8预拼装检验（1）各轴系分别进行平面预拼装，其检验需增加如下项目：1）检验各轴系预拼装胎架的水平度、垂直度及胎架尺寸正确性。2）在组装过程中，检查各轴系尺寸的正确线，应在公差范围内。3）检查各主轴系梁节点连接情况和外观质量。4）每组装一次结构预拼装的主要尺寸进行监控。（2）测量方法1）完整性检验现场安装施工完成后，需进行完整性检验，检验分连接节点检验和尺寸检验测量，确保构件完整、准确。A、涂装检验B、检查人员必须熟悉结构的涂装要求及标准，禁止使用检验不合格，到期未检定的检测器具和仪表，对各种检测器具和仪表，应正确使用，妥善保管。C、检验前准备工作明确各部位，部件所要求的表面处理等级。熟悉工艺要求，了解所使用涂料的性能和特性。D、涂装前表面清洁检验检验被涂表面清洁是否达到规定的要求、涂料使用的正确性、每道涂层的厚度记录等。（3）不合格品处理1）凡经检验不符合合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料、设备、半成品、成品都为不合格品。2）在检验和实验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打“×”或挂上“不合格品”字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》和《产品质量反馈单》一式三份，一份留底备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审查小组。不合格品不得入库、发放和转序。3）由顾客或材料供应商提供的不合格品，质量部门应在来货报验单上注明或退货凭证，并在实物明显部位标上“×”或“禁用”标识。必要时应对实物不合格部位进行照相记录。4）质量部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。3.2.9验收资料汇总（1）验收资料共分下面几大类：a.材料验收资料；b.梁段部件验收资料；c.预拼装验收资料；d.完整性验收资料；e.涂装检验资料；f.探伤检验资料；g.其它文件（2）所有资料整理成册，有封面和标识，不得遗失，内容可跟踪。（3）文件内资料字迹清楚，不得涂改，需修改时，按规定进行。（4）构件出厂证书所有检验资料表明产品合格，填写出厂证明，出厂证书包括以下内容：a.产品合格证书；b.材质合格证书；c.油漆合格证书；d.产品检验报告；e.无损探伤报告。3.2.10组装（1）施工现场实行三检制，首先由安装工自检，由安装班组质量员进行检查，再由现场专职质量员进行全过程跟踪检查。（2）对全体施工人员进行质量意识教育，牢固树立“质量第一”的思想观念，视质量是企业的生命。（3）检查内容：a.构件几何尺寸；b.各种规格构件的安装位置；c.焊缝质量检测；d.安装完后构件的中心偏移、几何尺寸等。（4）安装过程中严格按照JGB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的有关要求进行质量控制。（5）安装过程中随时检测结构主体的轴线、标高尺寸，当发现轴线尺寸出现较大偏移时，应停止安装，找出原因，采取措施，防止误差积累造成较大偏差，严禁强行安装。（7）对构件焊缝进行严格检查，必须达到设计要求。3.2.11现场搬运（1）根据公司制定的安装顺序，分单元成套配制。（2）搬运过程中做到轻拿轻放，保证构件不产生变形，不损伤涂层，安装前必须按技术文件检验，变形及涂层损伤必须在安装前处理完毕。（3）构件的堆放场地应平整结实，无积水，应防止存放时被压坏和变形。3.2.12质量保证具体措施全面实施我公司制定并经广东省中鉴认证有限责任公司认证通过的ISO9001国际质量标准体系，贯彻执行“树立精品意识、从难从严管理、建造优质工程、用户放心满意”的质量方针，做到施工中各个环节都处于受控状态，确保本工程质量达到优良工程，特采取以下具体措施：（1）实行工程质量及责任制。明确项目经理为工程质量的第一负责人，对整个工程的质量负全部责任；各工种设专业工长并对该工种的质量负责；本工程设立专职质检员，加强对各道工序的装置检验。（2）对进场职工进行经常性的质量教育，提高对该工程重要性的认识，强化质量意识，遵守职业道德规范，做到精心组织，严格按图纸和国家规范精心施工。（3）加强公司、项目经理部、作业班组的“三级质量检查制度”。（4）坚持公司制定的“三级交底制”；图纸交低；验收规范与操作规程交底；施工方法、技术措施交底。（5）坚持“交接班制”，上道工序不合格，不许进入下道工序施工。（6）严格执行验收签证制，凡隐藏工程提前8小时通知监理，质检和甲方有关人员，现场验收合格，并经有关人员签证后方可进行下一道工序地施工。（7）及时对每个分部进行检查与评定，对可能出现的问题加强监控，及时整改。（8）实行“关键部位挂牌制”，明确每一个操作人员的责任。（9）采取有效措施，切实加强对成品的保护。（10）建立关于本工程的“质量奖惩规定”，严格执行，奖惩兑现。把质量意识始终贯穿于整个工程的管理和施工过程。3.2.13钢结构质量保证和质量控制程序图

钢结构质量保证和质量控制程序（1/3）设计文件YESYES柱、梁、其他结构加工件材料采购设计文件YESYES柱、梁、其他结构加工件材料采购材料清单技术标准材料清单技术标准编制工艺编制工艺检验评定NONO检验评定NONO排料、划料排料、划料检验检验YESYES下料：切割、剪切下料：切割、剪切检验NO检验NOYES构件预装配YES构件预装配NONO检验YES检验YES构件成型焊接构件成型焊接A检验

钢结构质量保证和质量控制程序（2/3）A检验A探伤A探伤矫直矫直NO检验NOYESNO检验NOYES钻孔、端板焊接、筋板焊接钻孔、端板焊接、筋板焊接NONO检验检验YESYES成品构件成品构件检验NO检验NOYES抛丸除锈YES抛丸除锈检验 检验YESYESNO喷涂油漆NO喷涂油漆检验检验B合格构件出厂B合格构件出厂钢结构质量保证和质量控制程序（3/3）检验检验整改地脚螺栓复核NONOYESYESNO现场堆放NONO检验检验整改地脚螺栓复核NONOYESYESNO现场堆放NONO确定XYZ坐标B运输确定XYZ坐标B运输钢结构吊装钢结构吊装检验检验YESYES围护板安装围护板安装检验检验YESYES面漆及收边件安装面漆及收边件安装检验检验YESYES项目部自检项目部自检NO公司检验NO公司检验OKOK安装完工安装完工

第四章确保工期的技术组织措施根据本工程的特点，确保工期的关键在于施工单位必须从计划组织的缜密、空间交叉的合理、流水作业的严密和时间衔接的精确着手。为此，除了考虑组织机构、施工作业、物资投入等方面的措施外，还须采取如下措施，从各个方面保证工程的顺利开展。4.1组织管理保证1、严格实行项目责任制，在确保质量安全的前提下，对关键工期严格控制，将总工期控制列为项目经理的主要责任目标。2、根据工程具体情况，建立专业工长责任制，与项目经理签定责任书，对管理人员进行明确的分工，把责、权、利落实到每个人，让每个管理人员明确质量、工期目标，在整个施工过程中做到业绩与经济利益挂钩，真正实现政令通达，赏罚分明。3、坚持现场每晚工作会议制度。每晚下班后，由项目经理组织有关管理人员和全体班组长，召开工作会议，总结当天施工质量、进度、安全等方面的工作，详细部署第二天的安排，对可能发生的人员、机具、材料以及质量、安全、进度等方面的困难充分估计，保证第二天的工作顺利进行。4、坚持每周现场例会制度，由公司领导主持，公司有关职能部门及协作单位的负责人参加，根据项目的各种施工计划，逐一认真落实，确保工程建设的高速度。5、开展现场劳动竞赛活动，把时间定额纳入计件单价，在全面提高作业人员素质的基础上，保证工期目标的顺利实现。6、建立健全而强有力的后勤保障系统，使全体施工人员免除后顾之忧。4.2进度优化保证1、按工程特点和进度要求，划分分段施工区域，相应固定人员及机具、合理供料，并科学、紧凑地组织穿插施工。2、以总的施工进度计划为准绳，项目部统筹安排，编制详细的日、周、月综合计划，主要涉及到物质、机具需用、劳动力组织、施工进度和详细的工序作业等计划。每天对每个环节、每道工序都认真检查监督，保证小计划的落实，进而形成日计划保周计划，周计划保月计划的良性循环。3、组织流水施工，采取分层分段呈阶梯状的施工形式，及早插入主导工序，以加快工程进度。4.3技术保证措施1、加强技术管理，以适应施工进度的需要。（1）已经确定的技术问题，应及时书面向施工工长及班组交底；（2）临时性的修改，要立即制定相应的技术措施，并具体落实；（3）对可能影响施工质量和进度的问题，要主动向监理、甲方及时提出，共同制定解决措施，尽量避免事后处理。2、做好施工前的技术准备工作，在认真熟悉图纸、技术变更等的基础上，及时制定、核实各种材料及钢构件加工计划，以满足订货、加工的必要时间，彻底杜绝停工待料现象发生。3、编制施工进度要综合各方面的因素，努力做到紧凑、严密、预见性强，实用性强，从而增强施工组织合理的科学性，使施工安排紧张有序，忙而不乱。4、合理布置施工现场，从各种加工场地的安排到材料的堆码，以及施工道路的畅通等各方面保证钢构件安装时间，减少材料的二次转动，缩短材料的运输路线等，从而保证施工计划的正常进行。5、建立成果保护的具体办法及奖惩制度贯穿施工全过程，以免造成因成果损坏而重复用工，造成工料及工期损失。4.4物资供应保证1、我公司有多家长年合作的材料供应商，公司供应部人员已与多家供货商取得联系，充分保证货源，一旦这家材料出现短缺，立即找另一家或第三家供货。2、工程所需材料应在7日前列出计划，并联系供应商，采用定货方式，避免因材料紧张而引起缺货现象。3、根据施工现场场地情况，按照计划进度准备材料，尽量组织钢构件材料运至现场，避免停工待料。4.5机具、设备保证1、配备40KW发电机两台，以防止停电造成工期延误。2、施工阶段的机具，根据所提需用用量计划，再附加一定的备用量。3、施工大型设备，如吊车、汽车等，需配备足够的易损零部件。4、现场设置施工机具、设备维修及抢修班组。4.6资金保证1、我公司已充分考虑了商务标约定的付款条件，配备了足够的流动资金，以保证各阶段的材料供应及施工实施。阶段工作完成时，及时通知监理、甲方检验，以便尽快审核。并附报下次付款计划，使甲方有充分的时间准备进度款。2、在我司内部设立该项目的专用款记账，保证资金专款专用，不挪为他用。同时发挥我公司内部银行作用，在甲方确因暂时困难，进度款一时难以按时到位的情况下，自我调剂，确保工程顺利进行。4.7内、外部协调保证工程自始至终均存在与装饰、水电安装等专业的交叉配合问题，而工程自身工期紧迫，稍有不慎，极有可能在配合时出现疏忽，造成不必要的工期损失。因此，一方面要提前通知甲方安装下一步的施工计划，另一方面甲方及早安排有关安装专业以及早预留预埋等配合工作，以保证工程顺利进行。4.8专业施工单位配合保证1、利用监理每周定时召开的工作例会，听取建设单位、监理单位、设计单位和有关专业施工单位提出的质量、进度等方面的情况，进行全面、认真的检查、总结，对好的工作方法加以肯定，并予以推广，对不足之处查出其根本原因并及时纠正。项目部每周要召开一次生产例会，对工作中存在的困难和矛盾当场解决，另一方面就下周的工作进行部署，对可能出现的各种问题提出解决办法。2、严格推行随时解决问题的工作制度，减少人为因素造成的工期延误。采用书面文字进行工作联络，杜绝扯皮、推诿的现象发生。3、明确人员分工，责任、权利真正落实到人，便于相互之间对口联系工作，提高办事效率。4.9工期管理保证1、主动与设计单位进行协调配合，提前解决施工中将会出现的各种难点、困难。有预见性的完善设计要求，杜绝不必要的延误、扯皮现象。2、