大赵路口门大桥现浇连续梁桥施工方案

大赵路口门大桥现浇连续梁桥施工方案编制依据津汕高速公路天津段工程施工图设计文件公路桥涵施工技术规范(JTG041-2000)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074-900）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GB321-90）《混凝土结构工程施工及验收规范》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GBl3013)《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)《冷轧带肋钢筋》(GB13788)《低碳钢热轧圆盘条》(GB701)《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)工程概况大赵路口门大桥现浇预应力箱梁采用满堂支架分段浇筑混凝土、连续张拉预应力束的施工方法。具体现浇部位为：右幅6#墩至10#墩为一联四跨1.8m连续箱梁，其跨径为23.5米+24米+30米+25米，C50混凝土数量1137.6立方米；右幅14#墩至18#墩为一联四跨2.0m连续箱梁，其跨径为30米+31米+31米+30米,C50混凝土数量为1422.3立方米；右幅23#墩至26#墩为一连三跨1.8连续箱梁，每跨跨径均为30米，C50混凝土数量为983.8立方米；左幅6a#墩至9a#墩为一连三跨1.8m连续箱梁，每跨径均为30米，C50混凝土数量为985.8立方米；左幅13a#墩至18a#墩为一连五跨2.0m连续箱梁，其跨径为30米+30米+31米+31米+30米,C50混凝土数量为1764.4立方米；左幅23a#墩至26a#墩为一连三跨1.8m连续箱梁，每跨跨径为24.5米+24米+24米，C50混凝土数量为工期安排2007年5月25日开工，2007年10月25日竣工，工期五个月。人员和设备安排1、我部为了加快施工进度，保证施工质量，组织具有同类工程施工经验的施工班组。具体人数如下：序号班组名称班组人员数量备注1模工班25人2架管班30人3钢筋班30人4混凝土班20人5张拉班8人6压浆班10人2、进场设备序号机械名称型号数量备注1发电机120KVA1台2吊车25吨1台3吊车20吨1台4混凝土罐车3台5混凝土输送泵1台6弯曲机3台7钢筋剪切机3台8钢筋调直机1台9电焊机10台五、满堂脚手架的布置及模板的设置1、支架方案选定

现浇连续梁地段的地基虽被处理好,但整体稳定时间短,不宜承受较大跨径支架(如型钢支架)所产生的集中力，而满堂式碗扣支架则可以很好地将荷载分散。传统的满堂式支架大多采用万能杆件、木支架或Ф48mm的钢管（黑管）及扣件等材料搭设而成。而碗扣支架与之相比则有单个杆件轻、由人工操作、极少使用吊装机械、拆卸轻便、快捷、周转灵活、承载力高等优点。所以在讨论比选之后，决定采用碗扣式支架作为连续箱梁施工的支撑。

2、碗扣支架

该支架所用杆件由Ф48mm钢管加工制成，有30cm、60cm、90cm、120cm、150cm、180cm、240cm、300cm等长度的标准杆件，并在两端或连接处焊上特制的连接扣件。支架的顶部和底部配可调式顶托和底托，能根椐地形的需要搭设成各种形式的支架。另外还配有Ф48mm×6m长的钢管和扣件，用作剪刀斜撑，以增强支架的整体稳定性。

3、支架立杆间距的选定

立杆纵、横向间距应以箱梁的荷载分布为依据分别选定，以遵循既能满足施工需求，又能经济适用的原则。立杆的设计承载能力资料如下：

序号立杆间距（cm）每根立杆的设计荷载（KN）备注1604029035312030根据以上资料并经过计算，腹板部分和翼缘板部分立杆的纵向间距为0.9ｍ；横向间距确定为0.6m、1.2ｍ两种形式，腹板部分布设间距0.6米,翼缘板部分立杆的横向间距为1.2ｍ。

（一）、地基处理

连续箱梁地基主要是素填土和亚粘性土，地下水位高，故地基承载力较低，所以地基的处理非常关键。地基处理方法为：先将连续箱梁桥位处的地表清理干净，并整平碾压密实，压实度达到90%以上，软弱部分用石灰土换填；再在经过处理的地基上铺上一层30厘米厚的石灰土，碾压密实，压实度达到95%以上，使地基承载力达到300 KPa以上。在支架边缘线外，挖纵横向排水沟。在整理地基时设2%左右的横坡，以利于纵横向的排水。放出支架纵向中轴线位置和立杆横向端点位置样，插入木桩，挂上放样线。按支架立杆所在的位置摆放50cm×50cm×15cm的混凝土板，并结合实际情况也可以布设15×15cm的方木,垫在底托下面作为支架的基础。

（二）、支架搭设

1、支架搭设先开一幅，逐孔进行。在纵、横向方木上按立杆的精确位置摆放支架底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧搭设。当底层支架搭设好后应调整立杆纵横向成排，竖向竖直。然后再根据计算所确定的立杆搭配高度将支架搭设至顶层，装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至离设计标高相应位置。上、下工作场地的人行道从施工支架上扩展出来或从两头盖梁放斜坡搭设而成，纵向铺木板作为人行道，横向钉木条防滑。

2、支架加固

支架顶部加固用Ф48mm钢管及扣件将顶托纵、横向连接起来。由于箱梁在墩顶前、后8m～8.5m范围内壁厚加大，荷载增加，因此支架应适当加固。方法是减小该范围内立杆的横向间距（即加密立杆）。碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45º角的Ф48mm3、支架预压观测

为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。预压只对箱形部分的底模和支架进行，取每跨梁体箱形部分自重的130%作为预压荷载，用编制袋装土作预压材料，土袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。

沉降观测点设在每跨跨径的1/4、1/2、3/4处的底板上或每10m的底板上，每处在横向设2～3个点。观测时做好记录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。为防止箱梁在张拉后起拱而挤占桥面铺装的厚度，桥面标高可适当降低10mm。施工预拱度值暂确定为5mm~10mm之间，预压完成后根据弹性变形量作适当调整。沉降观测选在第一跨和有代表性的梁跨内，不必每跨均测。该桥陆地上除跨大赵路和羊闸路设门洞外其余梁体浇筑施工均采用满堂支架。门洞采用40工字钢跨越。因为满堂支架是整个梁体最重要的受力体系，所以钢管支撑的杆件有锈蚀，弯曲、压扁或有裂缝的严禁使用；使用的扣件有脆裂、变形等的扣件禁止使用。支架横断面图支架纵立面图支架平面图（三）、模板

1、外模（详见“支架模板构造图”）

箱形部分的外模采用10cm×10cm方木为纵、横肋。横肋在下，其纵向间距与立杆等同；纵肋在上，间距为20cm，长度方向交错连接。面板用竹胶板，厚δ=12mm（以下同此），直接钉于纵肋上，可周转使用多次。

2、腹板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，纵肋为5×5cm厚的木条，上铺竹胶板作为面板。

3、外模铺完后，在箱形外模的横肋下面，用横向通长圆钢螺栓（Ф12mm）将两侧的木支撑架底部拉紧，以增强侧模抵抗混凝土侧压力的能力。4、底模采用10×15cm的方木横向铺在钢管顶托上，利用顶托调平后，再在方木上铺10×10cm的小方木作为底模的肋条，再铺1.2cm厚的竹胶板。

5内模构造图

模板构造图（1）构造形式

为方便拆、装和运输，内模采用组合木模，分为两侧侧模和顶模三部分，底部开口。侧模材料为1.2cm厚的竹胶板，加5×5cm的方木作肋条，间距为25cm；在结构的转折处设有活动较，铰可拆卸，使模板分开成单块；长度方向1.5m分为一块。顶模用木板和竹胶板现场铺设，木板作肋板；竹胶板作面板，横向分为三块，中间一块为活动面板，暂放于两旁面板上，留出中间位置，作为浇筑时混凝土下料的通道。待底板混凝土浇筑完成后再将该部位就位固定。

（2）模板支立

先将用Ф12mm钢筋焊成的小马凳立于底模上（为防露筋，应在马凳钢筋底部垫上垫块），作为一次性使用材料来支撑侧模和下横梁。支立两侧侧模时要同时到位，以便用上、下横梁同时撑住侧模。上、下横梁之间用10cm×10cm方木支撑连接。上横梁上面铺设木板，木板上钉竹胶板。在每孔内模的顶部中央位置应设置一个1m×（3）拆模

先打掉竖向支撑小方木，拆掉上横梁、顶模、下横梁。最后从活动铰处拆开内侧模，从工作孔处由人工拖运出去。按顺序摆放在存放场地上，并涂抹机油，作为隔离剂。由于内模自重较大，再加上顶板钢筋的约束。混凝土浇筑过程中不会出现过内模上浮的现象。六、支架检算：1、模板支架检算(按1米梁长计算，钢管按Φ48计算)

（1）钢筋砼断面如图荷载按照宽12.5米计算，梁按照2梁计算，则每米的梁自重：跨中：N1=0.6*1.6*5+12.5*0.2*2+0.15*0.15/2*8+0.45*0.15/2*8+（0.15+0.4）/2*2*2=1钢筋混凝土按每方2.6吨计算,故一米梁长自重为:10.66*2600*10=292.76KN（2）每米模板荷载N2=（12.5+1.6×2）×0.012×1×6=1.13KN（木材采用松木其容重为6KN/m3）（3）10×10方木荷载N3=(3*（12.5+1.6*2)*0.1*0.1+（12.5+1.6*2）/0.3）*0.1*0.1)*6=5.966(KN)

（4）人及机具活载N5=50(KN)（5）倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载按4KN/m2计算；则模板支架立杆的轴向力设计值N=1.2×（292.76+1.13+5.966+50+4*1）=424.6KN模板支架立杆的计算长度l0=步距1m+2×0.5=2m长细比λ=l0/I=200/1.58=126.6则轴心受压件的稳定系数Φ=0.0412，f为钢材的抗压强度设计值=215Mpa；A≥N/Φ·f=424.6/(0.0412×215)=47一根Φ48钢管的截面为：4.89cm2；则上述荷载每米需钢管数=47.9/4.89=10根（按2m梁计算）施工中采用120×90的碗扣脚手架，共计14根，满足上述检算要求。2、立杆地基承载力计算(按1.2米梁长计算，钢管按Φ48计算，经过处理后实际测量地基承载力为fg=250KPa)平均压力P≤fgP-立杆基础底面的平均压力，P=N/A；N-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；A-

基础底面面积；fg-地基承载力设计值。（1）钢筋砼荷载按照宽12.5米计算，则长1.2米的梁N1=11.26×1.2×26=351.312(KN)（2）模板荷载N2=12.5×1.2×0.012×9=1.62(KN)（3）10×10方木荷载N3=(2×12.5×0.1×0.1+14×1.2×0.1×0.1)×7.5=3.135(KN)（4）钢管脚手架立杆N5=9×2×14×3.84×10/1000=9.68(KN)

钢管脚手架横杆N6=(8×12.5×2+1.2×14×8)×3.84×10/1000=12.84(KN)（5）施工人员及机具活载N7=60(KN)则：N=1.2×(351.312+1.62+3.135+9.68+12.84)+1.4×60=538.3044(KN)（按2m梁计算）A1=2×14×0.5×0.5=7m2A2=2*12.5*0.15=3.75m2P=N/A1=538.3044/7=76.9006KPa≤fg=250Kpa满足施工要求。（用混凝土垫块）P=N/A2=538.3044/3.75=143.55KPa≤fg=250Kpa满足施工要求。（用方木垫）七、钢筋制安

1、非预应力钢材进场验收送检及制作安装进场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。钢筋加工时表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢筋接头采用焊接。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头宜采用双面焊缝，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，凡施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不得大于50%。根据设计尺寸下料制作钢筋，绑扎时先将底模冲洗干净后，再涂上脱模剂，然后按设计图纸要求在底模上绑扎钢筋。钢筋绑扎采用20~22号钢丝，绑扎前要核对箱梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。箍筋与受力钢筋垂直设置。钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。箍筋应与主筋垂直。箍筋弯钩的叠合处，应交错布置，箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。钢筋骨架的安装应注意各相关部位预埋件的埋置和保护层的控制；为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块应与钢筋卡紧，并互相错开。底板钢筋为双层钢筋应焊小钢筋支撑以保证底板厚度尺寸。顶板钢筋待腹板内波纹管安装好、芯模安装完毕后进行。钢筋骨架基本成型后，用井字架按设计位置，固定波纹管。波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标直接量出相应点的高度，标在已扎箍筋上并用铁丝绑扎牢波纹管，再用密封胶带缠裹接长，严防漏浆。当安放波纹管与钢筋发生冲突时，适量调整钢筋位置，保证波纹管位置准确，在直线段用每米加固一道，曲线段每50cm加固一道，特别注意使锚垫板与波纹管孔道中心线保持垂直。为了保证压浆质量应在波纹管上每隔20米设个观测孔。波纹管安装过程中随时检查安装情况，防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。连接头长度不小于30㎝，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。2、预应力钢筋低松弛高强度预应力钢绞线应符合（GB/T5224-2003）标准的规定，进入现场的钢绞线应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。钢绞线的进场应分批验收，检查其质量证书、技术标准、包装方法等是否正确，表面质量规格是否符合要求，有无损伤、锈蚀或油污等影响钢绞线与砼粘合力的异物，并按规定定期进行抽样检验，经监理工程师验收确认后方可进场使用。预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上的压浆孔或排气孔，应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能，且对操作人员的安全不造成危险。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：1)外观检查：应从每批中抽取10％的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。2)硬度检验：应从每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。3)静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具(夹具或连接器)组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具(夹具或连接器)重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具(夹具或连接器)为不合格品。对用于其他桥梁的锚具(夹具或连接器)进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。预应力钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算，应考虑箱梁孔道长度、张拉千斤顶长度与穿束方法等因素，由于箱梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：L＝L0+2（L1+L2+L3+L4）式中：L0－构件的孔道长度L1－工作锚厚度L2－千斤顶长度L3－工具锚厚度L4－长度富余量（一般取100㎜）钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用18-20号铁丝每隔1-1.5m绑扎一道形成钢绞线束，以利于穿孔。编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。4、穿束钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，先穿引丝，引丝用高强钢丝或钢铰线，引丝用人工先穿，穿过后，一端焊接在钢束头上，另一端用卷扬机拉，并且人力辅助推送。穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行穿束，保证钢绞线束在孔道两边长度大致相等。预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入；在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊施工时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。由于预应力钢筋过长也可以在浇筑混凝土前先将钢绞线穿入波纹管中，但要作好保护措施。八、混凝土浇筑⑴、原材料水泥：采用52.5级普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证、试验报告齐全。河沙：采用天然硬质洁净的中粗河砂。碎石：采用质地坚硬的石灰岩生产碎石，碎石的级配、强度和压碎值应满足规范要求。外加剂：选用符合业主要求的外加剂。混凝土配合比设计：由项目部工地试验室设计，第一驻地办试验室和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。⑵、施工方法拌制：砼拌制由拌和站集中拌合，电脑自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，拌合时间不少于90秒。运输：采用9m3浇筑：混凝土分两次浇筑，底板和腹板为一次，顶板为一次。混凝土应分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层，腹板分两层进行混凝土浇筑，顶板为一层进行混凝土浇筑。底、腹板混凝土浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，保证底板混凝土密实及其厚度正确。当混凝土达到底板设计标高时，停止此段的灌筑，向前段推移，按此循环，直到全部混凝土浇筑完毕。振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准。

养护：混凝土终凝后，终凝时间由试验确定，开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。（3）施工要点①、砼浇注应进行技术交底，并严把质量关。②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。③、砼施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。九、预应力张拉张拉设备采用YC300型千斤顶、高压油泵配精度为1.5级压力表，施工前用精度为±0.1％的压力表传感器且定期对千斤顶、

压力表进行标定。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。张拉前砼强度必须达到90%以上，同时砼的弹性模量要达到100%。

（1）预应力张拉前应清理承压板面，并检查承压板后面混凝土质量。锚具在使用前用柴油逐一清洗，除去铁屑、泥砂等杂物，锈蚀严重者一律不能使用。将工作锚环安装在定位槽口内与孔道对中。每根钢铰线要按制束时所通过的编号排列穿入工作锚环，各根钢束不能交叉扭结。在每个锥孔的钢束四周安装二片工作夹片，安装时，应轻轻敲打，均匀用力，不得重击，用长50cm直径为20mm的钢管(两端切割整齐)敲齐夹片，使其端面在同一平面内，并且两片夹片之间的空隙要均匀不得夹有钢丝。（2）安装限位板及千斤顶：限位板上有不同规格的钢绞线识别标志，不可用错。先套入限位板，再套入千斤顶，要保证千斤顶与孔道对中，并且不得推动油管及其接头，油管应自然垂向地面，不宜朝天扭曲，以免造成漏油。另外各孔与工作锚环一一对应。千斤顶的两个吊环应分别用二台倒链吊住，以利调整千斤顶的角度、孔道对中和保护油管接头。在使用前应在工具锚环孔内和工具夹片表面均匀涂上一层腊质润滑油（退锚油用机油和石腊1:1熬制），以利于卸锚，安装方法与工作锚相同，但要注意工具夹片三片，工作夹片是两片式，不能混用。（3）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。张拉基本程序为0→15%σcon→30％σcon→σcon持荷2min锚固，

钢绞线采用双控，以控制应力为主，伸长量校核。0→15%σcon的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以15%σcon→30％σcon的钢绞线伸长量作为0→15%σcon的伸长量。各批钢束张拉时，按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉，每次张拉不小于两束。（4）张拉操作过程为:①两张拉端互相呼应，准备操作。由一人在一端用对讲机统一指挥，另一人在另一端协助指挥。②打开油泵全部阀门(4个)，启动油泵，排除油路内的空气。③关闭张拉油路持荷阀，调节该油路调压阀，使张拉端油缸缓缓进油，此时回油端阀门全部打开。注意控制锚具、限位板、千斤顶对中情况。④张拉油路油压升压至初应力读数(15%σk)油压时，作伸长量标记(测量油缸活塞伸长量)，打紧工具锚夹片，调整千斤顶高度(放松倒链)，使其自然受力。⑤张拉油路油压平缓、均匀地升至控制张拉力所对应的油表读数后，持荷3～5分钟后测量油缸活塞伸长量。⑥松开张拉端持荷阀，缓慢调节张拉油路卸压阀，当卸压至初应力所对应的油压时，停止卸压，收紧倒链，不使千斤顶下滑。继续调节张拉端油路卸压阀，直至油压为0。此时钢绞线整齐地锚固在工作锚上。⑦关闭顶压、回程油路持压阀，调节调压阀升至5MPa左右进行顶压，千斤顶回程完毕后，马上松开该油路调压阀、持压阀，使该油路油压为0。⑧关闭油泵。⑨分析各记录数值，发现问题及时分析原因并处理完毕后，即可进行拆御操作。如出现锚头滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作后检查处理。（5）注意事项①、施工前对施工人员进行技术培训，并作理论与实践部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。预应力施工应由结构工程师现场值班,工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。②、在预应力作业中，应特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。③、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。④、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。⑤进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。十、孔道压浆（1）水泥浆制备：

水泥浆采用标号不低于525#的普通硅酸盐水泥和水拌和而成，水泥浆抗压强度应不小于40MP。通过试验可以在水泥浆中掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10％。水泥不得含有任何团块。水应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。可采用清洁的饮用水。水泥浆灰水比宜为0.39，水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。（2）张拉锚固后应及时灌浆，孔道灌浆要求密实，灌浆时必须连续，13#～18#墩现浇联预应力筋采用连接器连接，所以孔道灌浆应张拉完一跨灌注一跨，不得在各跨全部张拉完毕后一次灌浆。（3）压浆采用SKB-0.8m3型灰真空压浆泵，

孔道压浆采用真空灌浆。张拉完成后，切割锚圈外多余钢绞线，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，厚度为大于15mm，将孔道系统密封，在构件的一端抽真空，待真空度达到-0.07Mpa左右，在构件另一端开始灌浆，待水泥浆从真空端流出且稠度和灌浆端相当时，再持压1min具体施工工艺为：先将密封罩与锚垫板上的安装孔对正（排气口朝正上方），拧紧螺帽，注意检查橡胶密封圈是否破损、断裂。随后将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.07Mpa时，停泵约1min时间，如果压力表读数不变表示孔道达到且能维持真空。再将搅拌均匀后的水泥浆，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固；关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06~0.1Mpa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。每根波纹管灌浆时除灌浆泵压力控制外，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。填写施工纪录，并留取3组水泥浆试件。压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。封锚时应对混凝土进行凿毛处理，浇筑与连续梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固，并保证混凝土的密实性。十一、支架和模板拆除

连续梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。十二、质量控制

在施工中要保证工程质量，除了依靠优良的设备，应用先进的技术以外，关键是依靠人来操作和完成，人贯穿于质量行程的全过程。因此提高施工中各环节人员的质量意识，落实人员质量责任制，建立健全质量保证体系是保证工程质量的关键。

1、建立对原材料的检验、试验检验和测量检验制度。

2、建立工程质量三检制。即一检是工序的过程检查，关键人物是现场技术人员和现场操作的班组长，它的目的是随干随检查。二检是自检工程师的把关检验。三检是监理工程师的最终检验。

3、班组(或工序)互检制，即施工过程中各作业班组之间、各道工序之间的相互检查制度。

十六、预防质量、安全事故的保证措施为了加强本桥的质量与安全管理，杜质量、安全事故的发生，我部特制定以下措施：1、工程管理方面的措施建立体系，加强质量与安全工作的管理力度在质量方面推行全面质量管理，建立全面质量管理体系，按ISO9002国际标准质量管理程序管理整个工程质量，在施工过程中严格控制重要工序如预应力张拉、压浆、砼浇筑等，保证工序质量。建立健全安全保证管理体系（见附图），按国家、地方政府、本单位有关规定进行安全管理工作。成立质量、安全管理组织。成立由项目经理牵头的质量、安全管理小组并设置专职质量工程师、专职安全员。选用有同类桥梁施工经验的工程技术人员担任各工序质量检查员并赋予其质量一票否