卡车轮胎车间钢结构工程施工方案

华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构工程施工方案编制：审核：批准：中科建设开发总公司二零一四年三月目录TOC\o"1-3"\h\z目录 1第一章工程概况及施工部署 31.1工程概况 31.2编制依据 41.3工程施工质量和工期要求 51.4工程特点 51.5工程施工关键环节 51.6施工部署 6第二章:计划工期及保证措施 92.1计划工期 92.2进度计划保证措施 92.3、施工机械配备措施 92.4劳动力保证措施 92.5关键线路保证措施 92.6材料、备件供应保证措施 92.7施工技术保证措施 10第三章:施工工艺和技术措施 103.1总体施工工艺流程 103.2钢结构制造工艺和技术措施 113.2.1钢构件制作工艺： 113.2.2工艺说明 113.2.3刚架梁制造关键工序 173.2.4刚架柱的制作要领 193.2.5钢结构焊接工艺 213.2.6机械矫正 313.2.7组装 32第四章：钢结构除锈和涂装 324.1构件表面除锈 324.2钢构件涂装 34第五章钢结构安装: 385.1吊装顺序： 385.2吊装前准备： 385.3技术准备: 385.4施工准备: 385.5钢柱的吊装与校正: 405.6钢屋面梁的吊装： 435.7支撑的安装 455.8行车梁的安装: 455.9高强螺栓施工： 465.10钢结构的运输： 485.11构件的堆放： 49第六章:压型钢板安装 496.1彩板压制： 496.2屋面板的施工： 506.3墙面板的施工： 536.4压型板安装要求 536.5资源配置： 55第七章:安装施工协调和配合 567.1与设计单位的协调 567.2与业主、监理单位的协调 567.3与相关的单位协调 56第八章:确保工程质量技术组织措施 578.1工程施工质量目标 578.2施工质量保证体系 578.3施工质量控制措施 618.4成品保护措施 63第九章:确保安全生产技术组织措施 659.1安全生产目标 659.2安全生产策划 659.3安全生产实施 65附表 711、技术复核计划表： 712、隐蔽过程验收计划表： 713、“施工令”计划表： 724、工艺测量检测仪器配备一览表： 725、检验批划分： 726、进度安排表： 72第一章工程概况及施工部署1.1工程概况本工程为华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构及彩钢板维护工程施工方案，根据施工图纸及国家相关标准规范，并参考本公司及国内类似工程的施工经验,结合本工程的实际情况，在通过相应的计算分析编制的。工程名称：华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构工程结构类型：轻钢门架结构。质量标准：达到国家验收合格标准要求工期：自接到甲方书面开工日期起算180日历天完成工程内容：华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构工程（含屋面、墙面彩钢围护）。本工程是轻型门式刚架钢结构建筑，建筑面积约96320㎡，按功能划分为压延挤出车间、裁断成型车间、硫化检测车间、成品存放车间、功能办公及辅助用房等几部分。压延挤出车间长120米，宽162米,建筑面积19520㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mmFSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。裁断成型车间长192米，宽162米,建筑面积31100㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mmFSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。硫化检测车间长112米，宽162米,建筑面积18200㎡，屋面连续6个双坡排水屋面，屋脊设喉口4米的屋脊通风成品天窗，屋面板板长13米；本厂房檐口高度11米，跨度25米连续6跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mmFSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。成品存放车间长112米，宽162米,建筑面积18200㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mmFSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。办公功能用房为钢筋混凝土结构，共2个部分，夹在各功能分区中间将各功能区域分开，起到防火隔断的作用，宽12米，长162米，檐口高度14.5米，屋面为混凝土屋面，外墙面在砌块墙外侧安装压型板墙板。辅助功能用房为钢筋混凝土结构，共5个部分，沿厂房纵向与主厂房毗连布置，宽10米，总长496米，檐口高度6.2米，屋面为混凝土屋面，外墙面在砌块墙外侧安装压型板墙板。1.2编制依据1.2.1编制依据的工程文件1）招标单位提供的本工程技术要求及参考资料；2）招标文件中的有关要求；3）招标单位提供的本工程招标施工图纸。1.2.2编制依据的工厂文件《质量手册》《程序文件》《施工作业指导书》1.2.3采用国家及行业的有关技术、验收的标准、规范《碳钢焊条》GB/T5117-95《低合金钢焊条》GB/T5118-95《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95《高层建筑结构用钢板》YB4104-2000《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3622~3632《钢结构用高强度大六角螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T1228~1231《钢结构设计规范》GB50017-2003《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构高强螺栓连接的技术、施工及验收规程》JGJ82-91《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88《工程测量规范》GB50026-2001《工程测量基本术语标准》GB/T50228-1995《建筑施工安全检查标准》JGJ95-99《高空作业机械安全规则》JGJ5099-98《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001《建设工程施工现场供用电安全规程》GB50149-93《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80-91《建筑卷扬机安全规程》GB13329-91《特种作业人员安全技术考核管理规划》GB5306-85《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-881.3工程施工质量和工期要求符合《工程施工质量验收规范》标准，一次验收合格。本工程施工工期顶为180日历天，力求满足业主要求。1.4工程特点本工程钢结构部分轻型钢结构建筑，结构型式为轻型门式刚架结构，钢结构部分分为4各独立的区域，在结构制作安装及围护结构制作安装顺序上要与现场的施工进度进行密切的配合，组织四个钢结构区域的交叉流水作业，钢结构制造、安装施工的周期必须在保证工期的前提下与土建施工同步协调跟进，并确保办公及辅助功能用房的外墙维护施工紧跟土建进度，确保整个工程的进度目标的实现。本项目钢结构的加工顺序以区域为单位，每各区域的构件加工要按照土建施工顺序及现场结构安装的顺序有序进行，按柱、梁、支撑、围护结构的安装顺序加工，便能使围护结构的施工能紧跟钢结构吊装的进度，保证钢结构制造、吊装、围护结构的施工有计划、有顺序的完成。1.5工程施工关键环节屋面钢结构大梁及屋面板安装为本工程钢结构施工的难点和重点，工程施工的关键技术就在该部分。屋面钢梁最大跨度约31m，吊装高度约12m，钢梁安装施工中先用高强度螺栓栓接，拼装后采用吊车整榀吊装就位。屋面板最大跨度约86m，由于屋面板单坡为整张板，施工时不得采用纵向搭接，故屋面板加工及安装技术也是本工程的难点之一。工程结构的特性及要求决定以下方面为工程施工关键控制部位：构件的加工制作与连接件的质量控制；钢梁出厂前的预拼装；钢梁吊装过程中的整体稳定控制措施；结构现场安装的测量控制；预埋螺栓埋置精度控制；屋面板现场加工时加工平台搭设措施；屋面板整张吊装时吊装措施。1.6施工部署1）施工区域划分：根据平面功能布局，将施工区域分成压延挤出车间区域、裁断成型车间区域、硫化检测车间区域、成品存放车间区域及办公和辅助用房区域5各施工段，有条件时，按五个施工段组织流水作业。2）施工顺序确定：纵向施工顺序初步确定按照压延挤出车间、裁断成型车间、硫化检测车间、成品存放车间及办公和辅助用房的顺序组织流水作业，实际施工时根据施工条件的情况可变更顺序施工，但应及时调整进度计划。横向施工顺序按照钢柱吊装、屋面梁吊装、屋面墙面檩条及支撑安装、屋面前面板的安装的施工顺序进行。3）施工方法确定：钢柱直接用吊车吊装，钢丝绳绑扎；屋面梁现场拼装，整体吊装；屋面板现场压制，采用长尺板平台压制或采用吊具吊装；墙面板现场压制安装。4）关键控制点的确定：见1.5条5）施工人员确定：A、组织机构：项目经理项目经理项目副经理项目总工程师项目质量工程师结构安装组焊接组架子组机电组后勤组材料组涂装组围护安装组B、关键部门人员：部门职责人数项目经理:王大亮对工程项目管理负全部责任1项目副经理:吴志华项目工程师:翁俊项目质量工程师:蒋立在项目经理领导下对工程项目管理负全部责任各1工程技术部:丁顺波生产进度、施工组织、技术管理文明施工、计划、统计1经营核算部:张玉梅合同管理、预算、结算、索赔、资金收入、成本核算、劳动配置及分配1质安部:陈锦平负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求1C、劳动力配置工种按工程施工阶段投入劳动力情况结构安装围护系统安装安装队长2安装工1012起重工42焊工4电工2吊车司机4铆工6普工820测量员2小计40人34人第二章:计划工期及保证措施2.1计划工期本工程按进场开始180日历天完成施工安排，全部工程应在计划要求的工期内按时完成，按期交付构件到施工现场，其中包括钢结构图纸转化、材料的采购、构件的制造、涂装及运输、彩钢板的安装等。钢结构制造根据确定的吊装顺序编排钢结构制造顺序，吊装开始日前四十天开始备料、制造，于吊装前二天将结构件按吊装顺序逐批运输进现场，并与安装单位随时进行沟通，保证构件的随吊随运，减少现场构件堆放场地。2.2进度计划保证措施编制合理的施工进度计划，组织合理的施工作业程序，充分利用现场施工条件，最大限度的扩大施工操作作业面，合理安排各施工作业面的施工工序，优化施工工艺，根据施工进度计划编制各施工作业区域的施工作业计划，按施工作业计划安排生产施工活动。加工制作计划的必须与结构安装计划进行接口，确保安装顺序与制作顺序一致。2.3、施工机械配备措施根据施工现场实际情况，认真审核图纸设计要求，依据施工组织设计大纲，确定详细的加工制作设备的配备与维护，并经有关部门审核检查。机械设备认真保养，保证运行状态完好。2.4劳动力保证措施编制详细的劳动力配置计划，合理配备各工种的劳动力，以确保当日计划顺利完成。提高施工作业人员的技术操作水平，严格控制施工质量，减少返工提高施工效率。人力资源配置应进行动态优化组合，确保工期进度。2.5关键线路保证措施在施工计划工期的实施过程中，必须及时完善和调整各个工序不合理的作业计划，确保计划工期的顺利实施。抓紧工程施工计划的关键路线，各个重要节点不得放松、脱节。关键路线的施工，要充分利用有效作业时间，调动一切人力、物力确保工程总进度的按时完成。2.6材料、备件供应保证措施及时编制材料、备件供应计划，根据施工现场吊装计划及吊装顺序，确保配件的供货日期、数量以及供货的顺序。对工厂制造的所有备件必须通过专职质量检验部的校验，合格后方可运送现场，并与施工现场的相关单位进行验收交接。2.7施工技术保证措施编制各施工专业指导书，对所有施工作业人员进行技术交底，对各专业施工人员进行作业指导培训，规范各个操作作业规程。加强施工作业中的动态管理，避免施工质量通病的发生，发现施工操作人员的违规操作现象及时阻止，通报处理，严肃生产、施工活动的纪律。第三章:施工工艺和技术措施3.1总体施工工艺流程本工程结构施工主线为钢结构制造、钢结构吊装、围护结构安装三大部分，制作与安装必须协调进行，总体工艺顺序如下：部件装配部件装配现场检验安装准备构件进场现场检验安装准备构件进场基础处理测量放线基础处理测量放线检验刚架吊装检验刚架吊装檩条安装支、拉撑装配檩条安装支、拉撑装配补装结构验收补装结构验收材料进场设备进场围护施工准备材料进场设备进场围护施工准备翻样翻样验收屋面板安装验收屋面板安装天沟安装泛水安装墙面围护安装泛水安装墙面围护安装临时固定措施成型加工临时固定措施成型加工竣工验收资料汇编竣工验收资料汇编3.2钢结构制造工艺和技术措施3.2.1钢构件制作工艺：原原材料进厂检检验端连接板腹板翼板端连接板腹板翼板划线下料拼板接长划线下料划线下料拼板接长划线下料矫平探伤检验矫平探伤检验拼板接长划线钻孔探伤检验切割下料划线钻孔探伤检验切割下料矫正矫正检矫正矫正检验拼装H钢拼装H钢焊接H焊接H钢矫正矫正接切割两端头切割两端头装焊端头板装焊端头板腹板划线钻孔腹板划线钻孔装焊檩条连接板装焊檩条连接板检验矫正喷砂涂装做标记编号检验矫正喷砂涂装做标记编号3.2.2工艺说明1）、纵观整个工程钢结构件，其中以钢架梁柱为主要构件，本方案将针对在此类构件详述制作工艺。如材料代用须征得设计同意,办理相关手续后方可实施,并应符合下列原则:●代用材料的化学成分和机械性能应与原设计一致；●代用时应满足构件的强度、稳定性和刚度，特别要注意因材料代用而可能产生的偏心问题；●须考虑因材料代用而引起构件之间连接和设计施工详图的变动在代用后应予以修改。2）、原材料的验收进厂材料必须具有材质证明书原件（若为复印件，应有供应方的公章）。Q345材料必须符合GB1591-94《低合金结构钢》的要求。Q235材料必须符合GB700-88《碳素结构钢》的要求。用以制作钢架柱梁的翼、腹板材料必须按规定取样，送交指定检测站作屈服、抗拉强度，延伸率、冷弯及冲击五项试验，并要求合格。所用钢板及型钢应平整，无弯曲变形和损伤，不然应进行矫正，经检验合格后方可使用。经检验合格的材料应打上检验和材质标牌，防止用错。3）、放样、号料和切割放样和号料应根据各构件的制作工艺卡要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平余量。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的材料必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢材的矫正应采用平板机或型材矫正机进行，较厚的钢板也可用压力机或火焰加热进行。矫正后的钢材表面不应用明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽、长度0.5孔距0.5加工样板的角度20，号料的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5划线后应标明基准线、中心线和检验控制线。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度≯0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。划线号料后应按规定做好材质标记的移植工作。号料时，同规格、厚度的零件应集中一起号料。型钢及角钢槽钢下料要预先统计和计算，将长件和短件相结合配料。使整根料得到充分利用。需要拼接的零件必须同时号料并下料，并要标明接料号码。4）、划线、切割：为了保证加工构件的精度，采用划线针划线。用划线针划线比用尺量及用绳划线的精度高。划线针可用砂轮磨尖，细度可达0.3mm。当进行下料划线时要考虑剪切余量、切削余量。a.气割机：其余量视气割机的割嘴火口大小而需；当板厚小于50mm取5mmb.带锯及砂轮切割机：各自为锯刃及砂轮片厚度。为了保证长度方向的精度，当切割端部表面时，要根据以往的数据资料预测焊接及加热所产生的收缩量，并将其考虑进去。当难于根据以往的资料预测收缩量时，要取相近的数值稍长一点。5）、剪切、切割下料根据型材不同的厚度、型材类型及材质，采用不同的切割下料法。对于25mm以下的钢板、角钢、槽钢，采用型钢剪切机进行下料；对于H型钢、工字钢，将采用H型钢切割机下料；对于厚钢板，将采用半自动切割机下料；对于钢管，将采用钢管环切机下料。切割下料后把零件分类码放，并标示号码。对于有毛刺的零件需打磨光滑，并对零件进行质量控制，发现有不符合质量要求的，必须下料重作。切割质量要求如下：切割质量要求:序号项目质量要求1.零件的切割线与号料线编号：手工切割半自动切割精度切割±2.00mm±1.50mm±1.00mm2.切割断口不得有裂纹和大于1.0mm缺棱3.切割表面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度10%且不大于2.0mm4.机械剪切件剪切线与号料线的偏差剪切断口处不大于2.0

mm且不得有裂纹和大于1.0mm缺棱5.机械剪切的型钢端部斜度不大于2.0mm6.零件的宽度板宽：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm6）坡口加工焊接质量与坡口加工的精度有直接关系。如果坡口表面粗糙有尖锐且有深的缺口，就容易在焊接时产生未熔合部位，将在事后产生焊接裂缝。又如在坡口表面粘附油污，焊接时就会产生气孔和裂缝。因此要重视坡口质量。H型钢开坡口，可采用H型钢切割机，斜切成45o角，而且必须用磨光机将坡口打磨平整。坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：项目允许偏差坡口角度±4°钝边±1.5坡口间隙±2.07）制孔1.在焊接结构中，不可避免地将产生焊接收缩和变形。因此，在制作过程中，把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度。特别是对于柱及梁的工程结构连接部位的群孔的尺寸，精度直接影响钢结构安装的精度。因此，把握好开孔的时间是十分重要的。根据施工图及以往的加工制作经验，决定采用在划线时考虑焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。2.为了保证装配和安装的准确性，采用钻模钻孔。钻模钻孔的做法是：将专用钢钻套按设计尺寸镶在特别的模板上，待模板卡在构件上，按照钻模上的定位孔施钻。3.钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm。钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm。整体钻模制作允许偏符合下列规定：相邻两孔中心距：±0.2mm两最外排孔中心距：±0.3mm两对角线孔中心距：±0.45mm4.施工图说明中，本招标工程项目使用高强螺栓。所以其螺栓孔应具有H74的精度，其允许偏差应符合下表，螺栓孔的允许偏差如超过规定外，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺，而后重新钻孔因制作错误而需焊补的螺栓孔在每一物件中不准超过10个，否则应报废。高强螺栓孔径允许偏差螺栓孔直径（mm）允许偏差（mm）12~16+0.43020~22+0.52024~30+0.8405.成孔后，任意两孔间距离的允许偏差见下表：序号项目允许编差（mm）≤500>500~1200>1200~3000>30001同一组内相邻两孔间±0.62同一组内任意两孔间±1.0±1.23相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.06.制孔时，特别是钻头的磨制量应进行认真检查，使用游标卡尺检查，发现磨损量超过0.2mm7.制孔后，用量规检查板迭上的孔的通过率：用比孔公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm8.为了防止漏钻错钻，放线、划样、应再有他人复检。8）组立1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。3构件组装要按照工艺流程进行。对隐蔽焊缝应事先施焊,严禁不按顺序组装和强力组对。4板制H型钢四条纵焊缝处50mm5构件组装时，需预放焊接收缩量及齐头加工的余量。6焊接H钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H拼装。可以在H拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。7不要求起拱的梁成品后不允许出现下挠。8构件组装完毕后应进行自检和互检，无误后再提交专检人员验收，若发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。9在组装柱底脚板时，采用靠模胎具，以确保底板与柱身垂直；先在装配平台上放出斜撑组装定位线，特别是螺栓孔的定位必须兼顾。然后，把连接板点焊到位，保证正确，合理施焊。（9）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。9）摩擦面处理（1）所有构件的摩擦面采用喷沙处理，喷沙粒径选用1.2～3.0mm为佳，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），喷角以90°±45°处理后基材表面应达Sa2.5级，呈灰白色。（2）处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤、污损等缺陷。（3）在对正式构件作摩擦面处理之前，应先按同样的处理工艺作好摩擦面抗滑系数试验，摩擦面抗滑系数应大于0.55，试验合格后方可进行正式处理。10）构件予处理涂装、存放与运输（1）钢材（包括加工后的成品或半成品）在涂装前表面予处理应按设计规定的除锈方法进行、并达到规定的Sa2.5等级。（2）在予处理前必须清除钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮。（3）在喷射除锈时，施工现场的环境湿度大于80%或钢材表面的温度低于露点温度5°C时应禁止施工。（4）喷射除锈合格后的构件，应在4h内涂完底漆，如在涂前已泛锈需重新除锈。（5）涂装材料必须与设计所规定的相符，涂料进厂应有产品合格证，并在保质期内。面漆的色标还应与设计相符。（6）构件上的摩擦面及标记、编号处应用粘纸粘贴。（7）涂装完毕后应进行外观及漆膜厚度的检查均应符合要求。（8）涂装合格后对构件进行编号及打标记，编号方法及各种基准标记的表示方法应按标准办。（9）构件的存放、装车与运输应符合下列要求：●由于构件较细长，构件及板件的翻身与厂内运输都必须采用相应长度的扁担梁，多点平衡起吊，以防变形。●成品H型钢细构件宜采用立位存放。●选用的运输车辆的长度，应与构件相适应，使构件的悬挑长度不大于全长的1/5，运输H型钢也应立位装车固定。3.2.3刚架梁制造关键工序（1）刚架梁本体为板制BH型钢，下料时翼腹板长度方向须加放焊接收缩余量，如长度方向需要拼接时，应在材料拼接后再下料。拼接位置1米，且翼腹板拼接缝应错位200mm以上。（2）刚架梁的翼腹板下料后须进行矫正，组装时应在胎架上或平台上进行拼装，在翼板上须划出腹板的拼装线。拼装后按焊接工艺规程进行焊接和矫正。BH型钢组装胎架示意图（3）刚架梁焊接、矫正、成型后按图位置拼装各加强筋板（如果没有加强筋板则不必按装），焊后矫正，并劈正构件总长至要求。焊接H型钢的允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度hh<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度△B/100,且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)l/1000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fT<142.0T≥143.0（4）刚架梁端头连接板，应半自动或自动切割下料，下料后划线，钻出各孔。（5）在平台上划线放样，并按跨度方向划出封板位置线，构件按放样位置点装，要求封闭式刚架梁两端封板平行，先焊接各加强筋板，再焊接封板。开口式一端不装封板处，如有坡口，则按图要求开设坡口。构件制作完毕后，外露边缘应打磨。（6）刚架梁成型后，如有钻孔处，则供钳工划线钻孔。（7）构件总体检验。（8）喷沙、底面漆要求。其中封闭式刚架梁两端封板（外侧）按抗滑系数0.55要求制作成摩擦面，达Sa2.5级，且不做油漆。开口式刚架梁一端连接板处同上要求，另一端无连接板处，应以端部100mm范围内不做油漆，以供现场拼装、焊接用。（9）附注：检验要求所有钢板的拼缝为全溶透焊缝，质量等级为二级。无损探伤检查应在焊缝焊后24小时后进行。贴切角焊缝质量等级为三级，其他各形位公差按检验表式。3.2.4刚架柱的制作要领（1）刚架柱本体是板制BH型钢，多头切割下料时翼腹板长度方向须加放焊接收缩余量，宽度应按上偏差下料。如长度方向需要拼接时，应在材料拼接后再下料。拼接位置1米，且翼腹板拼接缝应叉位200mm以上。（2）翼腹板下料后须进行矫正，组装时应在胎架上进行拼装，在翼板上须划出腹板的拼装线。点装时，翼腹板应紧贴，局部间隙0.5mm，找正位置后点焊。定位焊采用J507焊条手工焊，定位焊长度一般为40-60mm左右，间隔为400-500mm，定位焊焊高为4-5mm为宜。（3）拼装后按焊接工艺规程进行焊接和矫正，之后拼装各档筋板，焊后矫正。（4）凡有柱顶连接板的应先用半自动切割下料各连接板，交钳工划线钻孔。将已矫正好的刚架柱水平地搁置于平台上，以柱顶为基准，划出柱顶连接板安装切割位置线，柱顶连接板与翼板处应按图开设坡口后再施焊。柱顶连接板的中心线应与刚架柱中心线吻合。焊接柱顶连接板，焊接后矫正。最后以柱顶为基准划出刚架柱总长尺寸，并拼装刚架柱底板。●按有关规定敲钢印、编号。●构件总体检验。喷沙、漆底面漆要求。其中柱侧连接板达Sa2.5级，作摩擦面处理，且不做油漆。主要构件外形尺寸偏差控制表项目允许偏差刚架柱柱底倒牛腿支承面距离L1±L1/2000刚架梁最下排安装孔到牛腿面距离L2±L2/1000受力支托表面到第一个安装孔距离a±1牛腿面翘曲Δ2.0柱身弯曲：牛腿处其它处3.08.0柱截面几何尺寸：连接处连接处±3±4刚架梁刚架梁跨度（水平距）L+3-7刚架梁上拱度f0≤f≤9刚架梁侧向弯曲矢高L/1000，≤10刚架梁檩距a±5两端连接板的平行度1/2000下排孔至支承面距离a1±1两端连接板垂直基准线平行度≤2檩条檩条构件长度L±3腹板孔至构件端部距离a1±3腹板孔跨距S±3腹板孔至下边缘距离a2+1-2隅撑孔至端部连接孔a3±2隅撑孔至下边缘距离a4±1檩条弯曲矢高C2L（L以米计算）3.2.5钢结构焊接工艺1）工程所采用的焊接施工技术要求和标准：《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》JBJ205《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-91《钢结构焊接施工及验收规范》JGJ182）焊工资格从事本工程焊接工作的焊工，包括焊接操作工及定位焊工，必须为持证合格焊工，焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。3）材料管理●焊接材料应符合有关标准和设计要求，并附有质量保证书，入库前应对焊接材料进行检查，如有疑异，应进行复验。●焊接材料应根据材质、种类、规格分类堆放在通风干燥、适温的仓库内。焊条不得有锈蚀、破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。4）焊条的烘焙：1焊条烘焙温度、时间表焊接材料烘焙保温温度（0C）准许暴露时间（h）温度（0C）时间（h）E50型焊条250～300～2.080～10042焊剂的烘焙：焊剂烘焙温度、时间表焊剂类型烘焙温度（0C）烘焙时间（h）溶炼焊剂250～350～2小时5）焊接材料的领用：a.焊接车间应有焊接材料管理人员，负责从仓库领出焊接材料，进行按工艺文件所规定的烘焙工序，并按计划向焊工发放。b.从保温箱内取出向焊工发放的焊条用量及焊剂的用量，一般每次发放量不应超过4小时的使用量。c.焊条的烘焙次数不宜过多，最多不得超过三次。d.经烘焙干燥的焊条和焊剂，放置在空气中仍然会受潮，因此在焊接施工中要求每名焊工必须配备焊条保温筒。e.采用埋弧自动焊接时，未融化的焊剂可以重复使用，但是不得重复使用次数过多，最多不得超过3次。6）焊接方法由于本工程为普通的轻钢结构厂房的刚架结构,构件的焊接工艺交普通,一般按照国家有关标准进行焊接便可,若业主有要求,也可进行焊接工艺的评定,满足业主与甲方的要求。焊前准备工作：a.焊接专业技术人员应在施工前对焊工进行技术交底，包括工程概况，坡口形式，焊接方法、规格，焊接材料，焊缝质量等级，焊缝工艺顺序等内容。b.焊接专业技术人员，应在开工前选拔、培训焊工，使其具备相关的资质条件和技术水平。所有上岗焊接的人员必须是经过有关部门严格考核过关的焊工，并持有效合格证书上岗操作。c.接施工前应进行设备试运转，接零、接地检查，检查一次线、二次线的接线情况；检查保温桶、烘干箱的工作状态；检查空压机的运转情况；检查焊把、碳弧气刨钳的完好性能；检查焊接材料的材质证明、合格证，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5776、《低合金钢焊条》GB5778、，《熔化焊用钢丝》GB/T74956。d.焊接主管人员制定焊接管理制度，编制焊接质量控制程序等。a.焊接坡口采用机械、火焰或碳刨等方式加工，加工质量应符合规定的要求。b.焊前应去除施焊部位及其附近100mm范围内的氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质。c.焊接材料进厂后应按规定的要求进行验收检查。d.焊前按“焊接接头装配质量表”的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。焊接接头装配质量表序号项目名称示意简图允许公差1坡口角度A+a1-50<a1≤50-50<a1≤502坡口钝边F+f1-2≤f1≤+23根部间隙R+r1手工焊0≤r1≤+2埋弧焊0≤r1≤+14装配间隙e0≤e≤+10≤e≤+1●定位焊a.定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊，定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。b.用于定位焊的焊条应符合焊接要求，焊后要彻底清除焊渣。定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。c.定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊。T型接头定位焊应在两侧对称进行。坡口内应尽可能避免进行定位焊。多道定位焊应在端部作出台阶。d.定位焊的焊接高度应不大于设计焊高的2/3，且不大于8mm，特殊情况除外。e.要进行反面碳刨的坡口，定位焊应在碳刨的一侧进行。f.定位焊尺寸参照下表（单位mm）：定位焊尺寸参照表材料厚度（mm）焊缝长度焊缝间距手工焊自动焊3.2<t<2540～6050～70300～50025≤t≤3050～7070～100300～5007）焊接施工：a.严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。b.不同厚度的钢板的焊接，应按较厚板的工艺要求执行。c.重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧板和熄弧板，其材质、板厚及接头原则上与母材一致，焊后引弧板和熄弧板应先保留2-3mm气割切除缝，然后修磨平整。引弧板和熄弧板不得用锤击落。d.引弧板和熄弧板的规格：焊接方法引弧板和熄弧板的规格手工焊δ6×30×50埋弧自动焊δ10×50×100e.采用衬板焊接，因衬板和焊缝金属成为一体，所以安装背面衬板时应将它与坡口处的母材底面贴紧，否则将影响焊缝质量。f.气温低于0oC时，原则上停止焊接工作。如要焊接应将焊接区域加热到40oC以上才允许焊接。g.强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度较大（相对湿度大于80%），应保证焊接区域不残留水份，否则应采用加热方法，把水份彻底清除后才能进行焊接。h.焊前严格清理坡口3cm范围内的铁锈、油漆、水、油污、灰尘等杂物。检查坡口根部间隙；检查并清除坡口内部影响焊接质量的缺陷。i.尽量采用对称焊法，使焊接变形和收缩量最小。收缩量大的部分先焊，收缩量小的部分后焊工字形钢构件的四条焊缝应顺序一次焊完，焊缝高度一次焊满成形，避免超高。焊接时严格控制电流，使过程的加热量平衡；尽量避免仰焊，以保证焊接质量。j.焊接时，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质应与母材相同。手工焊引板的长度不应小于60mm，埋弧自动焊不应小于1k.焊接时采用SMAW方法焊接时，焊条应用保温桶盛装，随取随用。采用MIG方法焊接时，CO2气体纯度应＞99.8%，瓶内降压10Kgf/cm2时不宜使用。风速大于3m/s时应停止焊接，或采取防风措施。l.要求全熔透的两面焊焊缝，正面焊完在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。8）焊缝检验a.外观检验焊缝外观应光滑美观，外观不能有裂纹、气孔、超标咬边、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊满、熔合性飞溅等表面缺陷，焊缝外观应平整光滑，波纹细腻，宽窄均匀。b.无损探伤钢板对接接头焊缝达到I级质量，焊后24小时后进行无损探伤，探伤方法根据实际情况以超声波探伤为主，辅以磁粉探伤做补充。无损探伤由具备专业资质的探伤人员进行操作。探测出的内部缺陷，用记号笔标出缺陷位置、长度，并做记录。焊接技术人员根据探伤报告、结构特点，编制返修工艺，然后以技术交底的形式传达给焊工，经无损探险测发现的内部缺陷，应用碳弧气刨进行清除，而后用与正式焊接相同的焊接工艺进行补焊，焊前应用手动砂轮清除刨削后母材的渗碳层。防止焊接时母材增碳。反修焊接，应与正式焊接采取相同的工艺。同一部位反修次数不许超过三次。焊后，应将焊接变形量超标的构件，进行矫正。9）焊接变形控制措施：a.下料、装配时，预留焊接收缩余量。b.装配前，矫正好每个零件的变形，保证装配公差符合要求。c.使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆。d.同一构件上尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。10）焊缝的处理：a.二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。b.焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。c.焊接尽可能采用平焊焊接，加筋板、连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。d.焊道不在同一平面内时，应由低向高填充。11）焊接结束后处理：a.焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤。并要检查焊缝外观质量，如不符合要求，应该打磨、修补焊缝。b.对于重要对接接头和构件的吊耳焊缝，焊后在焊缝附近打上焊工钢印。c.焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因后，制定出修补方案，方可处理。12）不合格焊缝的返修●施焊过程中产生的缺陷，应立即进行适当处理。●焊后检查出不合格的地方，应与技术主管部门协商解决，无特殊要求时按以下方法处理：a.在有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊。b.焊缝中有裂纹，将焊缝裂纹全长清除后再焊。若采用超声波等清楚地查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长50mm加以清除后再焊。c.由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质量检验部门认可，也可以进行局部修补处理。d.补焊采用直径不大于∮4.0mm的焊条，凡不合格焊缝修补后应重新进行检查。e.焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时，由焊接工程师处理。所有焊缝焊后冷却到常温后，应进行100%外观检查，焊缝应符合质量要求，具体焊缝尺寸和外观质量如下表：钢结构焊缝尺寸和外观允许偏差表序号检查内容图例允许公差1全焊透对接焊焊缝焊高ht<20mm0.5≤h≤2.0mmt≥20mm0.5≤h≤2.0mm2全焊透T接焊焊缝焊高△s△s≥t/4且≤10mm3焊脚偏差△ss≤6mm0≤△s≤1.5s>6mm0.5≤△s≤3.04焊脚余高△as≤6mm0≤△a≤1.5s>6mm0.5≤△a≤3.05焊缝凹痕焊长每30mm少于一个对接接头不允许6焊缝咬边对接焊缝和有修磨要求的焊缝：不允许角焊缝：≤0.05t且小于等于0.5mm；连续长度小于等于100mm；总长度小于等于10%焊缝全长。7接头不良缺口深度≤0.05t且小于等于0.5mm对接接头不允许8裂纹不允许9气孔不允许10焊接飞溅不允许11电弧擦伤不允许12表面夹渣不允许13焊瘤不允许14对接错位≤0.1t且小于等于2.0mm15焊缝表面高度和宽度差高低差在焊接长度或宽度25mm范围内<2.5mm。宽度差在焊接长度150mm范围内<5mm。13）焊缝检测●所有板材的拼接焊透焊缝均应100%超声波（UT）检查。评定等级为Ⅱ级B级。其焊缝为三级焊缝，100%外观检查。●对接焊缝和坡口焊缝，其焊缝的外观检查和无损检查均应符合二级质量标准。焊缝无损检查应在焊缝焊后24小时后进行。从事建筑钢结构的焊接检验人员必须经过培训，并取得有关部门的资格证明。(7)焊接是钢结构连接的主要方法之一，也是本工程组装时零件连接的唯一方法。因此，特别重视焊接这一环节，并派专职焊接工程师主管焊接工作。焊接质量检验包括焊前检验、焊接生产中检验和成品检验。为了确保焊接质量,必须编制焊接工艺规程，在合理的正确的工艺规程指导下才可完成合格的焊接工作。检查基准的决检查基准的决定有关要领资料研究加工方法的研究计算出主要元素管理范围决定计算出劳动日天数焊接施工方法的决定检查方法的研究焊接施工试验工时费用计划（初步）人员、设备、材料计划研究工程表格完成施工要领资料完成焊工的选定和培训技能试验要领书完成（详细）人员、设备、材料计划起重、脚手架组地安全焊工技能的增加试验主要用电量计算现场开始器材投入钢结构堆放场地焊接材料检查焊接设备调整成品拼装或连接研究处理坡口检查气候检查作业中止风速检查防风措施焊接条件调整预热焊工校正焊接外观检查研究非破坏检查焊接工的教育焊接报告书完成结束工程的分割 14）焊接试验对于本工程采用的钢材材质，我单位在以往的工程中已经采用过，作了相应的焊接工艺试验和评定，且符合本工程的设计要求。15）焊接方法及规范采用埋弧自动焊和手工电弧焊结合的方法进行。焊剂采用如下：主材材质焊条型号（手工电弧焊）焊丝的药剂型号（埋弧自动焊）Q345BQ235E50系列E43系列H08、H08A、H08MnA及中高锰焊剂HJ437吊车梁的焊缝质量等级为一级；吊车梁与周边构件的连接焊缝等级为二级；支撑系统、次梁的焊缝及所有加劲板的贴角焊缝为三级。所有的焊缝高度应满足钢结构设计说明要求。焊接规范:焊接方法焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度（cm/min）手工电弧焊E50XXE43XXφ2.5mm50~90Aφ3.2mm100~130Aφ4.0mm160~200CO2H08Mn2Siφ1.0mm110~120A埋弧焊H08MnAφ5mm600~65034～4025～4216）焊接施工中质量管理（1）焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。（2）每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。（3）如非采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用一乙炔焰烘干焊缝。（4）中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。（5）焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。（6）焊接质量保证程序见下图。安装柱梁的垂直偏差记录质量检查组安装柱梁的垂直偏差记录质量检查组工地焊接工长调整顺序、签发通知、信息反馈工地焊接工长调整顺序、签发通知、信息反馈焊条烘烤时间、温度质检焊条烘干焊条组焊条烘烤时间、温度质检焊条烘干焊条组焊前焊口检查质检焊前自预检电焊小组焊前焊口检查质检焊前自预检电焊小组信息反馈信息反馈质检电焊小组质检电焊小组工艺、规范控制检查焊口处理、调整、预热工艺、规范控制检查焊口处理、调整、预热焊中规范控制、检查质检施焊开始、工艺控制电焊小组焊中规范控制、检查质检施焊开始、工艺控制电焊小组专职质检质检电焊小组专职质检质检电焊小组焊后外观自检超声波探伤检查外观检查焊后外观自检超声波探伤检查外观检查17)焊接检查所有焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查，并记录成表。焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。无损检测按《钢结构焊接规范》AWSD1.1-99、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345评定。对于对接焊缝进行100%UT探伤，焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。18）焊缝修补a.焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。b.无损探伤后的修补无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。a、对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接或组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板，其长度20MM，焊接完毕引弧板采用气割切除、磨平，不得用锤击落。b. 角焊缝转角处须连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部大于10MM。c 多层焊宜连续施焊，每一层焊缝完毕应及时清理检查，清除缺陷后再焊。d 任何对接接头、对接角接组合接头都必须熔透。e 焊接完毕，焊工工长应按《焊缝质量等级缺陷分类》检查，检查合格后，应在规定焊缝及部位打上焊工钢印。3.2.6机械矫正机械矫正组装前进行，各种尺寸允许偏差符合GB50205-2003第四条规定。火焰矫正A 火焰矫正主要在组装焊接后进行，一般使用三角形法。火焰矫正其工作原理与机械矫正正好相反，它利用受热后收缩原理引起的变形，达到矫正的目的，火矫正的温度控制在600-800摄氏度间。B 火焰矫正时，要不断积累经验，加热部位必须正确。否则，相反三角形开口宽度，进深要根据实际弯曲程度确定。3.2.7组装组装顺序的焊接质量和结构变形至关重要。一般采用先外后里，先长后短，先接再安装的组装顺序。组装质量，应符合GB50205-2003第4、6、3规定。专职检验员要对组装后构件进行严格把关，按GB50205-2003标准进行复查，以免遭受不必要的损失。第四章：钢结构除锈和涂装4.1构件表面除锈涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈。它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。（1）钢材表面处理方法的选择钢材表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可分为喷射除锈、动力工具除锈、手工敲铲除锈等方法。本工程钢结构构件采用喷射抛丸除锈,除锈等级至少达到Sa2.5级。钢材表面处理的方法与质量等级见下表：

钢材表面处理的方法与质量等级等级处理方法处理手段和达到要求对比标准SSPC.USASISSa1喷射或抛射喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料轻度除锈只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物SSPC-SP.10Sal清扫级Sa2彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物SSPC-SP.6Sa2工业级Sa2.5非常彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物SSPC-SP.10Sa21/2接近出白级Sa3除锈到出白表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽SSPC-SP.5Sa3出白级St2手工和动力工具使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物SP.2St2St3无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽SP.3St3AF1BF1CF1火焰火焰加热作业后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面的产物无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹、应仅表面而变色SP.4（2）钢材表面粗糙度的控制钢材表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高。但是粗糙度太大或太小都是不利于漆膜的保护性能。粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在洪峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀；另外还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。因此，为了确保漆膜的保护性能，对钢材的表面粗糙度有所限制。对于常用涂料而言，合适的粗糙度范围以30～75μm为宜，最大粗糙度值不宜超过100μm。表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小，因此，在钢材表面处理时必须对不同的材质、不同的表面处理要求，制定合适的工艺参数，并加以质量控制。4.2钢构件涂装施工质量好坏直接影响涂层效果和使用寿命。人们常说：“三分材料，七分施工”，涂料是半成品，必须通过施工涂装到钢构件表面，成膜后才能起到保护作用。所以，对涂装施工准备工作、施工环境条件、施工方法和施工质量必须加强质量控制。（1）涂装施工准备工作的质量控制●开桶:开桶前，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计或选用要求相符合，检查制造日期，是否超过贮存期，凡不符合的应另行研究处理。开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。●搅拌:由于油漆中各成分比重的不同，有的会出现沉淀现象。所以在使用前，必须将桶内的油漆和沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。●配比:双组分的涂料，在使用前必须严格按照说明书所规定的比例来混合。双组分涂料一旦配比混合后，就必须在规定的时间内用完，所以在施工时，必须控制好用量，以免产生浪费。●熟化:双组分涂料有其熟化时间，要求将两组分混合搅拌均匀后，过一定熟化时间才能使用，对此应引起注意，以保证施工性能和漆膜的性能。●稀释:一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围内，开桶后经搅拌即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温高低等不同情况的影响，在使用时，有时需要稀释剂来调整粘度。施工时应对选用的稀释剂牌号及使用稀释剂的最大用量进行控制，否则会造成涂料的报废或性能下降影响质量。●过滤:涂料在使用前，一般都要经过过滤。将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂物滤掉，以免这些杂物堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般情况下，我们可以使用80～120目的金属网或尼龙丝筛进行过滤，以达到质量控制的目的。（2）施工环境条件的质量控制●工作场地:涂装工作尽可能在车间内进行,并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘附在其上面而影响质量。●环境温度:进行施工时环境温度一般可控制在5～38℃之间。这是因为在气温低于5℃的条件下，环氧类化学固化型涂料的固化反应已经停止，因而不能施工，但对于底材表面无霜条件下也能干燥的氯化橡胶类涂料，控制稳定可按涂料使用说明放到0℃以下；另外，当在气温为30℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂构件之间大量挥发而发生干喷的现象，因此，需增大合适的稀释剂用量，直至不出现干喷现象为止。但过大用量又不利控制涂层质量，因此，一般涂装温度不超过38℃，但是有些涂料（如氯化橡胶漆）施工环境温度不受其限制，这些特殊的温度控制应按使用说明书要求进行。●相对湿度:涂装施工一般应控制相对湿度在85%以下，也可以控制钢构件表面温度高于露点温度（露点是空气中水蒸气开始凝结成露水时的温度点，其与空气温度和相对湿度有关。）3℃以上的条件下进行。（3）其它质量控制●钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4～6h内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不容许再有锈蚀，否则应重新除锈，同时处理后表面沾上油迹或污垢后，应用溶剂清洗后，方可涂装。●涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。●对钢构件需在工地现场进行焊接的部位，应按标准留出大于30～50mm的焊接特殊要求的宽度不涂刷或涂刷环氧富锌车间防锈底漆。●应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的干燥时间，避免产生针孔等质量问题。（4）施工方法的质量控制防腐涂料涂装方法一般有浸涂、手刷、滚刷和喷漆等。其中采用高压、无气喷涂具有功率高，涂料损失少，一次涂层厚的优点，在涂装时应先优先考虑选用之。在涂刷过程中的顺序应至上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错地进行涂刷。（5）施工质量的控制●涂层（漆膜）厚度的控制:为了使涂料能够发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的，因此，必须严格控制漆膜的厚度。施工时，从以下四个方面进行质量控制：●施工时应按使用量进行涂装。●对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。●施工时，常用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以保证漆膜的厚度和涂层的均匀。●漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值为漆膜的要求厚度。选择测点要有代表性，检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。原则上测量取点：●<10m2时，≥5点（每点数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值）。●≥10m2时，每2m2为一个点，且不少于9点。当进行检验评定时按《评定标准》规定要求进行。（6）涂装外观质量控制由于涂装工作是分一次或多次进行的，因此涂装的外观质量控制应是该工作的全部过程，要根据设计要求和《施工及验收规范》的规定，对每一道工序进行检查。其主要工作是：●对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中每一道工序完成后的检查结果都需作工作记录。记录内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜（必要时湿膜）厚度等。●目测涂装表面质量应均匀、细致；无明显色差；无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等；附着良好。●目测涂装表面，不得有误涂情况产生。（7）涂装修补的质量控制●钢结构在包装、贮存、运输、安装、工地施焊和火焰矫正时，难免造成部分漆膜碰坏和损伤，需要进行补涂，另外，还有一部分需要现场安装完成后才能进行补涂（如高强度螺栓连接区的补涂，现场焊接区的补涂）。如不对该部分修补工作进行质量控制，将会造成局部生锈，进而造成整个构件锈蚀。涂装修补工作主要是控制以下三点：●在进行修补前，首先应对各部分旧漆膜和未涂区的状况以及设计技术要求规定进行研究，采取喷砂、砂轮片打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理。●为了保持修补漆膜的平整性，应在缺陷四周的漆膜10～20cm的距离内进行修整，使漆膜有一定的斜度。●修补工作应按原涂层涂刷工艺要求和程序进行补涂。（8）涂料质量控制标准见下表类别项目内容质量标准检验方法检查数量保证项目1涂料、稀释剂和固化剂的品种、型号和质量应符合设计要求和现行有关标准规定检查质量证明书或复验报告逐批检查2涂装前钢材表面除锈等级和外观质量应符合设计要求和国家现行有关标准规定，表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，经化学除锈的钢材表面应露出金属光泽用铲刀检查、与现行国家标准《涂装前钢材表面修士等级和除锈等级》规定的图片对照、观察检查按每批构件数抽查10%，但均不应少于3件3涂层操作不得误涂、漏涂、涂层应无脱皮和返锈观察检查基本项目1涂装工程的外观质量合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠气泡，附着良好；优良：涂刷应均匀分色线清楚、色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐2构件补刷漆的质量合格：补刷漆膜应完整；优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好观察检查允许偏差项目干漆膜厚度：制造的干漆膜厚度每遍涂层允许偏差-5用干漆膜测厚仪检查按同类构件10%，均不应少于3件，每件测5处，每处为3个相距50mm测点的平均值干漆膜总厚度允许偏差-25第五章钢结构安装:5.1吊装顺序：柱→柱间支撑→屋面梁→屋面支撑及檩条→行车梁5.2吊装前准备：为确保构件吊装前的顺利进行，并达到要求的质量、工期和效益。按照选定的吊装方案充分做好吊装前的各项准备工作。5.3技术准备:认真细致，全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料，核对构件的空间、就位尺寸和相互间的关系，掌握结构的高度、重量、外形尺寸、数量、型号及构件间的连接方式等。掌握吊装场地范围内的地面、地下高空的环境情况。了解已选定的起重运输及其他机械设备的情况和使用要求。编制吊装工程作业指导书。进行认真、细致、全面的方案和作业指导书的技术交底。5.4施工准备:5.4.1钢构件的验收钢结构制作完后，应按国家GB50205-2003的规范，对成品进行检查验收。外形几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205-2003表第3.9、3.1的规定。5.4.2钢构件成品出厂时，制造单位应提交产品质量证明书和下列技术文件：A 设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位。B 制作中对问题处理的协议文件。C 所作钢材和其他材料的质量证明书和试验报告。D 高强螺栓磨擦系数的实测资料。E 发运构件的清单。5.4.3钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的构件易部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案，对已变形的构件应矫正，并重新检验。测量仪器及使用是保证钢结构精度的工具，钢结构制作，结构安装和临理单位均应按规范要求，统一它的标准。A 经纬仪：采用精度为2S的光学经纬仪。B 水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量用途要求，其精度为±3MM/KM。C 钢尺：参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺，应通过标准计量校准钢尺。基础复核A 基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料。B 基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标高水准点。C 基础施工单位在基础上应划有关轴线和记号。D 支座和地脚螺栓的允许偏差应按GBJ205-83规范中表里如4.2.2要求执行支认和支脚螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础混凝土浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。E 提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。F 为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。构件预检A 检查构件型号数量。B 构件有无变形，发生变形应矫正和修复。C 检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，标出构件的轴线的准线。D 检查连接板、夹板、安装螺栓、高强度螺栓是否齐备，检查磨擦面是否生锈。E 不对称的主要构件（柱、梁、门架等）应标出其重心位置。F 清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。构件运输A 装卸运输过程中均不得损坏构件和防止构件变形；B 构件的运输应按吊装的顺序进行，并考虑配套供应；C 构件应对称放置在运输车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定；D 构件运输过程中，堆放应用垫木，并用紧绳器固定。防止构件在运输过程中松动和滑称，对于重心不稳的构件，还应采用支回稳定。E 运输道路面应平整，路基坚实，并有排水要求，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置加车道。对于扩大拼装的运输构件，应验算构件的刚度，必要时应增加搁置点和支撑数量。5.5钢柱的吊装与校正:☆基础标高调整：基础标高的调整必须建立在对应钢柱的预检工作上，根据钢柱的长度、柱脚距离来决定基础标高的调整数值。基础标高调整时，采用无收缩水泥砂浆块调整法进行。☆钢柱吊装a.软梯及缆风绳绑扎。因为柱子高度不大，而且接点板处接点简单。故在钢柱吊装前，先在钢柱上绑扎软爬梯，软爬梯与钢柱的连接必须牢固可靠。除软爬梯本身的卡扣与钢柱相连外，每隔3m左右用8#b.以防软爬梯飘动。绑扎软爬梯的目的是为了摘除吊装钢柱的吊绳。另外在地面上事先在柱头上不影响安装的部位，绑扎好缆风绳。这样，减少高空作业，以确保安全。c.钢柱起吊。根据构件的单重及连接板型式选择合适的卡扣，钢柱的吊装由起重工绑钩并负责指挥吊装。吊车起吊柱子时，边起钩边回转使柱子竖直起来，使柱底板离地面保持40cm~60cm，缓慢回转吊车臂直至柱子处在地脚螺栓的上方。d.柱子就位临时固定和脱钩。所吊柱子回转至地脚螺栓上方时，操作起重工各自站好位置，用手扶稳柱子，对准地脚螺栓。同时可以借助撬棍撬柱底脚，使柱底脚预留螺栓眼对准地脚螺栓，然后起重工指挥吊车缓慢落钩。当柱底板与地脚螺栓调平螺母相接触时，停止落钩。这时调拧地脚螺母，达到目测钢柱的垂直度。然后，张拉缆风绳固定钢柱（特别是第一根钢柱稳固时，必须做到四个方向张拉，但随着吊装构件的增多，逐渐形成几何不变体系，且不需每根柱子都张拉钢丝缆风绳）起重工通过软爬梯爬上柱顶，卸扣落钩。钢柱吊装前，应对基础的地脚螺栓用锥形防护套进行保护，防止螺纹损伤。为了防止柱子根部在起吊过程中变形，钢柱吊装采用把柱子根用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂直至把钢柱子吊直为止。为了保证吊装的安全，吊装钢柱时，应设工具式吊耳，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂线。钢柱吊装前应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。☆钢柱校正吊到位置后，利用起重机直重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20mm之内。对钢柱底部的位移校正采用螺旋千斤顶加链索，套环和托座按水平方向校钢柱，其效果比较理想，校正后的精度为1MM之内。采用油压千斤顶对柱子垂直度进行校正，在校正过程中需不断观察柱底和垫块之间是否有间隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。待垂直度校正完毕，再度紧固地脚螺栓，并塞紧柱子底部四周的承重校正块（每块不得多于三块），并用点焊固定。拉好缆风绳。为了防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在位移校正后在柱子底脚四周垫4-6块10MM厚钢板，作定位靠模，并用电焊与基础面埋件焊接固定，防止移动。在吊装竖向构件或屋面梁时，还须对钢柱进行复核，采用链条葫芦拉钢丝绳索进行校正，待竖向构件或屋面梁安装完后，可松缆索。柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”以保证柱子在组成排架或框架后的安装质量。所谓四校是：初校；基础浆后复核；安装屋盖时校正；复核最好在早上或阴天进行，以少阳光湿度的影响而造成的误差。安装柱间撑时，可借助倒链拉缆风绳调直柱子，以便顺利安装柱间间撑。但如果发生尺寸不符现象，切不可发生强拉硬拽将柱间撑安装。☆各横梁安装横梁起吊前，先在横梁两端拴棕绳作溜绳。这样有利于保持横梁空中平衡，以提高安装效率。横梁的吊装钢丝绳绑好后，先在地面试吊，离地10cm安装横梁时，当横梁徐徐下落到接近安装部位时，操作工方可伸手去触及梁，并用带圆头的撬棍穿眼、对位，安装螺栓固定。严禁发生梁不到位，操作工就用手生拉硬拽强行就位现象发生。这样很危险，容易发生事故。我公司严令禁止此现象。☆框架校正。根据我公司钢结构的施工经验，柱子不易采取单根校正法，这样既费时又难以保证质量。在钢结构框架连成一片整体后分段或分片整体校正，这样校正钢结构既快又准。钢结构校正包括平面位置、标高及垂直度校正。a.平面位置校正，就是指钢柱对位校正。钢柱的底板预留孔与地脚螺栓间有间隙，在安装过程中，有时会发生滑移、移位现象，使柱中心线与基础轴线、中心线发生偏移。如此偏差值大于允许偏差值则需进行校正。平面位置校正。一般采用撬杆校正法与大锤振动法就足以达到效果。撬杆校正。先松动地脚螺栓螺母，撬杆插入柱底板下，搬动撬杆使柱移动。此法往往用于编差稍大一些的柱子。大锤振动法。此法往往用偏差较小或撬杆校正法后续校正。松动地脚紧固螺母，用大锤敲击底板，使其发生小位移，达到校正目的。b.标高校正。钢柱的调平螺母，在钢柱吊装前已调平，一般很少发生标高偏差。如发现有不符规定的偏差，则应调整。标高调平用跨式千斤顶来完成。标高调平时，松动地脚紧固螺母，将跨式千斤顶的工作面插入柱底板，压动千顶使工作面上升，从而顶起钢柱，用开口扳手插入柱底卡住螺母，转动调节达到目的。c.垂直度校正。垂直度校正通过拉缆风绳或用千斤顶达到校正目的。拉缆风校正。通过拉缆风使柱子复位，达到校正目的。千斤顶校正。松动一边的地脚紧固螺母，把千斤顶工作面插入柱底松动边，施压千斤顶，使柱子复位。紧固地脚螺母，达到校正目的。柱子的垂直度校正必须用两台精度高的经纬仪观察。分别观察柱子相垂直的两个面。经纬仪的旋转面与观测面尽量垂直，观测的上下测点应设在柱顶和柱底。框架的平面位置、标高、垂直度一经校正后，应立即紧固被校正柱的地脚螺母，并且最好随即浇筑柱底砼。所谓五测：初校为一测；灌浆后进行二测；安装连系梁时调校来三测；安装屋面梁时调校为四测；屋面吊好后进行五测。所谓三记录：初校、复核作好记录；安装连系梁时作好记录；安装屋盖后作好记录。5.6钢屋面梁的吊装：☆屋面梁吊装钢屋面梁吊装时，须对柱子横向进行复测和复校；钢屋面梁吊装时应验算屋面梁平面外刚度，如刚度不足时，采取增加吊点的位置或采用加铁扁担的施工方法；屋面梁的吊点选择，除应保证屋面梁的平面刚度外，沿需考虑；屋面梁的重心位于内吊点的连线下，否则，应采取防止屋面梁倒的措施（即在屋面梁、屋脊处。屋面梁吊装采用千斤捆扎法，吊装千斤的安全系数应取K=10；屋面梁吊装前，在屋面梁上下弦绑扎扶手栏杆。屋面梁跨中平面应搭设上下登高用爬梯。☆屋面梁校正钢屋面梁吊装就位后，第一榀和第二榀屋面梁应拉设屋面梁缆索固定，此时采用松紧索对屋面梁进行垂直度校正；第三榀屋面梁及以后的屋面梁采用屋面梁临时固。定支撑来进行校正。屋面梁临时固定支撑主要放置在屋脊和檐口处，本次施工利用屋面檩条支撑件，每榀单边屋面梁设八道固定支撑。钢屋面梁校正采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法。当在屋面梁上弦端和中部夹三把标尺，待三把标尺的定长刻度在同一直线上，则屋面梁垂直度校正完毕。钢屋面梁校正完毕，拧紧屋面梁临时固定支撑二端螺杆和屋面梁二端搁置处的螺栓，随即安装屋面梁永久支撑系统。5.7支撑的安装☆柱间支撑安装:柱间支撑安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑，使其形成刚排架，减少竖向构件安装过程中跌累计误差。焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直变化情况，防止柱子发生永久性地超验收标准的误差出现。☆屋面支撑安装屋面梁的水平支撑安装一般采取整体安装方法，如发现螺孔有错位现象，一般处理支撑系统，并应观察屋面梁的垂直度情况的变化，水平支撑上均设有花篮螺栓，能有效保证水平支撑的张紧。屋面圆管支撑已在加工厂中完成了端头连接板的焊接，现场安装只是将螺孔拼装到位后用螺栓连接即可。如发现圆管支撑的长度有偏差时，应保证屋面钢梁的垂直度和轴线定位尺寸的准确。5.8行车梁的安装:☆行车梁