地下室外脚手架施工技术交底

目录一、工程概况 1二、施工部署 12.1施工准备 12.2材料要求 12.3人员安排 2三、脚手架施工 23.1参数选择 23.2架体搭设要求和允许偏差 33.3架体构造 33.4剪刀撑 43.5连墙件 43.6脚手板 53.7安全网 5四、避雷措施及维修管理 5五、架体拆除 6六、安全文明施工 6一、工程概况鹏基-欧景丽苑工程总建筑面积为248430m2。建筑主体为5~17层住宅，附设一、二层商业裙房。结构类型采用框架或剪力墙结构，结构设计使用年限为50年，±0相当于绝对标高4.3。本工程一期为负一层地下室、3~8栋及20~22栋。地下室约4.6万m2，外墙长约3千米，最大层高为5.12米。二、施工部署2.1施工准备1.单位工程负责人应按施工组织中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底。2.应按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）中的规定和施工组织设计要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用。3.经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐平稳，堆放场地不得有积水。4.应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。5.当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。2.2材料要求进场新钢管应有产品质量合格证及质量检验报告。进场新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告及产品质量合格证。其他质量要求及规格还必须符合以下规定。1、钢管：钢管采用外径48毫米，壁厚3.5毫米的焊接钢管。其化学性能和机械性能应符合国家标准《普通碳素钢技术条件》（GB700-88）的要求。有严重锈蚀、弯曲、压扁、损伤和裂纹的钢管均应一一清除，钢管应涂防锈漆。架管选用φ48×3.5焊接钢管，其材质应符合国家相关标准，其外观不得有弯曲、压扁、裂缝、孔洞及严重锈蚀现象。钢管脚手架的立杆，大横杆、小横杆、斜杆采用钢管直径为Φ48mm壁厚3.5mm，用于立杆，大横杆和斜杆的钢管长度以4～6.5m为好，用于小横杆的长度以1～1.2m为宜，以适应脚手架宽度。脚手架钢管必须除锈刷黄色漆，脚手架斜撑刷黄黑双色漆（250mm新钢管的检查应符合下列规定：钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的滑道；钢管外径、壁厚偏差在-0.5mm内，端面等的偏差在1.7mm内；钢管必须涂有防锈漆。旧钢管的检查应符合下列规定：表面锈蚀深度不大于0.5mm；钢管端头弯曲不大于5mm，中间弯曲不大于20mm。2、扣件：扣件应符合《可锻铸铁分类及技术条件》（GB978-67）的规定。而扣件的附件（T型螺栓、螺母、垫圈）所采用的材料应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-79）的规定；螺纹均要符合《普通螺纹》（GB196-81）的规定；垫圈则要符合《垫圈》（GB96-76）的规定。扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5毫米。脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得产生破坏。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3、脚手板：脚手板采用我公司自制的竹脚手板，每块质量不大于20kg，两端使用1.24、连墙件：连墙件的材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。5、密目阻燃式安全网须是建设部认证产品。2.3人员安排由于本项目工程范围较广，且工期比较紧，我司将针对现场实际情况及施工进度调整人员，以保证工程的顺利进行。架工须持证上岗，开始搭设时，由技术人员对班组进行技术交底。在脚手架搭设过程中，将安排专职安全员进行巡视检查。三、脚手架施工3.1参数选择扣件钢管脚手架的搭设主要参数包括脚手架与主体结构连接点的竖向与横向距离、立杆纵距和横距、大横杆的步距和小横杆水平间距。脚手架由立杆和横杆组成，立杆纵距为1500、横距（排距）为900、步距为1800。大横杆间距900，小横杆间距750。底部离地200设扫地杆，里立杆离外墙柱边400。3.2架体搭设要求和允许偏差开始搭设脚手架时应设临时拉结或抛撑；必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件两步以上；每搭完一步架子应按规定校正步距，纵距，横距及立杆垂直度；脚手板、剪刀撑和连墙件要和架子同步进行，严禁滞后；扣件螺栓的拧紧力宜为40～65N·m。3.3架体构造脚手架立杆接头必须采用对接扣件对接连接，相临两立杆接头应错位不小于50公分，且应不在同一步内。纵向水平杆接长必须采用对接扣件连接，上下相临两根纵向水平杆接头应错开不小于50公分，同一步内外两根纵向水平杆的接头应错开，并不在同一跨内。地下室底板宽出外墙200毫米，且沿底板周边砌筑有排水沟，外架搭设时，立杆底部土层应进行夯实，并在立杆底放置垫板。垫板应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于两跨、厚度不小于50mm木垫板。由于外墙比较高，为保证钢筋安装的顺利进行，可在外墙顶标高处架设横向钢管及纵向钢管，以利于钢筋的绑扎固定，必要时，可在横向钢管处加设斜撑。在地下室工程施工阶段，脚手架斜道均作为人员上下通行用，宽度不宜小于1米，坡度宜为1：3。必要时斜道可设为之字形，拐弯处宜设置不小于1.2米宽的休息平台。斜道两侧、端部及平台外围，必须设置剪刀撑；斜道两侧及平台外围应设置两道护身栏杆及高度不小于18公分的挡脚板。斜道脚手板上必须设防滑条，防滑条间距不大于300，板头凸处用三角木添顺。3.4剪刀撑按规定，脚手架两端转角处，以及每隔6根立杆应设剪刀撑。斜杆搭接长度不小于1000，搭接处不少于3个扣件。斜杆与地面的夹角为45～60度，剪刀撑要与架体同步进行，严禁滞后。剪刀撑应沿架体的高度和长度连续布置，大小为4跨×5步。3.5连墙件连墙件应从底层第一步纵向水平杆处开始层层设置，水平距离为4.5米。连墙件宜设置在框架梁或楼板附近等具有较好抗水平力作用的结构部位并靠近脚手架主节点（偏离主节点距离不应大于300mm）。详见下图3.6脚手板架子最底层用木方和七合板进行封闭，不允许有洞孔缝隙。操作层的脚手板采用隔层铺竹脚手板，做到严密、牢固、满铺、铺稳、铺实，不得有超过50毫米的间隙，且脚手板应与架体固定好，离墙120~150；竹脚手板铺设时，每根竹跳板下面必须搁3根小横杆，竹跳板的探头不超过150，且应用铁丝固定在小横杆上。采用搭接法铺脚手板时，接头必须在小横杆上，搭接长度不小于200mm；脚手板采用对接时，接头处下面应设两根小横杆。3.7安全网密目式安全网立网应紧随架体搭设高度满挂，使用的密目式安全网须是建设部认证产品。密目式安全立网要挂置在外立杆内侧，用细钢丝拉结在架体上，每个孔都要拉一道，安全网要绷紧，严禁竖挂、斜挂。安全网受到污染时，应及时清洗更换，要求保持干净整洁。严禁私自拆除安全网，因施工需要，须暂时拆除安全网时，在相关工作完成后，应及时恢复。四、质量验收标准架体的垂直度和水平度的允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）垂直度每步架h/1000及±2.0整体架100水平度一跨内水平架±l/600及±3.0一根水平杆20五、避雷措施及维修管理因脚手架在相临建筑物、构筑物防雷保护范围之外，所以应安装防雷装置，防雷装置的冲击接地电阻值不得大于30Ω。避雷针用直径不小于12的镀锌钢筋制作，设在房屋四角脚手架的立杆上，高度不小于1米，并将所有最上层的大横杆全部接通，形成避雷网络。垂直接地板用直径不小于20的圆钢，水平接地板可用厚度不小于4、宽25~40的角钢制作。接地板的设置按脚手架的长度不超过50米设置一个，接地板埋入地下的最高点，应在地下深度不浅于500毫米。埋设接地板时，应将新填土夯实。接地线采用直径不小于8毫米的圆钢。接地线的连接应保证接触可靠。接地装置完成后，要用电阻表测定电阻是否符合要求。接地板的位置应选择人们不宜走到的地方，同时应与其他金属物或电缆之间保持一定距离。外脚手架外侧及挑架应满挂安全网维护，一般采用西尼龙绳编制的安全网。安全网应封严，与外脚手架固定牢靠。高空作业必须系好安全带和用好各种安全防护用品。外架上严禁堆积施工材料和杂物。严禁利用外架加固模板。六、架体拆除1、在进行拆卸作业前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥，并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全顺利地进行。2、在统一指挥下，按照确定的程序进行拆除作业，注意事项如下：（1）一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后构架材料、先辅件后结构件和先结构件后附墙连结件的顺序、一件一件地松开联结，取出并随即吊下（或到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。（2）拆卸脚手板、杆件以及其它较长、较重、有两端联结的部件时，一定要两人或多人一组进行。拆除水平杆件时，松开联结时，水平托持取下。拆除立杆时，在把稳上端后，再松开下端联结取下。（3）应尽量避免单人进行拆卸作业。单人作业时，极易因把持杆件不稳、失衡而出现事故。（4）多人或多组进行拆卸作业时，应加强指挥，并相互询问和协调作业步骤，严格禁止不按程序进行的任意拆卸。（5）因拆除上部或一侧的附墙拉结而使架子不稳时，应加设临时支撑措施，以免因架子晃动，影响作业安全。3、作好安全防护工作（1）拆卸现场作可靠的安全围护，并设专人看管，严禁非施工人员进入拆卸作业区内。（2）严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷。已吊至地面的架设材料应随时运出拆卸区域，保持现场文明。七、安全文明施工1.脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。不适于高空作业者，一律不得上脚手架操作。2.在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；连墙件。3.在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。4.搭设或拆除脚手架时，必须划出安全区，设警戒标志，并应有专人负责，严禁闲杂人员进入。5.搭拆脚手架时，操作人员必须戴好安全帽，系好安全带，穿防滑鞋，使用的工具要放在工具袋内，防止掉落伤人。6.遇有恶劣天气或当风力在六级以上时，不得进行高空脚手架的搭拆工作。大风过后，要对脚手板、安全网及连接构件认真检查一次。7.严格控制脚手架上的施工荷载，不得在脚手架上堆放施工多余的材料；支模时不得用脚手架加固柱、墙，以免破坏整体稳定。8.外架使用过程中应经常检查脚手架是否处于稳固状态，连接件是否有松动现象，发现问题及时处理。

预应力砼箱梁预制施工方法一、概述后张法预应力砼预制箱梁，单幅桥面宽B=1275米，跨径30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁间距2.55米，单箱边梁顶宽2.375米，中梁顶宽2.20米，底宽1.00米，单片梁吊装重量87吨，单幅桥面横桥向由5片梁组成。全桥共五联，为先简支后连续结构。二、施工方法箱梁的预制场地安排在0＃号台后面的的路基范围内，箱梁预制后，用轨道平台车运至架桥机内，用架桥机架设。1、预制预应力箱梁施工流程图

预制箱梁施工工艺框图砼拌制砼拌制测量控制底模调整侧模整修钢筋制作安装预应力管道钢筋制作顶板钢筋绑扎浇注混凝土混凝土养生钢绞线张拉安装内模移梁检查底板混凝土附着式振捣安装侧模绑扎底层腹板钢筋波纹管制作内模加工压浆垫保护层张拉设备标定随梁试块试压制取砼试块配合比试验钢绞线下料穿入封锚水泥浆配合比试验 2、预制场设置2.1、预制场设置：各修建12个箱梁制梁底座，详箱梁预制场地布置图。2.2、模板制作箱梁预制台座采用固定式制梁台座。台座下部由混凝土基础、梁端混凝土底座组成。底座为C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角钢围固。在靠近梁端2m范围的底座下，加深、加宽混凝土基础，防止张拉后梁体起拱，重力集中压裂底座端部。底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔。箱梁的制梁台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模平整度不大于2mm。箱梁预应力张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力箱梁支点受力的要求。底模两端应设活动底模，保证箱梁能够起吊移位。侧模：采用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。制作3套钢模板，各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。内模：采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。模板安装顺序：安装底模→安装侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→安装钢筋骨架→吊装内模→绑顶板钢筋→安装端模。为了箱梁的外观光滑、整洁，线型流畅，模板制造应满足下列要求：（1）具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。（2）尽可能采用组合钢模或大块钢模，提高模板的适应性和周转率。（3）模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。（4）便利制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。（5）考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时加长1/1000L（L为梁长）。箱梁内模顶部与侧模为铰接，两侧的上下块模板间为斜面联结，两侧模板间用带有正反丝扣的撑杆支撑，便于拆模。为了保证现浇桥面板及沥青铺装层的厚度，按设计和规范要求在制梁台座的底模设置反拱，其拱度值根据设计图纸提供的数值为2.4cm，在跨度范围内按圆曲线的变化进行设置。3、钢筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定。凡钢筋直径≥12mm者，均采用Ⅱ级（HRB335）热轧螺纹钢，凡钢筋直径＜12mm者，采用Ⅰ级（R235）钢。钢板应符合GB700-88规定的Q235钢板。（2）钢筋的选用应符合设计文件的规定。钢筋进场后，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立识别标志。检查其出厂质量证明书和试验报告单，对所有进场钢筋进行抽样检查，必须满足设计及规范的要求，并将抽样检查结果报告监理工程师检查认可后方可使用。3.2、钢筋制作与安装（1）、钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。按设计图纸弯折成型。（2）、钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。骨架钢筋的焊接应满足设计要求，并保证骨架不变形，在同一平面上。主筋接头采用双面焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。搭接接头由专人施焊，通过焊接实验经监理工程师在场检查合格，才能实施。（3）、钢筋在钢筋车间预制成型，首先绑扎底板钢筋，然后再绑扎腹板钢筋、顶板钢筋。钢筋的接头应错开布置。（4）、内外侧护栏的锚固钢筋应预先埋入，并注意预留泄水管位置。（5）、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。（6）、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞栏的预埋钢筋，并准确、牢固定位。（7）、支座上板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋位置的准确性。钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。（8）、每片预制箱梁底板设置4个Φ100mm通气孔，若通气孔的位置与普通钢筋发生干拢，可适当挪动普通钢筋的位置。3.3、绑扎底板与腹板钢筋（1）、钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。（2）、钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎曲面水泥砂浆垫块（曲面朝外）。3.4、绑扎顶板钢筋 模板安装后绑扎顶板及翼缘板钢筋，安装负弯矩波纹管。4、预应力管道安装4.1本工程波纹管采用内径为φ55mm、φ90mm的波纹管。预应力钢束的成孔采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作管水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。4.2波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长300mm，但接缝数量尽可能保持最少。波纹管连接后用密封胶带封口，缠绕紧密，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。4.3安装波纹管时，严格按设计坐标进行安装，确保管道位置准确，不发生位移、变形，每隔1m加设一道定位钢筋，并用铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中移位。并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，接头不漏浆，管道不受损伤。4.4波经纹管如有反复弯曲，操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁，若有微小破损或小孔洞及时修补并得到监理工程师的认可。5、预应力箱梁浇注混凝土前的检查5.1浇注混凝土前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂优质脱模剂，经工程师检查合格后，才能进行混凝土浇注。5.2为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。5.3梁内预埋件不能漏埋，位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。且锚头垫板的端面应与钢束垂直。5.4垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，预应力孔道的外径和各段的座标位置应符合设计要求，并牢固固定。顶板负弯矩处的孔口处应封堵严，防止灌注混凝土时，砂浆进入孔内。5.5预应力箱梁的梁长检查、顶板宽度、腹板厚度必须符合设计要求。顶板的拉杆、侧模的斜撑、契块必须牢固可靠。浇注前振动设备检查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龙门吊提升转运输送入模。采用插入式振导器和附着式振导器结合振捣。6.2浇筑顺序：箱梁砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，但不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：底板→腹板→顶板。顶板上的预留拆模小孔，待混凝土强度达到设计值的10Mpa以上时，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的浇注方向采用从一端循序进展至另一端，纵向分段水平分层的方式。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，则改为从另一端反向投料，而在距该端部4m～5m处合拢。6.4腹板浇注时，分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时相隔不宜超过1小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。6.5分段长度宜取4m～6m，分段浇注时必须在前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇注的连续性。混凝土进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。6.6在浇注混凝土过程中，要设专人跟踪检查模板，及时处理漏浆。混凝土浇注完毕，及时进行整平、收浆，其顶板应表面平整，不露筋。6.7为使现浇桥面板与预制箱形梁整体结合，预制箱形梁的翼缘板表面必须拉毛处理，拉毛处理应满足设计要求。并用麻袋覆盖混凝土表面，洒水养护，保证混凝土质量。7、混凝土的养护及拆模混凝土终凝后立即进行淋水养护。对箱内箱外及预应力孔道内灌水养护，养护时间不少于14天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。混凝土强度达到设计强度的85%即可拆除梁体内、外模板。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，防止撬坏混凝土。拆下的模板经清理、调整、涂脱模剂后倒用。冬季施工采用蒸气养护。8、预应力施工8.1、预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土强度达到90%以上后方可进行张拉预应力钢绞线，采用两端张拉，伸长量和张拉力双控的方式。以张拉力为主，以引伸量进行校核，张拉时，钢束实际引伸量与计算引伸量的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因，并采取措施予以调整后，方可继续张拉。8.3、预应力钢绞线张拉，采用两端同时张拉。8.4、张拉设备的选用张拉采用穿心式千斤顶。根据设计计算出张拉控制应力，来选择张拉设备。张拉设备必须进行标定，标定合格后方可使用。8.5、张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5-2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。8.6、张拉张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，应予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。①先安装工作锚环，然后用钢管将夹片轻轻打入锚环，使夹片均匀，尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上工作时，调整垫圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。③锚固当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉合格后进行锚固。④记录报告每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，张拉各阶段的伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。8.8、各束张拉的先后顺序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁预应力的张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。8.10、张拉实测引伸量不应超过设计计算的±6%。当张拉力达到100%σy，引伸量能满足设计要求，持荷5分钟，封锚；当张拉力达到100%σy时而引伸量小于设计要求时应查明原因后进行超张拉，超张拉控制应力为103%σy，加大持荷时间，封锚；8.11、预应力钢束的张拉工艺：（1）钢绞线的下料用砂轮机切割，切口侧要20号铁丝绑扎以免松散，并应梳理直以免缠绕。（2）锚具与千斤项必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与延伸量同时控制。（3）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。（4）张拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy锚固。在进行初张拉时（10%σy为初应力），在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，检查钢绞线有无滑丝现象，并检查孔道轴线与锚具和千斤顶是否在一条线上。（5）钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮机切割切断。9、移梁与存放箱梁吊装可在临时支座中心处采用绑扎吊装，箱梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内。存放时，注意下列事项：（1）、存梁场地整平、压实、不积水。（2）、梁片要按起吊及安装次序堆放，并有适当通道，防止越堆吊运。（3）、所有梁片标以不易擦掉的记号，并准确记录混凝土浇筑、张拉的时间及日期。（4）、梁片放置在垫木上，吊环向上，标志向外，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置在吊点处，上、下层垫木必须在同一条竖直线上。10、孔道压浆施工工艺孔道压浆采用真空辅助压浆工艺10.1、浆体配比设计的基本原则（1）改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象。（2）降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道。（3）减少和补尝水泥浆的在凝结硬化过程的收缩变形，防止裂缝的产生。10.2、浆体特性要求（1）流动度要求：拌和后的流动度为小于60S。（2）水灰比：0.38，为满足可灌性要求，一般选用水泥浆水灰比应在0.26～0.4之间。（3）泌水性：小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试结果的平均值小于1%；拌和后24h水泥浆的泌水性应能被吸收。（4）初凝时间：6h（5）体积变化率：0～2%（6）强度：7天龄期强度大于40MPa10.3、施工步骤（1）准备工作：连续装好真空灌浆施工工艺所需的各部件。（2）试抽真空：将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量低为好），停泵1分钟时间，若压力能保特不变即可认为孔道能达到并维持真空。（3）搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前，要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。（4）装料：首先将秤量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。（5）灌浆：A、将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。B、关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09MPa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，并掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。D、观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。（6）清洗：拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。10.4、注意事项（1）严格掌握材料配合比，其误差不能超过下表的规定值；（2）各种材料配量允许误差表材料名称普通水泥42.5#水掺合剂允许误差不大于（%）111（3）灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂；（4）灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子；（5）真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵；（6）灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。四、冬、雨季施工措施组织好冬、雨季正常施工，采取相应措施，对确保施工工期、国家财产不受损失有着重要意义。在采取一定的冬季保证措施后，混凝土可安排在冬季施工，以减少停工现象。1、雨季施工保证措施⑴各种永久和临时排水设施（如排水沟等）要统筹规划优先安排，做到场地无积水。⑵场内及场外施工便道要统筹规划、保证质量，确保雨季畅通无阻。⑶雨季进行混凝土施工时，要及时量测砂、石含水量并加以调整施工配合比并对刚浇筑的混凝土用塑料布覆盖。避免在中雨或大、暴雨天气进行混凝土或浆砌施工，如不可避免时，应用防雨布（棚）覆盖，防止雨水冲淋造成离析。⑷雨季要坚持“雨中、雨后”两检制，巡查排水设施等情况，发现问题及时处理。2、冬季施工保证措施⑴在冬期来临前，随时注意天气变化并及时采取防冻措施。对各项设施和用料要提前采取防雪、防冻等措施，专门制订安全措施等符合有关规定要求。加强防水、防冻和水管冻裂等安全防护措施及气温观察工作，并派专人经常检查及时处理完善。⑵编制冬期施工方案及技术措施，对有关人员进行技术交底或培训。确保箱梁预制工程材料、防寒物资、能源和机具设备的及时到位。⑶当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水加热。水泥只保温，不加热。混凝土在浇筑成型、开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10℃，选定冬季施工配合比，掺加防冻剂，经现场试验合格并经监理工程师批准后使用。⑷钢筋的焊接、冷拉要根据实际使用的环境温度选用，并在使用时和环境温度条件下进行配套检验，以满足规范要求的使用标准。

特殊施工技术要求和措施目录哈氏合金焊接工艺技术措施………31．1哈氏合金焊接的主要特点……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施……………..92．1焊接工艺措施…………………….92．2焊接检查…………122．3焊缝返修…………123．洁净试车施工技术措施…………...133．1概况………………133．2保证工艺管道洁净的施工措施…………………133．3保证设备洁净的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型设备吊装及地基处理措施………………….154．2防雨,防风措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工艺技术措施1.1哈氏合金焊接的主要特点：（1）概况：由我公司承建的新疆乌石化7．5吨／年PTA装置中，曾施焊过哈氏合金（其材质为Hastel1oy、c一276、规格φ152×7.1mm(英国进口）管线的焊接，我们采用焊接方法：钨极氩弧焊（TIG焊）十手工电弧焊，管内充氩保护，我们先后培训多名焊工，经外国专家考核后，取得上岗的资格，为了确保该管线焊接接头达至标准的要求，我们公司又做焊接工艺评定（编号95一32），按JB4708-92标准，评定为合格。（2）特点：根据我们的施工经验，哈氏合金焊接具有以下特点：A.因为合金中，0、S、P等杂质能与Ni形成低熔点共晶，富集于晶界，在焊接应力作用下，容易产生热裂纹，特别是显微裂纹。B.哈氏合金焊接时容易产生H2、O2、N2、CO及蒸汽气孔。H2、O2、CO在液态镍中（哈氏合金为镍基材料），熔解度相当大，而在固态镍中熔解度大大降低，且由于镍的流动性差，在焊缝金属凝固前，气体来不及逸出而形成气孔。C.哈氏合金导热性差，容易发生过热，引起晶粒，大大降低接头性能。D不合理的接头设计，错边及装配不良，都会引起较大焊接应力，导致裂纹的产生。1.2焊接施工措施如果该管线交付我公司施工，我们将采取以下措施，来保证该管线的焊接质量。（1）焊接材料A.母材的化学成份：材质CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18镍基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5镍基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工艺评定HastelleyC276，规格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工电弧焊）；在一般情况下，引进的国外材料（原材料焊接材料）及施工工程标准，都是以中国国家标准为主，若国家标准满足不了要求，则参考ASME标准，因为该标准是国际上最完整、最科学的标准。按照ASME标准第IV卷焊接标定，材料组别划分，HastelloyC4、HasteI1oyC276为同类同组，组别号P-No44、技术标准：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工艺评定标准来说，是没有问题，况且ERC-276/EC-276含有W，能够增强熔敷金属的抗裂性。（2）人工培训A.人员素质，我们将选择曾经施工过该种材质的焊工，进行恢复性的培训。B.训练思路，针对哈氏合金的特点，要求他们掌握哈氏合金特点，并与他们共同分析，焊接哈氏合金操作要领及回忆焊接施工时遇到问题。C.采用科学方法培训要求焊工进行45°管对接焊口焊接、主要因为现场管道焊接位置是全方位，培训焊工即要达到目的、又要降低成本，根据ASME第IV卷焊接标定之一焊接技能评定，采用45度管对接评定合格的焊工，在同样材质、焊接方法条件下，可以取得焊接所有位置的资格。(3)焊接工艺措施A.焊前准备1.根据本装置哈氏合金的规格为“1～6”，规定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（钨极氩弧焊）+SMAW（手工电弧焊）。2.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右（镍流动性差，熔深浅特点）。5.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。6.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接触部分应与管材成份相近，（或采用奥氏体不锈钢即可），卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。B.焊接1.焊接工艺材质规格焊缝层次焊接方法牌号直径电流电压HastelloyC4不限1填充金属TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金属SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按设计选择，若无规定可参考上述列表2.背面充氩，凡是底层用TIG焊接时，一律采用通氩保护，氩气流量为6～10L/M。3.焊接技术措施a.应采用小线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定,并采用短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。b.多层焊时，应符合以下规定：Ⅰ.底层焊道完成后,应用放大镜检查,检查焊道表面,然后用渗透方法进行检验。Ⅱ.层间温度应控制在60℃以下,可以采用水冷却方法控制层间温度,(a、b两措施，主要针对防止焊接过热采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷。C.弧坑处理：在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，以防弧坑裂纹，每一段焊缝接头应回一小段，然后沿焊接方向前进，并用砂轮磨去弧坑，缺陷且将弧坑修磨平整。d.焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。(4).焊接检查A.外观检查：焊接完毕后,首先应对焊缝进行外观检查,检查标准符合相关标准即可。B.无损探伤：探伤数量和质量标准应按照设计规定执行,若设计无规定时,应执行下列规定。a.对接焊缝表面进行100%渗透检验；b.角焊缝的表面进行100%渗透检验；c.对接焊缝应100%射线探伤，II级合格。以上执行标准为JB4730-94。(5).焊缝返修A.返修程序：判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、渗透项目技术负责人批准焊接合格焊工、相同工艺制定措施焊缝检验分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除方可补焊。C.返修宜用钨极氩弧焊（线能量小，减少过热），并应采用原焊接工艺进行焊接。D.返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。E.同一部位返修次数不超过二次，超次返修应制订严格措施，由项目技术总负责人批准。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施2.1焊接工艺措施（1）焊前准备A.根据本装置0Cr18Ni12Mo2Ti的规格，“规定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（钨极氩弧焊）十SMAW（手工电弧焊）。B.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右。E.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。F.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接触部分应与管材成份相近，（或采用奥氏体不锈钢即可），卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。(2).焊接A.焊接工艺材质规格焊缝层次焊接方法牌号直径电流电压0Cr18Ni12Mo2Ti不限1填充金属TIGER-316Lф1.6～2.090～10014～15不限2填充金属SMAWE-316Lф3.5110～12022～24注：焊接材料按设计选择，若无规定可参考上述列表B.背面充氩，凡是底层用TIG焊接时，一律采用通氩保护，氩气流量为6～10L/M。C.焊接技术措施a.应采用小线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定,并采用短电弧﹑不摆动或小摆动的操作方法。b.多层焊时，应符合以下规定：Ⅰ.底层焊道完成后,应用放大镜检查,检查焊道表面,然后用渗透方法进行检验。Ⅱ.层间温度应控制在100℃以下。C.弧坑处理：在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，以防弧坑裂纹，每一段焊缝接头应回一小段，然后沿焊接方向前进，并用砂轮磨去弧坑，缺陷且将弧坑修磨平整。d.焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。2.2焊接检查(1).外观检查：焊接完毕后,首先应对焊缝进行外观检查,检查标准符合相关标准即可。B.无损探伤：探伤数量和质量标准应按照设计规定执行,若设计无规定时,应执行下列规定。a.对接焊缝表面进行100%渗透检验；b.角焊缝的表面进行100%渗透检验；c.对接焊缝应100%射线探伤，II级合格。以上执行标准为JB4730-94。2.3焊缝返修(1).返修程序：判明缺陷性质、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、渗透项目技术负责人批准焊接合格焊工、相同工艺制定措施焊缝检验分析原因合格不合格，超次返修下一步(2).缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除方可补焊。C.返修宜用钨极氩弧焊（线能量小，减少过热），并应采用原焊接工艺进行焊接。D.返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。同一部位返修次数不超过二次，超次返修应制订严格措施，由项目技术总负责人批准。3.洁净试车施工技术措施3.1概况：招标文件规定本装置施工期为2000年月日至2001年月日，整个施工过程在冬季，给设备，工艺管道安装，水压强度试验，水冲洗，单体试车造成很大难度，为了保证施工质量，加快工程进度，确保系统顺利试车，特编制此施工措施。3.2保证工艺管道洁净的施工措施（1）阀门水压试验合格后应放净积水，检查阀体内无遗留异杂物，再用塑料护帽，不干胶带等封闭法兰口，入库待用。（2）管道在预制前应对管子，管道附件采用敲打（不锈钢用木锤），破布反复拖位，压缩空气吹扫等方法，清除内部锈蚀，砂土等异物。（3）需切割的管子，切口处用挫刀，破布清除内部氧化铁，铁屑等。所有焊缝采用氩电联焊工艺，以此保证，管道系统内部干净。（4）预制完毕的管段，清理干净后由质量检查员签字确认后用塑料护帽，不干胶带等封闭敞开的管口、仪表接头等。（5）从预制场地到安装现场运输过程中，采用吊、抬、拉等措施，严禁拖拉管段，确保封口完好。（6）现场安装需要切割的活口，处理方法同3.2条规定。（7）管段安装时拆除的封口材料应由专人收集集中处理。（8）按施工进度网络计划安排，液压强度试验时间在2001年月，为了防止冻裂管子、阀门及管道、附件，拟物料管线、焊口等用100％射探伤代替液压强度试验，所用工程管线射线探伤比例按规范执行。如有漏点，在做泄漏性试验时清除。（9）需要加临时盲板的部位，盲板应打磨干净。3．3保证设备洁