丁蜀40“加”56“加”40支架现浇施工技术方案

丁蜀特大桥跨港华燃气管道40+56+40m连续梁满堂支架现浇施工方案编制：复核：审核：批准：中水四局宁杭客运专线第七分项目部2010年05月22日

目录一、编制依据、原则及范围 .3.1总体施工方案本连续梁采用支架现浇法施工。丁蜀特大桥78#-81#墩承台、墩身施工完毕后首先对整个支架搭设范围进行地基处理，由于此部位处于蠡河河道附近，周围河塘较多，上部均为淤泥层，且港华燃气管埋设地面高程1m以下，并呈V字形穿过79#-80#墩之间，所以此部位采用挖基换填方案操作难度大、占用工期长、且对港华燃气管不宜防护。经讨论，该连续梁地基处理决定采用插打C30钢筋混凝土方桩、上部浇筑1.5*1.0m的混凝土条形基础，然后搭设钢管支架的方案进行施工。方桩与条形基础呈横向垂直于线路布置（因V字形燃气管两侧2米以内不能进行方桩插打施工，固连续梁中跨部分方桩横向间距过大，为保证基础受力均匀及管道安全，在方桩间距过大处，混凝土条形基础中间断开，在条形基础之上横向布置45b工字钢）。条形基础（45b工字钢）上安装φ609*16mm的钢管支柱，钢管支柱上安装双I45b工字钢做横向分配梁，上部铺设贝雷梁，（贝雷梁加设[10槽钢做加强梁）贝雷片上部铺设12.6工字钢做横向分配梁，横向分配梁上搭设碗扣架，碗扣架之上为10*10方木，方木之上为15mm厚竹胶板做为梁体底模。然后对支架进行总荷载值的50%、80%、100%、120%四级预压，调整支架标高后安装模板，底模、外模、内模均采用1.5cm厚竹胶板。梁体混凝土由11#搅拌站供料。浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，局部尺寸变化采用木模。再按照施工顺序浇筑混凝土并张拉预应力（束）筋，压浆封锚，全桥张拉完成后拆除支架进行桥面系施工。梁体混凝土在浇注过程中为预防停电等突发事件的发生，在现浇梁浇注现场准备1台150KW的发电机。施工工艺流程见下图。地基处理地基处理支架搭设支架预压绑扎底板、腹板钢筋，安设预应力管道、穿束安装底模、侧模支架标高调整支座安装模板加工钢筋加工安装内模、绑扎顶板钢筋浇注砼混凝土养护等强预应力张拉压浆、封锚箱梁养护拆除支架、底模支架现浇施工工艺流程图3.3.2施工组织措施⑴施工调查组织施工调查，进一步获取有关原始数据的第一手数据，为工程施工迅速展开，进行数据搜集，重点收集以下数据：①该连续梁处地形、地貌、地质等情况及气象、不良地质对施工的影响。②该连续梁处地表水、地下水分布情况，并对生活用水和施工用水水源进行规划、水质分析。③进一步调查施工环境、交通运输、通讯条件及修建各项临时工程的条件。④对于采用新技术、新材料、新型结构的设计，根据工程结构的特点及拟采取的工程措施收集相关数据。⑤在设计提供的数据的基础上，为提高地质特征准确度和工程质量，进行必要的补充勘探。⑵技术准备①施工前的图纸会审在图纸会审中，认真领会工程设计依据、意图和功能要求的说明，全面复核各工程结构尺寸，了解结构物的结构形式，使用材料及设备的品名、规格、质量标准，以及对新结构、新材料、新工艺和新技术的要求。然后根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和优化，并与设计人员取得联系，完善设计文件，使设计更加符合施工现场的实际，确保顺利施工、施工安全、工程质量和按期完成工程任务。②编制连续梁实施性施工组织设计全部掌握设计文件和设计图纸，正确理解设计意图和技术要求，进行详细的施工调查，根据进一步掌握的情况和资料，对投标施组优化，编制实施性施组，以制定出更符合设计与现场实际情况的施工方案，报批后组织实施。③搞好施工技术交底在实施性施工组织设计报监理审批的同时做好设计、施工和施工组织设计“三交底”工作。应详细、逐级进行技术交底：本项目的工程概况、工程规模、工程工期、结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等，使参建员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全质量事故。④做好岗前培训结合本工程的特点及施工重难点做好施工人员的岗前培训工作，使参建人员全面、系统地了解连续梁施工各项技术环节，做到心中有数。⑶施工资源筹集①人员配备目前，主要的施工管理人员已经全部进场，主要进场人员及劳动力情况详见表7。表7现浇梁主要施工人员配置表序号工种数量备注1队长12现场技术负责人13技术员24安全员25领工员26工班长47质量员48试验员39材料员210钢筋工1511模板工1512电工213电焊工1014混凝土工5015测量人员416张拉及注浆人员1517合计132②机械设备配备拟调入的各类施工机械设备按施工组织设计和计划需要及时到场，进场前进行全面检查维修，经试运转合格后方可调入施工现场。施工设备配置表详见表8。表8主要施工机械设备配置表序号机械设备名称型号单位数量备注1混凝土搅拌站HZS120座22混凝土泵HJC5170台43搅拌运输车8m3辆124张拉设备YCW400/YDB100-160套45吊车25T台26空气压缩机40m3/min台27对焊机UN1-0套18钢筋切割机HDT5台29钢筋弯曲机GJ2-40台210钢筋调直机GT4-12台211钢筋切断机GQ40-1台212电焊机AXC-400-1台1013卷扬机3t台114装载机ZLC50C辆115挖掘机PC220台216发电机150KW台117插入式振捣器φ50×600mmφ30×600mm台2518挤压器台119压浆设备套120提浆机台1③试验检测仪器配备试验检测仪器配置表详见表9。表9连续梁施工试验仪器配置表序号设备名称规格型号数量使用场所备注1压力试验机WAY-20001试验室2万能材料试验机WEW-1000B型1试验室3活塞式压力计（1～60）MPa1试验室4水泥细度负压筛析仪FSY-150A1试验室5水泥胶砂搅拌机JJ-51试验室6水泥流动度测定仪NLD-31试验室7水泥胶砂振实台ZS-151试验室8全自动抗折抗压试验机WYA-300B1试验室9震击式标准振筛机ZBSX-92A1试验室10混凝土含气量测定仪（压力表）0～0.25MPa2现场11振动台ZT-1*12试验室12洛氏硬度计HR-150A型1试验室13混凝土弹模仪TX-1型2试验室14自动安平水准仪DSZ24测量队15电子水准仪DiNi0.32测量队16智能全站仪TC12012测量队17自动比表面积测定仪KBS-22现场18净浆标准稠度及凝结时间测定仪0～70Sm/m1试验室19混凝土贯入阻力仪HG-10001试验室20压力泌水仪（压力表）0～6MPa2现场21砂浆稠度仪SZ-1451试验室（4）原材料检验准备⒈水泥①首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、熟料C3A含量、氧化钙含量、氯离子含量，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20kg，水泥供应商还必须提供每批水泥的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。②水泥必须有生产厂出厂检验合格证书，进场按规定频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。水泥主要性能指标见表10。表10水泥的主要性能指标品种检验项目标准要求普通硅酸盐水泥3d抗压强度等级MPa≥17.028d抗压强度等级MPa≥42.53d抗折强度等级MPa≥3.528d抗折强度等级MPa≥6.5烧失量%≤5.0氧化镁%≤5.0三氧化硫%≤3.5细度%≤10.0初凝时间min≥45终凝时间h：min≤10:00安定性mm用沸煮法检验合格≤5.0碱含量%≤0.6比表面积m2/kg≤350游离氧化钙含量%≤1.0CL-含量%≤0.06混合材料掺量%6～15熟料C3A%≤880um方空筛筛余%≤10.0③梁体采用散装水泥，压浆及封端采用袋装水泥。水泥进场后，由设备物资部、安全质量部共同对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，作好记录，并由设备物资部委托试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求，由试验室向设备物资部、安质部提交检验报告单后，方可使用。同时，每批水泥要与减水剂有良好的相容性。④水泥试验室常规检验项目为:强度、细度、安定性、凝结时间。⑤检验试验方法按《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）标准8.1-8.8条规定执行。⑥对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。不同品种、不同批号水泥要分别存放，先进先用。在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。⑦散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计。⑧散装水泥采用罐装，袋装水泥入库存放。袋装水泥堆放离墙壁25cm，离地面高度25cm，不同批号的水泥要分别堆放。⒉粗骨料表11粗骨料检验指标品种检验项目标准要求粗骨料颗粒级配连续二级配（粒级5-20㎜）岩石抗压强度MPa≥100堆积密度kg/m3≥1500含泥量%≤0.5泥块含量%≤0.1紧密空隙率%≤40坚固性%≤5有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及流酸盐含量%≤0.5CL-含量%≤0.02碱活性(岩相法)%≤0.1压碎值指标%≤10吸水率%≤2.0针片状颗粒总含量%≤5.0岩石抗压强度与混凝土强度比≥2.0①首批进场的粗骨料全检项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、碱活性。其中碱活性、CL-含量指标试验由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20kg。②粗骨料进场后，由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室，试验室进行常规检验，检验项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；碎石检验按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中有关规定进行，检验合格后，由试验室向物资部、安质部提出检验报告后方可使用，若检验不合格，重新取样，对不合格项加倍复验，若仍不能满足要求，则由试验室向物资、安质部门提交检验报告，安质部门对不合格项进行分析评判，拟定处置意见，经总工审批后责成物资部门作退货处理。③储存碎石的场地及拌合楼顶仓采用彩钢瓦做雨棚,周边用彩钢瓦封闭，经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-20mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。④粗骨料的碱活性采用岩相法和砂浆棒法进行检验，严禁使用碱-碳酸盐反应的骨料，碱-硅酸盐反应当膨胀率小于0.10%，可以直接使用，在0.1%～0.2%之间须做抑制性试验（且每立方混凝土总的碱含量＜3Kg/m3），合格后方可使用，超过0.2%禁止使用。对粗骨料的碱活性在经确认对混凝土无害时方可使用。⑤骨料生产场所，质检人员在使用前到料场检查，掌握骨料质量情况，杜绝使用不合格骨料。⑥碎石在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂，防止颗粒离析，堆料高度不得大于5m。⒊细骨料①首批进场的细骨料必须进行全项目检验，全检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性；其中碱活性、氯离子含量指标由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20kg。表12细骨料检验指标品种检验项目标准要求细骨料细度模数uf2.3-3.0吸水率%≤2.0云母含量%≤0.5轻物质含量%≤0.5含泥量%≤2.0泥块含量%≤0.1碱活性(砂浆棒法)%≤0.1有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及硫酸盐含量%≤0.5CL-含量%＜0.02②细骨料进场后分批贮存和堆放，由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室，试验室进行检验，试验部门按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中第4条规定分批检验，检验合格则由试验室向物资部、安质部提交报告后方可使用。若不合格，则由安质部提出处置方案，经总工审批后，物资部采取批准措施进行退货处置。③细骨料试验室抽检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量。检验结果有一项指标不合格时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。④细骨料的碱活性采用岩相法和砂浆棒法进行检验，严禁使用碱-碳酸盐反应的骨料，碱-硅酸盐反应当膨胀率小于0.10%，可以直接使用，在0.1%～0.2%之间须做抑制性试验（且每立方混凝土总的碱含量＜3Kg/m3），合格后方可使用，超过0.2%禁止使用。检验方法符合科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210—2001）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中的规定。⑤细骨料的检验频率为：每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。⒋粉煤灰表13粉煤灰性能指标品种检验项目标准要求粉煤灰细度（0.045mm方孔筛筛余）%≤12.0烧失量%≤3.0含水率%≤1.0需水量比%≤95三氧化硫含量%≤3.0CL-含量%≤0.02氧化钙%≤10.0①首批进场粉煤灰的全检项目为：细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、CL-含量、氧化钙含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为10kg。②粉煤灰进场后，由物资部先进行表观检验，然后开出试验委托单送交试验室进行检验，试验室抽检项目为：细度、烧失量、需水量比。③检验方法符合GB1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》标准和GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》标准中的规定。④同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰不大于120t作为一个检验批次，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月者，进行全面质量检查。⒌矿渣粉①首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为20kg。②磨细矿渣粉进场后，由物资部先进行表观检验，然后开出试验委托单，由试验室取样进行常规检验，试验室抽检项目为：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数。表14矿渣粉性能指标品种检验项目标准要求矿渣粉比表面积m2/kg400-500氧化镁含量%≤14.0烧失量%≤3.0含水率%≤1.0三氧化硫含量%≤4.0CL-含量%≤0.0228d活性指数%≥95③检验方法符合GB/T18046—2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》标准和GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》标准中的规定。④同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉不大于120t作为一个检验批次，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，进行全面质量检查。⒍拌和及养护用水①拌和及养护用水检验项目为:PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比、硫化物含量。②拌制和养护砼用水由试验室直接取样，试验方法必须符合《混凝土用水标准》（JGJ63—2006）和科技基【2005】101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。选用任何新水源或使用同一水源达一年者进行全面检测项目。③严禁使用不合格的水拌制和养护混凝土。表15拌和及养护用水性能指标品种检验项目标准要求水pH值＞4.5不溶物含量mg/L＜2000可溶物含量mg/L＜2000氯化物含量mg/L＜500硫酸盐含量mg/L＜600碱含量mg/L＜1500抗压强度比%≥90⒎外加剂表16减水剂性能要求品种检验项目标准要求减水剂水泥静浆流动度mm≥240减水率%≥25硫酸钠含量%≤5.0CL-含量%≤0.1常压泌水率比%≤20压力泌水率比%≤90含气量%≥3.03d抗压强度比%≥1607d抗压强度比%≥15028d抗压强度比%≥130对钢筋的锈蚀作用无锈蚀收缩率比%≤135碱含量%≤10.0相对耐久性指标200次%≥80坍落度保留值mm30min≥18060min≥150表17聚羧酸系外加剂的匀质性指标试验项目指标固体含量对液体聚羧酸系高性能减水剂：S≥20%时，0.95S≤X＜1.05SS＜20%时，0.90S≤X＜1.10S含水率对固体聚羧酸系高性能减水剂：W≥5%时，0.90W≤X＜1.10WW＜5%时，0.80W≤X＜1.20W密度对液体聚羧酸系高性能减水剂，密度测试值波动范围应控制在±0.01g/ml之内。水泥净浆流动度不应小于生产控制值的95%细度对固体聚羧酸系高性能减水剂其0．3mm筛筛余小于15%pH值在生产厂控制值±1之内砂浆减水率不应小于生产控制值的95%1、S是生产厂提供的固体含量（质量分数），X是测试的固体含量（质量分数）2、W是生产厂提供的含水率（质量分数），X是测试的含水率（质量分数）3、水泥净浆流动度和砂浆减水率选做其中的一项。①外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。并经铁道部质量监督检验中心检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。②首批进场减水剂的全检项目为：水泥净浆流动度、减水率、硫酸钠含量、CL-含量、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、碱含量、相对耐久性指标、坍落度保留值。其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为3kg。③减水剂进场后分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管，由设备物资部通知试验室取样，试验室抽检项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比进行抽检，检验合格后方可使用。④减水剂每50t为一批。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。⒏钢绞线表18钢绞线性能指标品种检验项目标准要求钢绞线规定非比例延伸力FPO.2(kN)≥234最大力Fm(kN)≥260抗拉强度Rm(MPa)≥1860最大力总伸长值率Agt(%)≥3.5弹性模量（GPa）≥195±101000h应力松弛率(%)≤2.5本工程选用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢绞线，其性能指标见上表。①预应力钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放在仓库中。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。②预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。③首批进场的预应力钢绞线全检项目为：直径、破断负荷、规定非比例延伸力、弹性模量、极限伸长率、松弛率和抗拉强度。由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单送交试验室，试验室安排专人进行取样并委托国家金属制品质量监督检验中心进行全项目检验，检验合格方可使用。④预应力钢绞线进场后物资部、安质部对成捆钢绞线的外观进行检查。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。⑤预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GB／T5224－2003《预应力混凝土用钢绞线》的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。⑥松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224--2003要求提供试验报告。钢绞线直径每变化0.1mm（与公称直径相比）时，检查与限位板槽深的匹配情况，避免刮伤钢绞线。⑦每批预应力钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。⑧预应力钢绞线由于长期存放而出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。⒐锚具和夹片①锚具和夹片，符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》的要求，并通过铁道部质检中心鉴定。锚具产品需通过CRCC认证。锚垫板上应能安装密封盖帽。其性能指标见下表。表19夹片、锚具性能指标表品种检验项目标准要求锚具夹片外观材质符合图纸设计要求锚固效率系数≥0.95极限拉力总应变≥2.0%硬度夹片≥HRA78工作锚板≥HB225锚口摩阻见摩阻试验喇叭口摩阻见摩阻试验②锚具、限位板、工具锚采用同一厂家的配套产品，进场时，设备物资部应对每批锚具应按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。并提前通知安全质量部，以便及时对其进行外观检验。③锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告。每个检验批锚具由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批1000套，不足者也按一批检验。④首批进场的锚具、夹具、由物资部通知试验室委托国家金属制品质量监督检验中心进行全检，全检项目为：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变，铁道部质量监督检验中心检测锚口摩阻、喇叭口摩阻，试验室日常检验项目与首批进场检验项目相同。⑤锚具、夹具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）的规定。⑥外观检验从每批(每个批组1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查。⑦硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。⑧静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。⑨锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废的锚具须另行集中保管不得混淆。⑩锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4°，锚垫板底口直径与波纹管直径配合间隙不宜大于5mm，锚垫板端面的平面度不应大于0.5mm。⒑非预应力钢筋①非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499.1-2008、GB1499.2-2007、GB/T701-2008的规定，本工程钢筋种类为HRB335及HPB235钢筋，其性能指标见表20。表20非预应力钢筋检验项目序号检验项目HRB335标准光圆HPB235标准1抗拉强度MPa≥490≥3702屈服强度MPa≥335≥2353伸长率%≥16≥254冷弯无裂纹无裂纹②进场钢筋必须有出厂合格证,每批钢筋由同一牌号、同一炉号和同一规格的钢筋组成。钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面20cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，未经检验的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。③每批进场的钢筋均由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室进行检验，全检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。④在每批钢筋（不超过60t）中选取经外观检查合格的钢筋取样。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。⑤非预应力钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合GB1499.2—2007标准（带肋）、GB1499.1—2008标准（光圆）标准的规定。同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。⑥检查每批钢筋的外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。⑦测量本批钢筋的直径偏差。检验焊接接头的质量，按规定每200个接头为一个检验批次。⒒外协件①外协件性能指标见表21、表22、表23。②支座进场前由物资部，安质部共同对每块支座预埋板的外观、产品合格证、型号、数量包装进行验证，确认铭片与合格证所标示相同即可办理入库手续，投入使用。按照设计要求，对外露的钢配件进行达可乐、多元合金共渗和封闭层防锈处理，并达到设计标准。表21地脚螺栓检验项目品种检验项目标准要求地脚螺栓材质Q345B化学成分%（S）≤0.04化学成分%（P）≤0.04抗拉强度MPa≥400锌铬涂层厚度（um）3级、≥6多元合金共渗（um）≥50封闭层（um）5－8表22接触网支柱基础预埋件检验项目品种检验项目标准要求接触网网支柱基础预埋件材质HPB235、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）≤2组装后边缘高差（mm）≤1钢板孔径偏差（mm）≤±0.5螺母丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）≥50达可乐涂层（um）6－8封闭层（um）5－8表23支座预埋件检验项目品种检验项目标准要求支座预埋钢板材质HPB235、HRB335、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）≤2钢板焊接后边缘高差（mm）≤1钢板孔径偏差（mm）≤±0.5套筒中心距偏差（mm）≤1.5套筒垂直度（mm/m）≤1套筒丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）≥50焊缝高度（mm）hf≥6.0封闭层（um）5－6③防落梁钢配件采用多元合金共渗+封闭层处理；防落梁档板采用渗锌处理。处理后的钢配件质量符合《钢构件工程施工质量验收规程》及GB50205-2001的技术要求，焊接工艺应符合《铁路钢桥制造及验收规范》的质量技术要求。④接触网支柱预埋螺母、螺杆顶部至混凝土面下方15cm段采用多元合金共渗＋达可乐＋封闭层防腐处理；并符合《钢构件工程施工质量验收规程》及GB50205-2001的质量技术要求。⑤接地端子预埋件应符合《钢构件工程施工质量验收规程》及GB50205-2001的质量技术要求。⑥支座板、套筒、防落梁配件、接触网支座预埋螺栓及其他部件的预埋螺母的防腐处理，渗层厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm。进场后由物资部通知试验室检验人员对其合格证、厂家提供的出场全项目检验报告进行检查验收，只有当检验报告与实物相符时方可投入使用。支座预埋钢板要逐个检查，螺栓孔中心偏差≤2mm。⒓保护层垫块垫块为C50细石混凝土，与梁体同强度，等寿命，同耐久性。钢筋保护层垫块采用倒圆锥带钢筋限位槽的C50高性能混凝土，箱梁钢筋保护层厚度，除顶板顶面为30mm外，其余为35mm。砼垫块经铁道部质检中心铁道建筑检验站抽检合格后进场，其检验项目有：强度、护筋性、抗冻性、抗渗性、抗碱骨料反应。耐久性指标如下：①抗碱－骨料反应：砂浆棒膨胀率砂0.03%，石0.02%；②抗冻性：重量损失0.25%；相对动弹性模量91%；③抗（水）渗性：＞P20；④抗氯离子渗透性：192.6库仑；⑤抗腐蚀性：无腐蚀。砼垫块进场后，物资部、安质部要对出厂合格证、铁道部质检中心铁道建筑检验站抽检合格证书进行查验，并查验厂家提供的相应批次的同条件混凝土试块，经试验室检验合格后，并出具检验报告通知物资部和安质部后方可投入使用。⒔孔道压浆用高性能灌浆剂①其质量要求符合TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》要求，进场的高性能管道灌浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验。检验合格后方可使用。产品进场后以同一规格、同一厂家、同一编号、一次进场的数量不大于100t为一批。表24灌浆剂检验项目序号检验项目标准要求备注1流动度起始≤14～22s230min后≤30s3压力泌水率0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m)≤3.5%40.36MPa(孔道垂直高度＞1.8m)5泌水性24小时自由泌水率063小时毛细泌水率≤0.177d强度抗压强度≥35MPa8抗折强度≥6.5MPa928d强度抗压强度≥50MPa10抗折强度≥10MPa11凝结时间初凝≥4终凝≤241224h自由膨胀率0～313对钢筋的锈蚀作用无锈蚀14含气量、1～315氯离子含量0.0616充盈度合格②首批进场灌浆剂的全检项目：初凝、终凝、7d\28d抗压强度、7d\28d抗折强度、泌水率、出机流动度、30min后流动度、24小时自由泌水率、3h毛细泌水率、压力泌水率、充盈度、24h自由膨胀率。对钢筋的锈蚀作用、含气量、氯离子含量。③灌浆剂试验室抽检项目：初凝、终凝、7d抗压、7d抗折、28d抗压强度、28d抗折强度、24h自由泌水率、24h自由膨胀率、出机流动度、30min后流动度。④严禁使用未经检验或检验不合格的产品。⒕泄水管及管盖①采用PVC材料，其性能指标见表25。表25泄水管及管盖检验项目品种检验项目标准要求泄水管外观和颜色管内外壁应光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕纹等尺寸mm外径极限偏差0～+0.5壁厚极限偏差0～+0.5落锤冲击（200C）TIR%9/10通过环钢度kPa≥8二氯甲烷浸渍试验表面无变化连接密封试验不渗漏管盖外形尺寸mm170×38抗拉强度MPa≥40②桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006）的要求。③PVC泄水管及泄水管盖每1000个为一个检验批。④首批进厂的泄水管、管盖的全验项目为：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、环钢度、二氯甲烷浸渍试验、连接密封试验、外型尺寸、抗拉强度。⑤常规试验室抽检项目为外观和颜色、尺寸、落锤冲击、外型尺寸、抗拉强度。⒖防水涂料①直接用于防水层的防水涂料采用聚氨酯防水涂料，封锚混凝土浇筑后，在梁端底板及腹板的表层满涂聚氨酯防水涂料进行防水处理，防水涂料凃刷厚度1.5mm，聚氨酯防水涂料其性能指标见表26。②防水涂料性能应满足《客运专线桥梁高性能混凝土桥面防水层暂行技术条件》、GB/T19250-2003《聚氨酯防水涂料》及通桥（2008）8388A的要求。表26聚氨酯防水涂料检验项目序号项目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)≥6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理(%)≥1003碱处理(%)≥704酸处理(%)≥805断裂伸长率无处理(%)≥4506加热处理(%)≥4507碱处理(%)≥4508酸处理(%)≥4509低温弯折率无处理(%)≤－35℃，无裂痕10加热处理(%)11碱处理(%)12酸处理(%)13表干时间（h）≤414实干时间（h）≤2415不透水性0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率（%）≥—4.0，≤1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）≥98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）≥0.620与混凝土粘结强度（MPa）≥2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）≥0.522撕裂强度（N/mm）≥35.0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）≥3.5GB/T2791-1995③首批进场的防水涂料由物资部通知试验室取样，委托铁道部质检中心铁道金属与化学检验站进行全项目检验，全检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、潮湿基面粘结强度、保护层与混凝土固化聚氨酯防水涂料粘结强度、撕裂强度、与混凝土剥裂强度、加热伸缩率、与混凝土的粘接强度、加热紫外线的酸碱处理、紫外线老化、耐碱性。④试验室抽检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、与潮湿基面粘结强度。⑤聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（乙组分按产品重量配比相应重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批。两种组份在库房中分开存放。⒗封端用微膨胀剂①膨胀剂进场后应分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。②首批进场的膨胀剂由物资部通知试验室取样，碱含量与氯离子含量委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，全检项目为：净浆凝结时间、细度、抗压强度、减水率、MgO含量、CL-含量、碱含量、含水率、限制膨胀率、外观、对钢筋的锈蚀作用。③膨胀剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。④膨胀剂匀质性的检验按GB/T8077—2000标准的规定。减水率、砼凝结时间差、抗压强度比等按GB8076—1997标准的规定执行。⑤膨胀剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。表27膨胀剂检验项目品种检验项目标准要求膨胀剂净浆凝结时间（h：min）初凝≥45min终凝≤10h细度（筛余）（%）0.08筛余≤127d抗折强度Mpa≥4.57d抗压强度Mpa≥25.028d抗折强度Mpa≥6.528d抗压强度Mpa≥45MgO含量（%）≤5.0CL-含量（%）≤0.05碱含量≤0.75含水率（%）≤3.0限制膨胀率（%）水中7d≥0.025水中28d≤0.10空气中21d≥-0.020减水率（%）≥12外观灰白色粉末对钢筋的锈蚀作用无锈蚀⒘套筒预埋筋采用HRB335钢筋，套筒长度为3d。连接套筒采用45号优质碳素结构钢，符合JG163-2004《滚轧直螺纹钢筋连接接头》标准。连接套筒在运输过程中须避免雨淋、沾污或损伤，丝头须带上保护帽或拧上连接套筒，避免装卸过程中受损，连接套筒在梁上预埋后加盖防护盖，并用胶带缠牢，防止混入杂物。⒙接口工程埋件①接地端子材质符合GB00cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋端子设有M16内螺纹，其焊接工艺及套筒尺寸满足客运专线综合贯通地线上任意一点的接地电阻不大于1Ω规定，在箱梁浇筑前先进行电气回路测试。②施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其它杂质进入套筒内。四、临时工程分布及施工前准备4.1生产、生活房屋部分生产、生活房屋布置采用租赁及临建结合，节约用地的原则，租赁水西村民房作为生活、办公驻地。内设办公区、职工宿舍区、职工食堂区等。在81#墩处设置钢筋加工场，内设施工生产区。4.2混凝土拌和站混凝土拌和站采用11#拌和站，安装有两台HZS120型混凝土搅拌机，理论生产能力为240m3/h。4.3钢筋加工厂为方便跨连续梁施工，在81#墩处设置钢筋加工场及小型构件件场。钢筋加工场中设置钢筋加工区、原材料堆放区、成品及半成品堆放区、木模板加工区、钢绞线下料区等。4.4施工用电本连续梁用电采用正线施工用电。生产用房内采用100W镝灯照明；施工现场采用500W碘钨灯照明。4.5施工用水在连续梁处修建10m3水池，水车运水，利用水泵抽水。4.6施工便道连续梁施工便道利用正线施工便道，表面经过混凝土硬化，满足使用要求。五、总体施工方法本连续梁采用支架现浇法施工。丁蜀特大桥78#-81#墩承台、墩身施工完毕后首先对整个支架搭设范围进行地基处理，地基处理决定采用插打C30钢筋混凝土方桩、上部浇筑1.5*1.0m的混凝土条形基础，然后搭设钢管支架的方案进行施工。六、施工工艺6.1地基处理因78#-81#墩所在范围地质条件较差，地基处理拟采用插打C30钢筋混凝土方桩方式，方桩之上浇筑12.8*1.5*1m钢筋混凝土条形基础（连续梁中跨部分地段浇筑钢筋混凝土方墩）。边跨基础处理示意图中跨基础处理示意图6.2支架安装6.2.1主要工艺搭设支架前首先进行地基处理。然后搭设钢管支架，在支架顶托上设置横桥向双支45b，上部布置纵桥向贝雷梁，贝雷梁之上铺设12.6工字钢、工字钢顶上搭设碗扣架，碗扣架顶纵向方木上铺设底模，调整标高。安装完毕后采用堆载法对支架进行分级预压，以消除地基和支架的非弹性变形。预压完成并卸载之后，先调整底模，然后安装侧模，最后绑扎梁体钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。6.2.2支架形式支架采用609*16mm钢管。每个条形基础之上安装5根钢管，钢管横向间距为2.8m，钢管纵向间距即条带纵向间距边跨为7.5m。6.2.3支架布置脚手架布置，由于箱梁纵向和横向的不均匀分布，所以支架布置时中间部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为90cm；翼板部分纵向间距为60cm，横向间距90cm米；腹板部分纵向间距为60cm，横向间距为60cm，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体。为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定方形立杆垫座。边跨支架布置图中跨支架布置图支架布置立面图6.2.4碗扣式脚手架搭设本支架采用碗扣式支架，在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求从一头向另一头组装，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造,组装时先将碗扣搁置在限位销上,将横杆,斜杆等接头插入下碗扣,使接头弧面与立杆密贴,待全部接头插入后,将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头,直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。杆件组装顺序:立杆底座—立杆—横杆—接头锁紧—上层立杆—立杆连接销—横杆。接头连接牢固，再继续搭设上部脚手架，在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，要求整架垂直度小于１/500，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm以内，支架每部位的水平偏差控制在5mm以内，随后在支架的顶部和底部用大横杆和剪刀撑加以固定，为了确保脚手架的整体刚度，加设斜杆及剪刀撑，将各排支架牢固地连接在一起。由于箱梁纵向和横向的不均匀分布，所以支架布置时纵向分为跨中部分和主墩部分，横向分为中间部分、腹板部分和翼板部分，翼板部分和中间部分支架布置形式相同。支架采用碗扣式支架，规格为ø48×3.5mm。按支架处荷载大小，进行支架间距调整，桥梁主墩两侧4米范围内（主墩部分）立杆纵向间距均为60cm，横桥向间距：中间部分为60cm；翼板部分为90cm，腹板部分为60cm。除主墩两侧4米范围（跨中部分）外的立杆纵向间距均为60cm，横向间距：中间部分为90cm；翼板部分为90cm；腹板部分为60cm。在高度方向每间隔1.2米设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或方形立杆垫座，并在支架结构中用斜撑加固。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架搭设好后，测量放出高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为30cm左右，留入立杆内的长度不小于15cm。施工时注意支架间距应相应调整。6.3支架预压6.3.1支架预压目的预压的目的：一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计3-7天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量确定施工预拱度。在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架按1.2倍设计荷载（包括施工荷载）进行超载预压。施工荷载包括：梁体混凝土重量、梁体钢筋、预应力体系重量、内外模板重量、施工机具重量、施工人员荷载、混凝土施工动载、风载等。6.3.2支架预压方法支架搭设与立模作业程序完成后，在纵桥方向边跨布置4排、中跨布置6排，横桥方向在底模腹板和底板以及对应的处地基上分别设置3个固定测量点，对地基及支架沉降进行观测，记录沉降值作为初始值。在底模上满铺彩条布进行防护，按混凝土浇注顺序分段分层加载砂袋进行预压，每级持荷时间不少于15min，加载顺序从跨中向支座依次进行。满载后支架沉降稳定并持荷时间不小于24h后卸载，砂袋总重量为荷载总值（包括施工荷载）的1.2倍，以消除支架、地基的非弹性变形，量测支架、地基的弹性变形。加载时按照50%、80%、100%、120%预压荷载分四级加载，加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。要求砂袋预压从跨中开始分层平铺预压，左右均匀（如图11所示），分级观测稳定后再进行下一级加载。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。加压完成后，第二次测量固定点处的沉降量与第一次测量的沉降量进行对比计算出支架沉降量，每天8：00、16:00进行两次观测，以1d（24h）两次观测结果差值不大于2mm，且2d（48h）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。根据沉降值并结合预拱度计算，重新校正支架和模板标高。在预压前对箱梁固定测量点标高进行观测；在加载至设计荷载（包括施工荷载）的50%、80%、100%、120%时，分别对箱梁固定测量点进行观测；卸载以后再对箱梁底模上表面进行测量。预压过程中，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。堆载预压示意图6.3.3预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，反拱值考虑预拱值和支架变形两方面，并根据具体情况充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥的时间。预留拱度=支架弹性变形值+收缩徐变修正值，支架弹性变形值根据支架预压结果确定。6.3.4支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+预留拱度。为了保证线路的平顺性和梁体的线性控制，请山东科技大学做监控单位，对支架弹性变形和预留拱度进行计算，提供立模标高，控制梁体线型。施工过程中，对支架和地基变形做好全过程监测。6.4模板工程6.4.1模板的构造与设计全联现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。外侧和内侧模板采用竹胶板加工而成，面板规格为1.22m×2.44m×1.5cm。浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，故拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，。侧模拉杆计算侧模荷载计算：新浇砼对侧模的压力：F=0.22rt0k1k2v1/2其中：①砼容重：r=26kN/m3②新浇腹板砼的初凝时间，t0=9.5h；③外加剂修正系数k1=1.2；④砼入模时的坍落度修正系数k2=1.15；⑤砼浇筑速度：v=1.0m/h；则：F=0.22×26×9.5×1.2×1.15×11/2=75KN/m2

倾倒砼时对侧模的水平压力：P’=6KN/m2P=F+P’=75+6=81KN/m2拉杆验算拉杆采用ø20圆钢。其竖向间距为80cm，顺桥水平方向间距为60cm。每片模板设有2个拉杆，则：荷载：拉杆的轴向拉力：N=81×0.8×0.6/2=19.44KN轴向拉应力：拉杆的有效截面积：A=3.14×12=3.14cm2强度：19.44×103/（3.14×10-4）=61.9MPa＜215MPa满足要求。模板在设计制造时应满足以下要求：6.4.1.1模板采用竹胶模板，特殊部位模板要制做小型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。6.4.1.2有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。6.4.1.3确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。6.4.1.4构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。6.4.1.5严格按照箱梁断面尺寸分节制作，接缝处采用玻璃胶或腻子密封，底角弧形段模板处理见下图。底角处理采用两块三角弧形木作为支撑，间距按照30cm布置。6.4.2模板的安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。采用竹胶板模板，混凝土为一次性浇筑，对模板接缝，模板加固等应严格控制，确保砼外表不错台、不跑模。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。在支架上安装横向大方木，然后安装纵向方木再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺，木板与木楞间采用木楔塞紧。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：采用人工为主机械配合的方式施工，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模采用15mm厚的竹胶板，严格按照箱梁断面尺寸分节制作，在底、侧板钢筋绑扎完成,预应力钢束定位、穿束完成后开始安装内模。内模安装要根据模板结构确定，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。内模与外侧模安装采取对拉、对撑固定，内模之间采用水平肋、斜撑等方法进行加固，内模自身采用横向、竖向、斜向支撑固定，部分拉杆利用通风孔对拉。模板拼装后板缝采用腻子或玻璃胶密封，防止漏浆，并保证拼装后的内模具有足够的强度，刚度及稳定性。内模系统支撑体系布置见下图。端模安装：将波纹管及塑料衬管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，并计入预留压缩量。侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模型内的积水和杂物应清理干净。模板拆除，混凝土强度应达到设计强度的50%以上，进行早期张拉拆模，内模只拆不移，待梁体早期张拉后移出内模，侧模可在早期张拉前松开。腹板经过预张拉后，可松开底模，终张拉后，拆除底模及支架。拆模时的，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，并保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。6.5支座、支座板安装本梁支座采用NHQZ球型支座，安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求，并将垫石表面凿毛。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm，支座水平偏差不得大于2mm，同一梁端的支座相对高差不应大于1mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。再根据设计图纸校正支座偏移量，然后进行支座偏移量调整。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有30mm空隙，安装灌浆用模板。支座安装见下图。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求详见表28。表28灌浆材料性能要求表抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h≥20流动度≥220mm12h≥25温度范围＋5～＋35℃24h≥40凝固时间初凝≥30min,终凝≤3h28d≥50收缩率＜2%56d和90d后强度不降低膨胀率≥0.7%采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。重力灌浆见下图。支座纵向预偏量。支座预偏量是支座上板纵向偏离理论中心线的位置。设△1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移量，△2为各支点处梁体由于实际灌注时的温度与设计温度（16℃）之间的温差引起的偏移量，各支点处的纵向预偏量由△=（△1+△2）求得，式中负号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。按照固定支座设在下坡端及曲线内侧的原则，设78#墩右侧支座为固定支座。计划灌注时间为9月底进行，通过资料查询，9月平均最低气温为20℃，按照公式△2=1.0*10-5*（浇筑温度-设计温度）*梁长l计算出各支座的温度偏移量，各支座预偏量见表29，以顺桥向方向为正。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。表29支座预偏量表墩身号78#79#80#81#△1预偏量（mm）240-39-63△2温度预偏量（mm）203.25.2△预偏量（mm）-26035.857.86.6钢筋制作与绑扎钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场绑扎成形。钢筋制作和加工前必须在钢筋加工厂进行放大样，加工模具，经验收合格后方可大批量加工钢筋。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。在底模上进行钢筋绑扎时，为防止竹胶合板面划伤，底部以方木垫高，焊接时在局部采取衬垫隔离措施，防止焊渣灼坏板面。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋除梁顶保护层不小于30mm外，其他均不小于35mm。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。梁体钢筋保护层主要采用同标号的砼垫块的措施进行控制，垫块固定牢靠，均匀布置，腹板部位安装密度不小于4块/m2，底板及倒角圆弧区加密布置。顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确，在曲线处增加防崩钢筋。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎安装，再进行腹板钢筋的绑扎，底板、腹板内纵向金属波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及扁形金属波纹管的安装。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，用于控制保护层厚度的垫块应采用定型垫块且与梁体等强度等寿命的材料，垫块按50cm间距均匀布置，保证不小于4个/m2，倒角圆弧、底板等截面变化较大或受力较大的部位按30cm间距均匀布置，增加垫块的布置密度，保证保护层的准确。6.7预应力管道埋设及穿束6.7.1波纹管施工纵向预应力钢束管道采用内径90mm金属波纹管，锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，要求应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》。横向预应力钢束管道采用内径70*19mm扁形金属波纹管成孔。从场内把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。在底侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。管道定位网纵向按50cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密处间距调整为30cm，应用Φ12钢筋设置一道“#”形定位网架。网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上、下、左、右移动而改变预加应力的效果。安放后的管道必须平顺、无折角。管道所有接头采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动或弯折钢筋保证管道位置的正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，边跨底板束在距支座10m附近设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。纵向预应力管道，管道中穿入外径相应的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。6.7.2预应力筋的加工及安装6.7.2.1预应力钢束必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间采取措施避免雨水或养护水浇淋。6.7.2.2预应力筋即钢绞线采用定尺下料，长度按孔道的实际长度+工作锚厚度×2+限位板的有效高度×2+油顶高度×2+工具锚厚度×2+200mm计算，其误差为±30mm，必须保证锚具外露长度不小于10cm。钢绞线下料采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.0～1.5m绑一道，绑扎成束，按编号分类存放，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。6.7.2.3预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。6.7.2.4预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。6.7.2.5在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。6.7.2.6钢绞线穿束前，清除孔道内的杂物及积水。穿束在混凝土养护结束后进行，防止锈蚀。6.7.2.7清除锚具下支承垫板上的灰浆。空口锚下垫板不垂直度大于1º时，用垫板垫平，防止切断钢绞线。6.8混凝土浇注及养护预压卸载后，根据观测值调整底模标高。模板、支架制作安装时的允许偏差应满足规范要求，内模定位准确、稳固，检查钢筋数量、形状是否符合设计要求，支架各支撑的水平，垂直方面是否连接牢固，有无变形。然后用高压风吹干净底板，清理杂物，对底板洒水润湿。浇注前必须预埋好相关构造的预埋件，同时预留好伸缩缝的槽口。现浇连续梁施工必须保证混凝土保护层垫块强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。在浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，观察是否在允许变形范围内，同时分别设专人检查支架、模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时应及时处理。严格控制封锚段的尺寸，封锚模板不得出现漏浆和跑模现象。6.8.1混凝土配置和搅拌本连续梁所用的砼通过11#搅拌站进行供料。搅拌站现有2座120m3/h的拌合楼。⑴混凝土配制和搅拌为质量控制点，现场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。⑵混凝土开盘前，试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定粗细骨料含水量的变化，及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。⑶混凝土配料必须按试验室提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采用自动传感器计量，计量系统每半年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。⑷在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差应≤±1%，粗、细骨料的计量误差≤±2%（均以质量计）。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料质量，以后每10盘检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。⑸搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在150s。不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。⑹施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。⑺拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中，避免影响灌注质量。⑻经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。⑼混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。6.8.2混凝土的运输⑴混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大型车辆绕行或暂停。⑵混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。根据现场特定条件，混凝土运距按400m计算，选用12台8m3混凝土输送罐车，运输能力满足浇筑时间要求。混凝土场内运输线路平稳，保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。⑶现场摆放3台混凝土泵车进行垂直运输，备用一台。6.8.3混凝土的灌注与振捣混凝土配合比要根据设计要求和试验室配合比试验确定，应采取适当的缓凝措施，保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。浇筑顺序：浇筑顺序为由下到上，水平分层厚度不得大于30cm，注意对称浇筑，（见混凝土浇筑顺序图）。先灌注①、②层，待振捣后，从顶板天窗通过溜筒下料灌注③底板，封堵顶板天窗，然后再分层灌注腹板、顶板及翼板。采用水平分层，横桥向全断面推进。纵桥向从跨中向两端连续浇筑（见混凝土纵向浇筑顺序图）。在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。混凝土浇注顺序图（横向）混凝土纵向浇筑顺序图连续箱梁采用混凝土输送泵分层浇筑施工，一次浇筑完成，当灌注底板等混凝土自流高度大于2m的部位时，采用溜筒输送混凝土。混凝土振捣采用插入式振动器和平板式振动器结合振捣，腹板振捣时，振捣棒从腹板的中心插入，两边各有一道钢筋网，避免振动棒碰触波纹管；顶板及底板振捣时，避开提前做好的波纹管位置的标记，保证波纹管的安全。同时注意其他预埋件的保护。灌注时，为保证混凝土振捣良好，划分区段，定人定岗，责任到人。梁体按照纵向10m分段，每段6人，对称两边各布置两台振捣器，内模中布置一台振捣器，梁段及隔板部位增加两台φ30振捣器。插入式振动器移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模、内模保持5～10cm的距离。振动棒应“快插慢拔”，顶部混凝土振捣采用插入式振捣器和平板式振动器结合振捣。混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过混凝土初凝时间。灌注过程中，设专人观模，发现变形，及时停止灌注，进行处理。对于模板、支架沉降观测点，2h观测一次，对照各点灌注的放量对应支架预压沉降曲线，出现异常，应及时停止灌注，查找原因，处理完毕后，再进行灌注。梁体混凝土浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后根据现场技术主管技术交底仔细进行收面，收面完成待技术主管验收合格后方可对梁面立即用塑料薄膜加土工布覆盖保温养护。混凝土灌注前到养护结束，每天收集天气预报等，预计后续的养护方式。每天按照6：00、14：00、21：00三次实测现场气温，当平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，按照冬期施工养护方案进行养护；气温高于5℃时，采用土工布覆盖、洒水养护。6.8.4混凝土试件制作、养护⑴试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm×150mm×150mm，弹模尺寸150mm×150mm×300mm,标准尺寸公差符合GB/T50081—2002要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》或GB/T50081—2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的有关规定执行。⑵箱梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随现浇梁在同条件下振动成型，砼试件的制作要具有代表性。⑶试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。⑷标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护56d，同条件养护试件随梁体一起养护。⑸标准养护室温度20±2℃，相对湿度95%以上，试件间隔为10～20mm，并避免用水直接冲淋试件。表30试件制作数量计划表按以下标准制作序号工序名称部位抗压试件组数弹性模量试件组数1拆模（5天）梁体5组/2张拉（5天）底板、腹板、顶板各3组，共9组/3张拉（10天）底板、腹板