风险评估管理程序

****00002-01第4页共10页*******有限公司文件编码****0002-01颁发部门*风险评估管理程序批准日期生效日期文件分发号：__________审批过程姓名职务签名日期起草人审阅人批准人分发表岗位分发号份数岗位分发号份数总经理生产管理部质量管理部质量管理部QA质量管理部QC设备管理部安全部供应部储运部动力车间对乙酰氨基酚车间行政部总经理助理库房环保部销售部版本历史记录版本号再版日期再版原因/更改内容002015.01.31新建01修订审批过程一、目的：建立质量风险管理制度，规范药品生产周期中质量风险的评估、控制、沟通与审核的系统过程，降低产品的质量风险,保证患者的安全、健康。二、范围：适用于公司所生产药品在整个产品生命周期中的各个环节的质量风险的评估、控制与审核的管理.三、责任：质量管理部、生产管理部、设备管理部、供应部、生产车间质量风险涉及的有关部门。四、内容：1.职责：质量管理部负责组织审核在产品生产周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程；质量管理部负责组织质量风险管理计划的起草、监督实施和考核；质量风险涉及的部门负责确保产品质量风险最小化措施的有效实施；质量管理负责人负责质量风险审核。2.质量风险管理的原则：应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。3.质量风险可能来源于以下方面，但不限于：3.1综合质量管理：文件、教育和培训、审计/检查、定期审核、变更管理/变更控制及CAPA和持续改进等；3.2研发（产品设计）；3.3厂房，设备和设施（设计、确认、清洁、校验和维护保养）；3.4物料管理（供应商评价、物料的储存、运输和使用）；3.5生产（验证、关键工艺参数确定、生产过程的取样和检验）包装和贴签(包装的设计、选型和标签的控制)；3.6实验室系统（稳定性研究、OOS调查、复验期/有效期的确定）。4.质量风险管理流程图见附件：在制定相关的管理规程时，应根据风险的级别，选择管理的级别和力度。质量风险管理的内容：风险管理包括的内容有风险评估、风险控制、风险沟通和审核等程序，持续地贯穿于整个产品生产周期。5.风险管理的启动：5.1发起部门将可能的风险及导致风险发生的因素填写《风险评估表》，必要的信息包括历史数据、理论分析、已知的见解/或有关风险的疑问，包括确认风险可能性的相关假设进行简单描述或作为附件附上，交到QA。5.2风险评估是风险管理过程的第一步，它包括风险识别、风险分析和风险评价三个部分。DETECTION：可被检测性:是探测失效模式/原因/机理的能力的指标。总的来讲，为了取得比较低的不易探测度值，需要不断改进设计控制（如预防/确认/验证等）。5.2.3.1FMEA矩阵法评估打分总风险评估系数（RPN）RPN风险水平评估＜20低可接受≥20，＜60中考虑改进措施≥60高不可接受，或需要整改RPN：总风险=S×P×D5.2.3.2FMEA矩阵法严重程度的10分制风险系数分数水平定义严重性（S）10严重影响直接影响产品质量，此风险导致产品不能使用，直接违反GMP原则，危害人体健康。7高直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。5中等影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回，未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。3低尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。1没影响尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响发生机率（可能性）10分制风险系数分数水平定义可能性（P）10基本确定基本确定，每次均会发生。7极高必然的问题，几乎每次都发生。5高反复出现的问题，通常会发生。3中偶尔出现的问题，有时会发生。1低不太可能出现的问题，或很少发生。发现的可检测性5分制风险系数分数水平定义检测度（D）5不可能不可能检测到4极低3低问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。2中出了问题有方向能检测到，发生的时候很有可能检测到。1高只要出了问题就能被检测到。5.3风险控制：在充分进行了风险分析的基础上，制定降低和接受风险的决定；确定风险降低的方法，降低风险；确定可接受风险的最低限度，降低风险到可接受的水平。在此环节中应适当评估风险控制手段，若发现风险减低程度不够，则重新返回风险评估环节。5.3.1根据上述风险评估的结果，确定风险是否可接受当风险评估为高风险级别时，该风险是不可接受的。应停止该活动，或修订方案，重新启动一个对新方案的风险评估活动；5.3.2当风险评估为中等风险级别时，应慎重决定该风险的影响。通常情况下，应制订一个补充或补救的措施，从可能的方面进行补救，具体措施填入表格，并在适当时进行风险回顾，或直接停止该活动。5.3.3当风险评估为低风险级别时，该风险通常是可接受的，必要时，其他的补救措施是可选择的。根据风险评估的结果，对不可接受的风险进行消除，对可接受的风险，制定必要的补救/控制措施。5.4风险沟通：决策制定者与其他人员之间交换或分享风险及其管理信息，通过风险沟通与培训，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。5.5风险审核：以上结论和措施经QA审核，质量管理负责人批准。5.6风险回顾：风险管理过程的结果应结合新的知识与经验进行回顾，一般情况下，每年末对当年的质量风险评估进行一次回顾。必要时，发起新一轮的质量风险评估活动。风险评估活动应包括对风险降低/控制措施的追踪。5.7文件管理：对每一项风险评估活动，在开始初期，QA给定唯一识别号，编号原则为：QRM-YYXXX，其中YY为年份，XXX为按年编排的流水号，例如QRM-16001，代表2016年发生的第一个风险评估活动。6.质量风险管理的应用：6.1质量管理体系风险管理：6.1.1文件：审核法规方面最新的释义和应用，确定开发新的SOP的需求，指南；6.1.2培训：员工素质的基础教育、经验的传授和工作习惯的形成，以及对前阶段培训的定期评价（或效果）。6.1.3质量缺陷：为识别、评估和沟通可疑的质量缺陷、投诉趋势、偏差调查和OOS结果等对产品质量的潜在影响。对重大质量缺陷，与法规管理部门协助风险沟通并决定采取适当措施。6.1.4定期回顾；在产品质量回顾中对数据的趋势结果进行选择、评估和分析。分析监控数据（如，对再验证需求的评价、取样方面的变更）。6.1.5变更控制；基于药品开发和生产过程中积累的知识和资料来管理变更。评估变更对最终产品的可获得性的影响。评估设施、设备、物料、制造工艺或技术转移的变更对产品质量的影响。在实施变更前确定应采取的适当措施，如，附加测试，（再）确认，（再）验证，与管理者沟通等。6.1.6审计/检查：在确定内审计和外部审计的范围和频率时，应考虑以下因素：现行的法规要求；企业总体符合规范的状况和历史；企业的质量风险管理活动的结果；工厂的复杂性；药品本身复杂性和其临床意义的复杂性；生产工艺的复杂性；质量缺陷的数量和严重程度（如：召回）；以前审计和检查结果；各种变更；某产品的生产史（如频率、周期、批量）；官方实验室的测试结果等。6.2开发的质量风险管理：6.2.1选择最佳的产品设计和工艺设计；6.2.2全面了解产品性质（如，粒径分布、水分、流动性）工艺选择和工艺参数，特性；6.2.3评估原料、溶剂、活性成分（API）的起始物料、活性药物成分的起始物料、辅料或包装材料的重要特性。6.2.4、建立适宜的规格标准与生产控制要求、以减少质量属性的变化（如：减少物料和产品缺陷、减少生产缺陷、减少人为差错）；评价是否需要进行与扩大生产和技术转移相关的附加研究（如，生物等效性和稳定性试验）。6.3厂房、设备、设施的质量风险管理：6.3.1厂房、设备的设计：6.3.1.1厂房设计中的合理分区（如，物料和人的流向、污染最小化、有害生物控制防治措施、防止混淆；6.3.1.2选择开放与密闭设备；6.3.1.3为设备和容器确定适宜的与产品接触的材料（例如不锈钢等级、垫圈和润滑剂的选择）。6.3.1.4选择合适的动力（如蒸汽、气体、电源、压缩空气、加热、空气净化系统和水）。6.3.1.5为相关设备选取合适的维护保养措施（例如建立零配件的库存要求）。6.3.2环境控制与设备清洁：按照预期用途，分别作出不同措施和决定（如多用途对单一用途、分批对连续生产）。确定可接受的清洁验证限度。6.3.3校正/预防性维护：设定适宜的校正与维护保养计划。6.3.4厂房、设备、设施的确认：确定厂房、建筑、生产设备和/或实验仪器的确认范围和程度，包括适宜的校正方法。6.3.5计算机系统和计算机控制的设备：选择计算机硬件和软件的设计、确定验证范围（如，关键性能参数的识别、要求与设计的选择、代码审查、测试的范围与测试方法、电子记录和签名的可靠性）。6.4物料管理的质量风险管理：6.4.1供应商和委托制造商的评价与评估：对供应商和委托制造商提供综合性的评估（如，审计、供应商质量协议）；6.4.2起始物料：评估与起始物料变化相关的差异与可能的质量风险；6.4.3物料使用：确定处于待验状态下的物料是否适宜使用（如，进一步的内部处理），确定返工、再处理和退回物品再使用的适宜性；6.4.4储存、物流和销售：评估为确保保持适宜的储存和运输条件的安排的正确性（如，温度、湿度、容器设计）、维护基础设施（如，确保适宜的运输条件的能力、临时储存、危险物品和受控物资的处理、清关）。6.5生产管理质量风险管理6.5.1验证：识别核实、确认和验证活动的范围与程度（如，分析方法、工艺、设备和清洁方法）、确定后续活动的程度（如，取样、监控和再验证）、区分必须在已验证的范围内操作的关键工艺步骤和不是必须在已验证的范围内操作的非关键工艺步骤。6.5.2生产过程的取样与检验：评估生产过程中控制检验的频率和程度（如在受控的情况下减少测试）。结合参数和实时释放来评估和为过程分析技术的使用提供依据。6.5.3各工艺关键控制点相应的评估。6.6.实验室管理和稳定性研究保证体系风险管理6.6.1稳定性研究：同ICH其他指南相结合确定储存和运输条件的偏差对产品质量的影响；6.6.2OOS结果：在进行OOS结果调查时确定潜在的根本原因和纠正措施；6.6.3复验周期和有效期：评估中间体、辅料和原料的测试和储存的正确性。6.7包装与贴签管理质量风险管理6.7.1包装设计是为了保护内包装（为了确保产品真实性，标签应易辨别）。6.7.2容器密封系统的选择：确定容器密封系统的关键参数。6.7.3标签控制：不同的产品标签和同种标签的不同版本混淆的可能性设计标签管理程序。6.8.持续改进的质量风险管理：在产品的整个生命周期内识别、评价和（再）评估关