(完整版)关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点分析和解决方案

(完整版)关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点分析和解决方案关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点分析和解决方案一、砌砖工程1.1砂浆强度不稳定砂浆强度不稳定的原因主要是计量不准，配合比多数工地使用体积比，由于砂子的含水率的变化和运料途中丢失，使砂浆含水量低于规定量的10～20％。另外，水泥混合砂浆中塑化材料用量常常超过规定的用量，降低了强度。塑化材料材质不佳，如石灰膏中含有较多的灰渣，或运至现场保管不当，发生结硬，使砂浆中含有较多的软弱颗粒，也会降低强度。同时，人工拌和不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。预防措施包括确定砂浆配合比，应结合现场的材质情况，在满足砂浆和易性的条件下，控制砂浆的强度，按每袋水泥、白灰膏用量进行控制，做定型量具，控制用量。建立施工计量校验、维修、保管制度。对于塑化材料一般为混料，计量更为困难，应严格控制。在砂浆搅拌加料顺序上，应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌机叶子和砂子搓劲，将塑化材料打开，再投入其余部分的砂子和全部水泥。1.2组砌方法不正确混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”的现象。这是由于混水墙要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此出现了多层砖的直缝和“二层皮”的现象。预防措施包括让操作者了解传递荷载的需要，墙体中砖缝搭设不得少于1/4砖长，横竖向灰缝的砂浆必须饱满，每砌皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。砖的选用应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸、一砖厂的砖。1.3水平灰缝砂浆不饱满砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％，原因主要是铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆内的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。另外，用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱砖与砂浆层的粘结。防治措施包括改进砌筑方法，应用“三一”砌砖法。同时，严禁干砖上墙。二、钢筋混凝土模板工程2.1模板工程2.1.1柱模板该段落无法修复，删除。横向钢筋，并加强节点处的钢筋连接，以增加节点的抗震性能。（4）在钢筋加工和安装过程中，要严格按照设计要求进行，确保钢筋的精度和准确性。2.2.2水平钢筋偏位质量通病的防治措施（1）在钢筋放样时，要注意水平钢筋的排列，尽量减少因排列问题而产生的偏移。（2）在梁底和板底的水平钢筋布置时，应按照设计要求进行，确保水平钢筋的位置准确无误。（3）在钢筋加工和安装过程中，要严格按照设计要求进行，确保水平钢筋的精度和准确性。（4）在混凝土浇筑前，要对钢筋进行检查和验收，确保钢筋的质量符合要求。2.2.3钢筋锈蚀的防治措施（1）在钢筋加工和安装过程中，要避免钢筋受到机械损伤和腐蚀。（2）在混凝土浇筑前，要对钢筋进行除锈处理，确保钢筋表面干净光滑。（3）在混凝土浇筑后，要及时进行养护，避免混凝土表面开裂和渗水，以减少钢筋锈蚀的可能性。（4）在钢筋锈蚀严重的情况下，要及时更换受损的钢筋，以确保结构的安全性。超过Φ12的钢筋用28号铁丝绑扎。绑扎时应按照规定的绑扎形式进行，绑扎节点处应加强绑扎，确保绑扎牢固。在搬移钢筋骨架时，应注意不要使绑扎松扣或者损坏。在浇捣混凝土时，应特别注意绑扎的牢固性，避免出现松扣现象。4、对于限位箍筋的固定，应采用电焊将其与梁的箍筋点焊固定，同时要确保柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于500mm的箍筋，以确保节点处柱筋在浇筑时不会发生偏位。5、在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前，应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，以确保接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，从而保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，提高工效。6、钢筋加工过程中，应注意钢筋开料切断尺寸的准确性，对于钢筋成型尺寸不准确、箍筋歪斜、外形误差超过质量标准允许值的情况，应进行重新调直和弯曲，但对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜反复弯曲。7、在钢筋骨架绑扎与安装过程中，应注意钢筋骨架外形尺寸的准确性，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。同时，保护层砂浆垫块应准确，垫块步距取800×800mm，避免出现平板悬臂板面裂缝和梁底柱侧露筋等问题。8、钢筋弯曲时应注意运输过程中的安全，避免过度弯折或压垛过重导致“慢弯”现象。对于“慢弯”钢筋，应将弯折处放在卡盘上板柱间，使用平头横口扳子将钢筋弯折处板直，必要时用大锤配合调直，将钢筋进行冷拉以伸直。9、绑扎间距不符合要求、出现缺扣、松扣现象时，应注意绑扎铁丝的选择和绑扎形式的正确性，绑扎节点处应加强绑扎，确保绑扎牢固。在搬移钢筋骨架时，应注意不要使绑扎松扣或者损坏。在浇捣混凝土时，应特别注意绑扎的牢固性，避免出现松扣现象。钢筋绑扎时，应根据钢筋的直径选择合适的铁丝，并采用不易松脱的绑扎形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠。对竖立的钢筋网，除了十字花扣以外，也要适当加缠。若出现节点扣处松脱现象，应重新绑扎。钢筋套丝生锈的现象可以通过在钢筋轧丝后马上套上塑料保护帽来预防。为防止钢筋砼现浇楼板出现裂缝，可采取以下技术措施：砼采用中粗砂，使用减水率高、分散性好、对砼收缩影响较小的外加剂，控制预拌砼的含砂率在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg，粉煤灰的掺量不宜大于15%。现浇板厚度和钢筋保护层的厚度应严格控制，阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑砼时保证钢筋不位移。在剪力区不宜设置接线盒，如设置应征求设计同意并应有设计加固措施。线管必须布置在钢筋网片之上，交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，线管密集处或管径大于1/3楼板厚度的沿预埋管线方向应增设钢筋网带。现浇板浇筑时，应进行二次振捣和两次压抹，浇筑后应在12小时内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7天。在养护期间，当砼强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工，当砼强度小于10Mpa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，施工缝的位置和处理、后浇带的位置和砼浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。2.3.2现象：在浇筑混凝土工程前，模板内的垃圾、泥土等杂物未清理干净，导致混凝土振捣不够密实，出现蜂窝、麻面、露筋、露石、轴线位移和断面尺寸不符合要求的问题，同时混凝土墙体出现高低不平的情况。原因分析：1.职工粗心大意，随意性造成问题。2.模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部模板漏刷，拼缝不严密，浇捣砼时缝隙漏浆，砼沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，有气泡排出，木模板浇筑砼前未浇水湿润。3.板搁栅用料较小造成挠度过大。4.板下支撑底部不牢，砼浇灌过程中荷载不断增加，板模下挠。5.板模底不平，砼接触面平整度超过允许偏差。6.将模板钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁内，浇灌砼后，板模板吸水膨胀，梁模略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在砼内。7.墙砼浇注时，没有按交底标高。预防措施：1.模板厚度要一致，具有足够的强度和刚度。2.支撑材料要有足够的强度，前后左右相互搭结。3.模板与梁模搭结处，板模应拼铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁砼内，以便于拆除。4.墙砼浇注时要比设计标高高出掉。2.3.3蜂窝现象：混凝土表面出现蜂窝状的小孔。产生原因：1.振捣不实或漏振。2.模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：1.按规定使用和移动振动器。2.中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。3.模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。4.若接缝宽度超过2.5mm，应进行填封。5.梁筋过密时选择相应的石子粒径。2.3.4露筋现象：混凝土表面出现钢筋露出的情况。产生原因：1.主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板。2.振捣不实。预防措施：1.钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度。2.垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少。3.使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。2.3.5麻面现象：混凝土表面出现粗糙不光滑的情况。产生原因：1.模板表面不光滑。2.模板湿润不够。3.漏涂隔离剂。预防措施：1.模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂。2.浇捣前对模板要浇水湿润。2.3.6孔洞现象：混凝土表面出现孔洞的情况。产生原因：1.在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：1.对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的高度。2.按照规程使用振动器。2.3.7缝隙及夹渣现象：在施工缝处出现缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：按照规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。2、预防措施：在浇注前，对柱头、施工缝、梯板脚等部位进行重新检查，清理杂物、泥沙、木屑，确保施工环境干净整洁。2.3.8柱底部缺陷（烂脚）1、产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。2、预防措施：确保模板缝隙宽度不超过侧板吊脚，浇注混凝土前先浇灌足够厚度的水泥砂浆。2.3.9梁柱节点处断面尺寸偏差过大1、产生原因：柱头模板刚度差，或将安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。2、预防措施：在安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度是否符合要求，只有符合要求才允许接驳梁模板。2.3.10楼板表面平整度差1、产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。2、预防措施：在浇捣楼面时，应使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位，混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上进行操作。2.3.11基础轴线位移，螺孔、埋件位移1、产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。2、预防措施：基础混凝土是属于厚大构件，模板支撑系统要充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时进行二次浇筑。2.3.12混凝土表面不规则裂缝1、产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。2、预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养，高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间，遵守混凝土施工的有关规定。2.3.13缺棱掉角1、产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模方法不当。2、预防措施：指定专人监控投料，确保投料计量准确，搅拌时间足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。2.3.14钢筋保护层垫块脆裂1、产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。2、预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；制作完毕后应浇水养护。三、屋面工程（1）地面基层未处理好，或者水泥砂浆配比不合理；（2）施工不规范，未按照操作规程进行；（3）地漏安装不合理，或者地漏周围填充材料不当。3、预防措施：（1）地面基层应该平整、坚实，水泥砂浆配比要合理；（2）施工要按照规范进行，注意控制水泥砂浆的浇筑厚度和均匀性；（3）地漏安装要合理，地漏周围填充材料要均匀，不得出现空鼓现象。4、治理方法：（1）对于不平整的地面，可以采用打磨、找平等方法进行处理；（2）对于空鼓、裂缝等问题，可以采用修补、重新铺设等方法进行治理；（3）对于倒泛水的地面，可以采用重新安装地漏、重新填充材料等方法进行治理。容易受到破坏，需要养护一段时间才能达到足够的强度。如果在此期间过早上人或进行下道工序施工，会导致面层起砂、起皮等问题。因此，在施工过程中要严格控制水灰比，合理安排施工流向，避免上人过早。同时，在处理底层时要认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物，严格做到随刷随铺。加强土建施工和管道安装施工的配合，控制中途变更，认真进行施工技术交底，做到一次留置正确，也是防治措施之一。为了解决20mm厚水泥砂浆楼面施工难度大，水泥砂浆楼面裂缝难以避免的问题，我们可以在砼施工时加大现场投入，使砼浇筑施工时直接在砼面上进行压光。这种方法在青岛、黄岛、济南等地均有成功的施工案例，且有着成熟的施工经验。在处理板块地面不平整、空鼓，接缝不均匀，周边不顺直，图形不规则，色泽不协调等问题时，我们要认真清理地面基层，充分湿润垫层与基层结合良好。对于翘曲拱背、宽窄不方正及颜色不协调、图案不规则的板块，应事先派专人进行挑选，把有缺陷的挑出不用。在防止面层起砂、起皮方面，我们要注意水泥强度、水灰比、抹压遍数等因素，同时在抹压过程中要撒均匀、薄厚一致的水泥砂拌合料，使面层与混凝土紧密结合成整体。养护时间不够时，要避免过早上人或进行下道工序施工，以充分保证面层的强度和稳定性。养护是提高水泥砂浆面层强度的重要措施，必须要重视。如果养护时间过短，强度很低，过早使用就会对表面造成损伤和破坏，导致面层起砂、出现麻坑。因此，在面层抗压强度达到5Mpa时才能进行操作。为防止面层空鼓、裂缝，需要注意以下几点：基层必须干净，不能有水泥浆皮和油污，涂刷水泥浆时要均匀，不能过大面积涂刷，水泥浆的稠度要适宜，不能使用干撒水泥的方法。在涂刷水泥结合层时，要认真清洗湿润基层，以保证面层与基层结合牢固，防止空鼓裂缝的产生。在抹压工序时，要抹压均匀，将抹纹压平压光。在抹灰工程中，表面不平整、阴阳角不方正、粘结不牢固、空鼓、裂缝等问题常常出现。原因可能是没有挂线，做灰饼和冲筋时不认真，基层清理不干净或处理不当，配制砂浆和原材料质量不好，使用不当等。为预防这些问题，需要认真挂线，做灰饼和冲筋时要仔细，清理基层干净，墙面浇水透彻，砂浆配制要合理，基层偏差不能太大，门窗两边塞灰要严密，墙体预埋木砖距离不能过大或木砖不能松动。抹灰层不能过厚，干缩率不能太大。1.在进行抹灰前，必须按照规矩将房间找方，挂线垂直和灰饼（灰饼距离1.5～2米）冲筋一道，然后用木械依照灰饼标志上下刮平抹出的灰筋。抹阴阳角砂浆稠度应稍小，阴角要用抹子上窜平窜直，尽量多压几遍，避免裂缝和不垂直方正。2.基层处理是确保抹灰质量的关键之一。在抹灰前，必须认真处理砼砖石基础层表面凸显的部位，剔平或用1:3水泥砂浆补平。表面太光没的基层要凿毛，墙面脚手孔洞应堵塞严密，各种墙洞及剔墙管槽，必须用1:3水泥砂浆堵严抹平。在抹灰前，墙面应该浇水，砖墙基层一般浇水二遍，砖面深入度约为8－10毫米，砼抹灰前浇水可以少一些。抹上一层砂浆的应将底层浇水润湿，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走产生空鼓。4.为了防止墙面空鼓和开裂，必须清理干净彻底，墙体必须洒水湿润，每层灰不能抹得太厚，跟的太紧。混凝土基层表面酥皮剔除干净，施工后及时浇水养护。5.为了防止抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花，抹罩面灰后，压光不得跟得太紧，以免压光后多余的水气化后产生起泡现象。抹罩面灰前底层湿度应满足规范要求，过干时，罩面灰水分很快会被底灰吸收，压光时容易出现漏压或压光困难，浮水过多，抹罩面灰后，水浮在灰层表面，压光后容易出现抹纹。6.为了防止面层接槎不平和颜色不一，槎子应按规矩甩，留槎平整，接槎留置在不显眼的地方。施工前基层浇水应浇透，避免压活困难，将表面压黑，造成颜色不均。另外所使用的水泥应为同品种、同批号进场。7.为了克服轻质墙的质