JIT生产基础知识概述

JIT生产基础知识2016年1月议程目标历史发展“精益生产”实施办法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善议程目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善精益生产精益生产是指通过消除浪费创造价值提高质量减少浪费减少时间降低成本提高客户满意度“精益生产”的目标质量、成本和服务的改善质量成本服务客户满意度正确理解以客户为导向的概念原则：以短期交货替代高库存水平“传统思维”“精益思维”高库存水平缩短产出时间最大交付能力最大反应能力以客户为导向程度高以客户为导向程度高增值行为和浪费行为工作流程分布工作流程增值行为明显浪费行为隐蔽浪费行为根据增值的概念分析生产过程问题列表一切不增值的都是浪费！所执行的任务中哪一项不是生产过程中必不可少的？任务中哪一项只增加产品成本，而不增加产品价值？任务中哪一项不是真正与客户的需求相关？增值vs浪费：透视产品机械加工的例子增值浪费车削打磨孔去毛刺清洗研磨清洗时间例减少不增值的活动减少不增值的工作的比例以及吞吐时间之前现在吞吐时间=180分钟吞吐时间=120分钟增值未增值增值未增值螺母焊接拿起物料将部件放在夹具中点焊，涂密封胶从输送带上卸下物料（28项）；将部件放在夹具中点焊从输送带上卸下物料（60项）；将部件放在夹具中双头螺栓焊接物料的缓冲库存行动：移除重组合并简化例：自动加载输送带120分钟SS60分钟60分钟SS60分钟例增加增值量工作和消除浪费增加工作量vs消除浪费增加工作量改善=将浪费任务替换为增值任务增值(A)浪费(W)AAWAAW增值(A)浪费(W)WAWWA浪费分为7个主要类别生产过剩产生所有其他浪费空间/地面区域返修/缺陷动作库存等待的时间运输Sovraproduzione生产过剩1.生产过剩2.库存3.空间/地面区域4.运输5.等待的时间6.返修/缺陷7.动作生产过程相关的浪费3145672浪费分为7个主要类别生产过剩产生所有其他浪费空间/地面区域返修/缺陷动作库存等待的时间运输Sovraproduzione生产过剩生产过程相关产品相关机器/设备相关消除浪费的纠正措施3145672库存减少使问题显现逐步减少库存隐蔽问题例机器故障缺少物料/部件生产瓶颈质量问题问题变得很明显问题易识别被迫寻找快速解决方案原因可以消除从根源上解决这些问题，以低库存进行生产问题库存（在制品）问题问题“精益生产”背后的成功因素“精益生产”方法“精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制(JIT)生产系统来实现我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐KAIZEN“流动原则”实施方法“拉动原则”实施方法“节拍原则”实施方法“零缺陷”实施方法“节拍原则”“流动原则”“拉动原则”“零缺陷原则”(JIT)准时制KAIZEN（持续改善）–有效改善的原则Kaizen（持续改善）=改善与准时制系统实施采用的方法相反，持续改善有两个动态功能：一方面，用于准时制生产系统的建设或引进另一方面，用于开发已经巩固的“精益”结构（产生很少浪费）。KAIZKAIZEN“节拍原则”“流动原则”“拉动原则”“零缺陷原则”JIT“流动原则”实施方法“拉动原则”实施方法“节拍原则”实施方法“零缺陷”实施方法议程目标历史发展“精益生产”方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善“准时制”的概念源于丰田的持续改善持续改善的演变大野耐一开发的丰田生产系统（TPS）新乡重夫转换的丰田思维英语版本书《机器改变世界》（沃马克/琼斯）IBeginning美国，例：普惠奥的斯电梯线模公司欧洲，例：保时捷奥迪宝马等书《精益思想》（沃马克/琼斯）深度在汽车行业和供应商中的大力实施丰田持续改善的开始持续改善英文版本认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40％的差异在西方世界开始实施持续改善确认成功因素和成功方法在全世界范围的实施“准时制”1950198019911992dal19972000演化丰田全球其他部门的例子书：《精益解决方案》（沃马克/琼斯）精益生产转移到其他系统2005议程目标历史发展“精益生产”方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善“准时制”运作准则5R原则准时......正确的零件零缺陷......正确的质量现在......正确的时刻一件......正确的数量此处......正确的地点精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则准时制生产系统精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”目标流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则“准时制”生产系统“5R”通过流程屏合和重新组合实现生产流程改善和稳定公司内部的所有流程下游工序仅取用需要的零件通过调整工作内容实现节奏1234生产过程一体化第一步–流动流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则“准时制”生产系统“5R”生产线无累积同步连接一次加工一个单元（单件流）特征生产线结构按照“鱼骨”原则进行循环、标准化工作根据“5R”进行生产先决条件平衡操作标准化工作优势最小的吞吐时间没有库存缓冲（在制品）最小空间要求高质量刹车弹簧滑柱短轴轴平衡装置车轮单件流：并进式工作组装过程中的流动原则单件流批量大小由于高的库存水平和缓冲引起吞吐时间长通过消除库存和缓冲减少吞吐时间按类别生产：批次、独立的进程、库存“生产人工岛”吞吐时间长工作站物料流缓冲（在制品）Chaku-Chaku生产线：后续流程的整合Chaku-Chaku生产线（上载，下载）优点最小吞吐时间在制品的低水平最小空间要求高质量低投资条件设备可用性的高水平打磨A打磨B清洗斜切钻孔研磨21344567成品原料消费者“节奏”决定生产速度“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则“准时制”生产系统“5R”客户“节奏”决定生产速度客户“节奏”通过日均需求量进行计算节拍！节拍！节拍！节拍！客户订单平均客户华电生产速率与客户分离实际工作量随时间变动出现偏移工作量生产满足销售要求，但有时间延迟阶段延迟生产JFMAMJJASOND高低月结果对公司产生以下效果：

A：未得到充分利用；例如：机械空闲时间，填充仓库，员工消极怠工，冗余，短期轮班工作B：过载，例如：供应商由于最后期限的压力遇到流程瓶颈，质量下降员工消极怠工，加班，额外轮班，新招聘，外包过载未充分利用(A)(B)实际工作量需求工作量“准时”意味着生产的“调平”需求曲线与调平生产的近似解决理念每日生产量较长的时间保持恒定通过成品库存或灵活的工作时间(加班)对需求的小幅波动进行补偿销售部门及时识别需求的大幅波动，并传递给生产计划部门较长时间段连续生产量JFMAMJJASOND高*低月工作量对运营造成的直接影响采购量更容易规划人员稳定截止日期清晰可见快速识别问题过载未充分利用Ø低PFL计划量查询工作量客户节奏计算-节奏或节拍时间“客户节奏”从消费者的净工作时间和日需求量衍生而来例7.5小时=27，000秒每日工作时间休息其他计划非生产时间净工作时间总工作时间245件每日客户需求客户节拍（节拍时间）110秒调平节拍分析节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费8例0E80D140C114B95A56以秒为单位的周期时间906030140120节拍=110秒周期时间工作站D工作站成功的第三个关键因素是“拉动原则”“准时制屋状图”8流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则“准时制”生产系统“5R”物料流：推动vs拉动下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部件信息-“推动”信息-“拉动”细化管理物料流信息超市逻辑超市管理补货水平信息流物料流供应商客户超级市场总装超级市场机械生产超级市场预组装超级市场物料流信息类似超市和超市一样，消费者的订单直接影响生产超市货架遵照“过时的东西必须更换”的原则避免生产过剩。根据FIFO（“先进先出”）原则进行补充量取决于：消费/需求补货时间拉动：经营原则拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的理想库存现实理想库存超市中定义的库存库存“推动原则”“拉动原则”超市同步生产看板看板允许使用拉动逻辑管理物料的召回信号批量大小：100存储位置：订购件数：A-2200部件号：ParafangoL123-32最后的存储位置B45单位/箱：10管理信息仓储地点使用简单的卡片报告特别信息，可以控制住实际消耗,下一组装步骤从先前阶段得到所需单元。产生生产订单，重新填充在前面的步骤中消耗的单元箱子变空时，看板允许超市填充物品，消息触发补货。零缺陷：改善与稳定“准时制屋状图”

流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则“准时制”生产系统“5G”工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零缺陷计划全面生产维护去除浪费源头自主维护预防性维护员工素质故障预防故障识别故障反馈故障修正清洁和整齐：实现零缺陷的第一步错误预防-5S技术概念整理SEIRI整顿SEITON清扫SEISO清洁SEIKETSU素养SHITSUKE意思是从工作区域去除“不必要的”工作物料处于完美条件状况，方便取用工作场所和工具的清洁清洁和整齐开始于工作的每一站保持清洁，遵守规则例不必要的工具和机器有缺陷的部件工具箱地区可视工作指令时刻保持工具和机器清洁工厂和局部清洁为独立工作“界定标准”所有相关人员都得到信息每个人对于工作场所的责任检查列表5S方法清洁和整齐是生产质量的基本要素42从工作区域清除“不必要的”SEIRI整理SEITON整顿WorkingmaterialinperfectconditionandconvenienttoreachSEISO清扫工作场所的清洁，包括工具和物料SEIKETSU清洁界定和形成新的清洁标准SHITSUKE素养保持并改善达到的效果12345工作物料处于完美条件状况，方便取用实现5S行动的检查表预防错误-5S行动检查表部门：_______________检查人员：_______________日期：_______________编号检查点是部分否1是否穿了工作服？2所有的饮料瓶是否清理（没有可辨认出的“流浪”瓶）？3带子或私人衣物是否存放在指定的地方（例如储物柜）？4是否明显遵守工作时间？5工作站和机器是否贴有标志和标签？6电力电缆是否正确敷设？7危险区域是否设置图形提醒（安全帽、带电的电缆......）？8灯具清洗地是否令人满意？9是否有证据表明对灯具进行了定期检查/批准？10装置和设备上是否有松动或缺失的部分？11正在工作的设备上物品能否正确识别？12刀具和夹具是否处于正确的地方？13废料是否正确分类？14存储区域是否正确标记？15部件容器是否处于标记区域内？16货架上或小型运载车辆上是否只存放了正确的部件？17所有人行道和车道是否通畅？18灭火器、火灾探测器和电源保险丝是否方便取用？19工作区域是否保持整洁、干净？20关键业绩指标板是否更新？总计POKAYOKE（防误防错）-错误预防为了避免疏漏，可能引入POKAYOKE（防误防错）的概念

意思是

目标POKA

=错误，非故意的错误

YOKE

=避免POKAYOKE意思是做出不正确的行为或不正确的决定时，防止错误的发生的预防措施和简单的技术系统100％的质量可能的错误例子：分不清/混乱遗忘困惑不正确的组装/安装等等JIDOCA（自动化）-错误识别JIDOCA（自动化）方法允许识别异常、缺陷和故障，立即停止机器一个常见的问题原因JIDOKA（自动化）解决方案在使用点出现断裂和噪音（最终客户）因为在流水线全手动操作，重物没有充分拧紧采用条形码，识别螺钉和重物之间发生分离的时间机器立即停止ANDON（安灯）-反馈故障

凭借ANDON（安灯），操作者可以在出现异常、功能缺陷或故障的情况下激活信号信号：黄灯为“请求帮助”信号：如果经过特定分钟时间，帮助没有到位或问题没有解决，红灯亮起，生产线暂停例对错误的反应-质量的自我调整引进自我调整的目标是快速反馈故障组装点6.2组装点6.3对发生错误作出反应严重错误原因措施责任频率站点错误

反应时间（小时）特点：对错误进行快速反应对出现错误有清楚的任务分派遵循指令和工具等，快速消除问题的根源责任的持续确认5个为什么-分析和错误消除想要确定经常性故障的原因，只采用一种方式检查是不够的问题是：“频繁的机器关停”......1. 为什么机器会停下来？过载，保险丝烧断了2. 为什么过载？主轴驱动没有充分润滑3. 为什么没有充分润滑？油泵运行不正常4. 为什么运行不正常？油泵轴的轴承出现磨损5. 为什么会出现磨损？污垢进入油泵......解决方案在泵中安装一个筛网过滤器安排预防性维护全面生产维护-理念与目标全面生产维护通过预防性维护实现工厂的最佳利用TMP是什么意思？

（TotalProductiveMaintenance）全面生产维护

全面生产力维护或：

生产力为导向的维护全面生产维护所有员工所有设备机器的整个寿命周期通过减少问题的根源优化机器效率产品、工艺和质量的持续改善通过整体维护和机器管理维护持续改善工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零缺陷计划全面生产维护去除浪费源头自主维护预防性维护员工素质故障预防故障识别故障反馈故障修正所有员工所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善5S方法POKAYOKE(防错)JIDOCA(自动化)安灯5个为什么分析所有员工参与所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善TPM（全面生产维护）-机器出现问题的原因机器停止或故障的原因往往很简单就可以解决油门松动螺丝松动机器变脏工具缺陷波动芯片掉落/移位未充分固定维护错误克服测量范围发动机过热发动机噪音邮箱满油精益生产系统：融合所有原则“准时制屋状图”流动原则节拍原则拉动原则零缺陷原则单件流生产节拍避免过度生产工艺稳定性“准时制”生产系统“5R”消除七种浪费议程目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善持续改善和准时制持续改善介绍“精益生产”之路“准时制”生产系统持续改善Kaizen意思是持续改善KAIZEN意思是KAI=改变KAIZEN=向好的方向改变ZEN=正确（改善的方向）改善策略持续改善通过小步骤追求持续改善之路以大步骤进行创新型改善创新（KAIKAKU）需要冗长的规划周期高投资员工不积极参与主要步骤/变化（不可逆）目标往往不能达到以小步骤进行持续改善持续改善只需要很短的计划周期投资少（或无）与员工密切合作小步骤（可以在任何时间进行修改）朝着目标持续取得进展改善时间时间改善创新和持续改善两个改善策略结合起来可以确保任何组织取得长期成功57改善时间通过小步骤对创新进行稳定和持续完善员工参与持续改善使用员工在生产中获得的经验和技能管理员工信息迅速落实改善提议安排行动车间班组中的集团员工分离和优化价值与浪费之间的分离可以对单个流程阶段进行针对性改善AfterBefore增值浪费之后增值和浪费严格分开之前在过程中以非结构化方式呈现增值和浪费SNSN根据超市原则进行分布“超市”需要在工厂的增值和浪费之间进行分离特点增值活动和非增值活动之间未分离牺牲质量搜索和运输时间流通库存和空间利用率通常是不确定的容器大小决定组装线长度生产力下降等等特点根据“外科医生和护士”的原则产生工作只有合格的部件到达安装点搜索和运输时间都省略掉流通库存/占用空间减少/输送带可能被缩短，在线上进行库存重新整合生产率增长等等传统的物料可用性超市和分布Super-mercato物料例检查标准是否存在标准是改善措施的基础如果所有的问题都回答“是”，该过程就可以进行评估没有标准就没有持续改善！是否是否有标准？标准