滚镀挂镀优缺点

电镀基本知识介绍----典型工艺流程1.抛光。2.溶剂脱脂。3.装挂。4.电解除油。5.热水清洗。6.冷水清洗。7.酸弱腐蚀。8.冷水清洗。9.中和（视需要）。10.冷水清洗。11.电镀。12.冷水清洗。13.热水清洗（视需要）。14.钝化、填充或其他附加处理（视需要）。15.卸装及清洗。16.脱水或干燥。17.防锈。18.包装与转运电镀的工艺类型包括挂镀，滚镀，刷镀，连续镀等…以下主要介绍了滚镀的概念及其优缺点，其中穿插了在同一情况下与挂镀的相关对比。其中可以了解两种电镀多方面的相关对比及其优缺点。滚镀的概念和优缺点目录一、滚镀的概念

二、滚镀的特征

1.滚镀是将分散的小零件集中在滚筒内进行的

2.滚镀是在小零件不停地翻滚过程中进行的

3.滚镀的电流是以间接方式进行传输的

三、滚镀的优点

1.节省劳动力，提高劳动生产效率

2.镀件表面质量好

3.镀层厚度波动性小

4.占地面积小

四、滚镀的缺陷

1.混和周期带来的缺陷

2.滚镀的结构缺陷

3.间接导电方式带来的缺陷

4.电流密度控制方面的缺陷

一、滚镀及挂镀的概念

通常情况下电镀有两种方式，一种是挂镀，一种是滚镀。挂镀也叫吊镀，是将零件装在挂具上进行镀层沉积处理的一种电镀方式，一般用于大尺寸零件(如车圈)的电镀。其特点是大零件小批量，镀层厚度10μm以上。而对于因形状、大小等因素影响无法或不宜装挂的小零件(如小螺丝)，则一般采用滚镀。滚镀严格讲叫滚筒电镀，它是将一定数量的小零件置于专用滚筒内、在滚动状态下以间接导电方式使零件表面沉积上各种金属或合金镀层、以达到表面防护、装饰或功能性目的的一种电镀方式。

其特点是小零件大批量，镀层厚度10μm以下。

典型的滚镀过程是这样的：将经过镀前处理的小零件装进滚筒内，零件靠自身重力将滚筒内的阴极导电装置紧紧压住，以保证零件受镀时所需要的电流能够顺利传输。然后，滚筒以一定速度按一定方向旋转，零件在滚筒内受到旋转作用后不停地翻滚、跌落。同时，金属离子受到电场作用后在零件表面还原为金属镀层，滚筒外新鲜溶液连续不断地通过滚筒壁板上无数的小孔补充到滚筒内，而滚筒内的溶液及电镀过程中产生的气体也通过这些小孔不断地排出筒外。

挂镀需要将零件一个一个地装或绑在挂具上，费时、费力、费人工，且镀层质量欠佳，如出现“挂具印”，或表面光洁度不够等。另外，一种叫做筐镀的特殊挂镀也会经常被采用，它是将小零件放在一个金属丝做成的小筐或底部镶有电极的塑料筐内，然后挂到阴极棒上电镀的一种方式。这种方式在电镀过程中，为使各零件尽可能均匀受镀，需要不时摘下小筐对零件进行翻动，或用一根非金属棒搅动筐内的零件。因此操作类似淘米或炒菜，所以也有人形象地称之为淘镀或炒镀。但即使这样镀层质量同样难以令人满意，主要表现为各零件的镀层厚度及表面质量等波动较大，且劳动力同样受到对零件进行搅动、翻动等繁琐操作的束缚，

而小零件挂镀时，因不同零件受镀的条件(如悬挂位置)不同，则电流分布不均等，各零件间的镀层厚度差别较大。例如，同样一个挂具上的零件，挂在中间还是边缘，上层还是下层，受金属尖端效应的影响，镀层厚度都会有不同的结果。

4.占地面积小

因为滚镀对分散的零件进行集中处理，增加了镀槽对零件的承载量，所以与处理相同数量零件的挂镀相比，占地面积大大减小，这在土地资源日益紧缺的今天是难能可贵的。并且，处理零件的数量越多，滚镀的这种优势就越明显。

例如，一种直径￠50mm内孔￠22mm的铁垫圈镀锌，这种零件可滚镀也可挂镀。若采用滚镀，使用GD-20型滚筒1只，则溶液量一般约400L即可，整台滚镀机占地约0.7平方米，这时该设备一次可处理零件约20kg。但若采用挂镀，同样的溶液量及设备占地，一次只能处理零件约2.3kg，若要一次处理零件20kg，约需8～9倍于滚镀的占地。

再如，一种标准件滚镀锌，日产量10吨，两班制生产，生产线上约需电镀工位10个，加上其它辅助工位、工人操作面积及非操作面积预留等，整条生产线占地可控制在20×3m之内。但若采用挂镀，完成同样的产量，则可能需数倍甚至十几倍于滚镀的占地。

四、滚镀的缺陷

与挂镀相比，滚镀零件的受镀方式发生了较大改变：（1）挂镀在零件单独分装的状态下进行，而滚镀在零件集中且时合时离的状态下进行，在这个过程中产生了零件的混合周期；（2）挂镀在零件完全暴露的状态下进行，而滚镀在封闭的(虽然壁板上有孔)、溶液浓度较低的滚筒内进行。零件受镀方式的改变给滚镀带来两个最主要缺陷，即混和周期带来的缺陷和滚镀的结构缺陷。两大缺陷对滚镀生产效率和产品质量的提高造成严重影响，使滚镀的优越性不能得以充分发挥。

1.混和周期带来的缺陷

混合周期指滚镀时零件从内层翻到表层，然后又从表层翻回内层所需要的时间。它由于使用了滚筒使小零件不停地翻滚而产生。滚镀时因混合周期的存在，零件不能像挂镀时一样时刻都在受镀，当位于表层时能够正常受镀，而位于内层时电化学反应却基本停止。这样，滚镀时零件的有效受镀时间得不到保证，为达到要求的镀层厚度，只有延长整个电镀过程的时间。这是滚镀相对于挂镀电镀时间较长的重要原因之一。

例如，一种镀锌件，镀层厚度要求5µm，挂镀约需10min，但若滚镀则可能需要30～40min甚至更长。从混合周期的角度解释这种现象，若要保证零件受镀的有效时间为10min，因受混合周期的影响，则整个滚镀时间可能要数倍。

2.滚镀的结构缺陷

挂镀的零件完全暴露在镀液中，零件与阳极间无任何阻挡，因此溶液中物质的传送不受任何影响。但滚镀的零件是被封闭在多孔滚筒内的，零件与阳极间比挂镀多了一道阻挡物——滚筒壁板，则物质的传送比挂镀受到的阻力大。因此与挂镀相比，滚镀的镀层沉积速度慢、镀液分散能力和深镀能力下降及槽电压较高等，可将这些由滚筒封闭结构带来的缺陷称之为滚镀的结构缺陷。

(1)

镀层沉积速度慢

滚镀时，滚筒内消耗的金属离子难以从滚筒外的新鲜溶液中得到及时补充，致使滚筒内金属离子浓度下降，则电流密度上限不易提高，镀层沉积速度难以加快。这是滚镀相对于挂镀电镀时间较长的另一个重要原因。

(2)

镀液分散能力和深镀能力下降

滚镀开始后，滚筒内溶液中的导电离子浓度下降，而滚筒外新鲜溶液又不能及时补充，因此溶液电阻率增大，则电流分布在阴极表面变得不均匀，溶液分散能力下降，零件表面镀层厚度均匀性变差。所以，滚镀难以适于对镀层厚度有高精度要求的零件(尤其针轴类)。

另外，因难以使用大的电流密度及阴极表面二次电流分布不均匀，使得零件低区电流密度较小，当低于下限时会沉积不上镀层或沉积的镀层不符合要求。所以，滚镀溶液的深镀能力也会下降，滚镀的零件(尤其深孔、盲孔件)低区镀层质量往往不尽人意。

(3)

槽电压较高，电能损耗大，槽液温升快

滚筒的封闭结构使滚镀溶液的电阻增大，则为达到所需要的电流密度，常常需要施加较高的电压，以增加对滚镀过程的推动力。所以，滚镀的槽电压往往比挂镀高，则电能损耗增大。而溶液电阻大，会导致槽液温升加快。

3.间接导电方式带来的缺陷

(1)

滚镀的间接导电方式使零件的接触电阻(即金属电极的电阻)较之挂镀要大，则槽电压相应升高，这是造成滚镀槽电压较高的另一个原因。

(2)

零件在滚筒内不停地翻滚，使零件与阴极的接触时好时坏，必然造成滚镀电流传输不平稳的缺陷。

(3)

滚筒内的零件距离阴极的远近不同，则电流在各零件上的分布也有较大不同。距离阴极近的零件电流大，反之则电流小。

4.电流密度控制方面的缺陷

与挂镀时零件各自独立相比，滚镀时零件间相互叠压、屏蔽,并且滚镀零件的形状多种多样，滚筒开孔率的高低也多有不同，所以很难确定零件受镀时的有效面积，也就难以定量控制零件表面的电流密度。这给滚镀生产带来极大不便。