第2章-ERP基本概念课件

企业资源计划与管理（ERP）第2章ERP基本概念本章内容学习目标2Hi！大家好！下面由我带领大家学习第2章！掌握ERP相关概念掌握概念的应用BOM成本等重要计算本章内容（重点，掌握）2.1物料编码2.1.1物料2.1.2编码2.1.3物料编码文件2.2物料清单2.2.1BOM概念2.2.2BOM的应用2.2.3BOM的规划（BOM分阶的意义、原则、方法）本章内容（重点，掌握）2.3工作中心2.3.1定义2.3.2工作中心的作用2.3.3工作中心数据2.4提前期2.4.1概念2.4.2种类2.4.3计算公式2.5工艺路线2.5.1概念2.5.2工艺路线的作用2.5.3产品工艺路线时间的计算2.5.4偏置提前期2.6工作日历2.7主生产计划（MPS）2.7.1MPS定义2.7.2粗能力计划（RCCP）2.7.3主生产计划理论2.7.4MPS计算本章内容（重点，掌握）2.8物料需求计划（MRP）2.8.1MRP概念2.8.2MRP计算2.8.3MRP与其它子系统的关系2.8.4MRP业务流程2.8.5MRP上线的基本条件本章内容（重点，掌握）2.1物料编码2.1.1物料企业中生产所需的原材料、零配件、半成品、成品等属于物质的东西。2.1物料编码2.1.2物料编码一组唯一表示一种物料的代号物料代码计算机系统对物料的唯一识别代码物料编码无强制性标准，仅受ERP系统技术限制2.1物料编码2.1.3物料编码文件1、概念将所有物料的属性数据统一存储的计算机文件（库），是ERP系统的基础信息之一。2.1物料编码销售管理采购管理存货管理生产管理2.1.3物料编码文件财务管理产品结构……2.1物料编码2.1.3物料编码文件存货管理子系统2.1物料编码2.1.3物料编码文件生产管理子系统2.1物料编码2.1.3物料编码文件产品结构的展开2.1物料编码2.1.3物料编码文件2.1物料编码2.1.3物料编码文件2、主要内容技术库存计划采购财务质量2.2物料清单（BOM）2.2.1BOM的概念1、狭义产品结构（ProductStructure）物料的物理组成按照功能进行层次的划分和描述2.2物料清单（BOM）0123结构层次X10000件1.0A11000件1.0B12000件4.0F13000套1.0D11200件4.0C11100件1.0P11210m3

0.2R12100m3

0.2O11110m2

1.0销产供桌面桌腿螺钉胶油漆面框方木板材方木独立需求件相关需求件2.2.1BOM的概念最受欢迎的中性笔中性笔笔帽笔筒笔芯笔芯杆笔芯头笔油墨2.2.1BOM的概念最受欢迎的中性笔中性笔笔帽笔筒笔芯笔芯杆笔芯头笔油墨笔头防滑塑料2.2.1BOM的概念最受欢迎的中性笔中性笔笔帽笔筒笔芯笔芯杆笔芯头笔油墨尾盖防滑塑料筒身2.2.1BOM的概念2、广义产品结构工艺流程计算低阶码！2.2物料清单（BOM）2.2.2BOM的应用三个特殊的BOM虚拟BOM（虚拟件）配置BOM（产品配置）计划BOM（产品家族）2.2.2BOM的应用1、虚拟BOM

在实际装配时并不出现的组装件设计BOM上出现通常是非库存物料若定为库存物料，批量规则为按需定量通常为无提前期的制造件一组通用的成套零件1、虚拟BOM

有部分相同零件的多种产品（X、Y、Z）：ABCDEFGQRXABCDEFGUVZABCDEFGSTY

用虚拟件表示相同部分（简化产品结构和库存事务）：

简化后：XPQRZPUVYPSTPABCDEFG1、虚拟BOM2.2.2BOM的应用2、配置BOM配置BOM包含特征件与可选件。到底要设计几个BOM才好？2、配置BOM电子挂钟机芯钟盘盘面白黑金指针秒针短针花纹2花纹1红黑金时针花纹2花纹1电池配不配钟框金属(压花）金属(平)塑料(红)塑料(白)塑料(金)木雕(鹰)木雕(屋)木雕(轮)2、配置BOM2.2.2BOM的应用3、计划BOM计划BOM(产品家族)计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列。3、计划BOM钟盘(1.0)钟框(1.0)通用件机芯(1.0)塑料木雕黑色(0.5)金色(0.5)金属(0.2)(0.2)(0.6)字型2字型1字型1字型2(0.2)(0.3)(0.3)(0.2)(0.3)(0.3)(0.1)(0.1)(0.1)(0.1)鹰屋红白凸平(1.0)(1.0)

秒针

短针长针(1.0)花纹1花纹2花纹2花纹1红

黑(0.5)(0.5)(0.5)(0.5)(0.5)(0.5)可选件(0.5)电池指针(1.0)电子挂钟(1.0)2.2.3BOM的分类在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：EBOM（设计物料清单）PBOM（计划物料清单）MBOM（制造物料清单）CBOM（成本控制物料清单）2.2.4BOM分阶的意义BOM分阶的意义按照生产组织方式来划分BOM层次扁平化（企业内部生产管理扁平化）成本系统的关联2.2.4BOM分阶的意义成本累加材料费采购间接费材料费采购间接费材料费采购间接费本阶人工费本阶间接费增加成本低阶材料费低阶采购间接费累计成本本阶人工费本阶间接费增加成本低阶人工费低阶间接费低阶材料费低阶采购间接费累计成本X增加成本本阶人工费本阶间接费低阶人工费低阶间接费低阶材料费低阶采购间接费累计成本材料费采购间接费2.2.4BOM分阶的意义直接材料：直接构成产品实体的材料直接人工：生产工人的工资加工费用：支付给外单位对产品加工支付的费用制造费用：车间管理人员工资，设备折旧费，维护车间设备运转发生的费用（如机油、棉纱），生产工人的劳动保护费用（如工衣、手套、肥皂等等）。成本累加补充学习……2.2.4BOM分阶的意义本阶人工：20本阶制费：10本阶人工：10本阶制费：4本阶人工：10本阶制费：4本阶加工：2EBCDAHIMLGK31221121B标准成本：37低阶材料：6+1=7本阶人工：10+10=20本阶制费：4+4=8本阶加工：2A标准成本：？材料：？人工：？制费：？加工：？＝73＝7+6＝13＝20+20＝40＝10+8＝18＝2H标准成本：22低阶材料：2+1+1+2=6本阶人工：10本阶制费：4本阶加工：2成本累加本阶材料费采购间接费2.2.5ERP系统中的BOM管理用友金蝶易飞2.2.5ERP系统中的BOM管理用友ERP物料清单表（主界面）2.2.5ERP系统中的BOM管理用友ERP产品结构定义金蝶K3案例介绍

某大型手机公司采购，销售、PMC大约12人经常需要知道某个型号的手机的物料在库存的情况。2.2.5ERP系统中的BOM管理2.2.5ERP系统中的BOM管理金蝶K3客户定制后的报表查询——根据BOM查询各子件物料的库存不限制站点操作简单很多只需要选中某个产品，再根据你想知道在哪个仓库有多少，点确定报表就出来了！2.2.5ERP系统中的BOM管理易飞ERP2.2.5ERP系统中的BOM管理易飞ERP2.2.5ERP系统中的BOM管理易飞ERP2.2.5ERP系统中的BOM管理易飞ERP2.3工作中心2.3.1概念

工作中心（WorkingCenter，简称WC）：

生产加工单元的统称。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。2.3工作中心2.3.2工作中心的作用作为平衡任务负荷与生产能力的基本单元作为车间作业分配任务和编排详细生产进度的基本单元作为计算加工成本的基本单元2.3工作中心2.3.3工作中心数据1、数据类型基本数据：代号、名称、工作内容、设备数量等。能力数据：每日可提供的工时、机台时或可加工完成的产品数量等。成本数据：直接费用、间接费用等。2.3.3工作中心数据2、计算公式工作中心能力＝每日班次×每班工作时数×效率×利用率其中：效率＝完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数效率＝实际完成的产量/标准定额产量利用率＝实际直接工作小时数/计划工作小时数2.3.3工作中心数据2、计算公式例：某车间有3台同样的机床，因检修，只有2台可以工作，这两台机床工作时，加工零件标准的标准定额为1小时，因新工人熟练程度较低，需要2小时。此车间按每日1班，每班8小时工作制，试计算此车间的工作能力。解答：利用率＝2（台）/3（台）＝67％效率＝1（工时）/2（工时）＝50％工作能力＝每日班次×每班工作时数×效率×利用率＝3（台机床）×1（班次）×8（工时）×67％×50％＝8（工时）2.3.3工作中心数据2.3.3工作中心数据3、成本数据间接费用费用分摊产品成本制造费用成本间接人工费用办公费固定资产折旧水电动力费直接费用直接材料成本直接人工成本2.4提前期2.4.1概念在ERP系统内，提前期是MRP（物料需求计划）需求时间计算的一个重要数据来源。2.4提前期2.4.1概念提前期：提前期（leadtime），是一个从作业开始到作业结束所需要的阶段性时间的概念，它是设计生产装配件工艺路线和制定生产计划的重要基础数据之一。如果存在工艺路线（Routing），那么，以装配件为例，其加工提前期计算，就需要结合该装配件的工艺路线（Routing）而计算。2.4提前期2.4.2种类生产准备提前期采购提前期生产加工提前期装配提前期累计提前期总提前期2.4提前期2.4.3计算公式提前期＝固定提前期＋变动提前期＋检验天数变动提前期（单件加工）＝单件加工时间×批量变动提前期（批量加工）＝（订单量/变动批量）×批量变动天数固定提前期＝排队时间＋准备时间＋等待时间＋移动时间2.4提前期2.4.3计算公式例1：计算机组装的单件加工时间为2小时，现接到一订单，订单加工数量为3件，则此订单组装工序的变动提前期为多少？例2：汽车生产喷漆工序的加工批量为20件，加工时间为4小时，现接到一订单，订单数量为40件，则此订单的变动提前期为多少？3×2＝6（小时）（40/20）×4＝8（小时）2.4提前期LRP计算逻辑——净需求ABCA库存数量：200投料间距：0检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100B库存数量：100投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100C库存数量：0投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100预计进货量：100订单：A需求：500PCS预交货日：6/292.4提前期LRP计算逻辑——净需求A库存数量：200投料间距：0检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休A计划生产：500-200=300PCS量的推算2.4提前期LRP计算逻辑——净需求A库存数量：200投料间距：0检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休A预计完工日：6/26预计开工日：6/19日期的推算2.4提前期LRP计算逻辑——净需求订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休A计划生产：300PCSB原材料计划采购：300-100=200PCS量的推算B库存数量：100投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：1002.4提前期LRP计算逻辑——净需求订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休B预计领料日：6/20

预计交货日：6/18预计采购日：6/12日期的推算B库存数量：100投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：1002.4提前期LRP计算逻辑——净需求订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休量的推算C库存数量：0投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100预计进货量：100A计划生产：300PCSC原材料计划采购：300-100=200PCS2.4提前期LRP计算逻辑——净需求订单：A需求：500PCS预交货日：6/29一二三四五六日23456789101112131415161718192021222324252627282930注：周双休日期的推算C库存数量：0投料间距：1检验天数：1固定前置天数：2变动前置天数：1批量：100预计进货量：100C预计领料日：6/20

预计交货日：6/18预计采购日：6/122.5工艺路线2.5.1概念工艺路线（Routing）说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。2.5工艺路线2.5.2作用用于能力需求的分析、计算、平衡用于计算BOM的有关物料的提前期用于下达车间作业计划用于生产过程的跟踪与监控2.5工艺路线2.5.3产品工艺路线时间的计算加工批量：每次加工的工件数量变动天数：随加工批量变化的天数，一般是指加工的时间、传送时间。固定天数：不随加工批次变化的天数，一般是指设备准备时间、领料准备时间。2.5.3产品工艺路线时间的计算工艺时间=固定天数+变动天数*加工数量/批量例：需加工A物件300件，该物件的加工固定天数为2天，变动天数为3天，加工批量为150。请问生产该物件需要的工艺时间是多少？答：总时间=2+3*300/150=8（天）2.5工艺路线2.5.4偏置提前期偏置提前期（LeadTimeOffset）指在物料加工时，前道工序开工多长时间后，后道工序才开始加工，这段时间就是偏置提前期。例如，如果装配件的制造提前期为两天，而该装配件存在两道生产工序，它们的生产速率时间相同(均为1天)，则第一道工序的提前期百分比是0，第二道工序的提前期百分比是50%，偏置提前期时间为1天。偏置提前期=制造提前期*工序偏置百分比（工序提前期百分比）2.5工艺路线2.5.4偏置提前期第N天第N+1天第N+2天第1工序第2工序第3工序制造提前期3天制造提前期7小时考虑偏置提前期2小时2小时2小时2.6工作日历

工作日历：也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同，加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。案例：提前期的计算提前期的运算基础装配件的加工提前期计算，即装配件的制造提前期=固定提前期+可变提前期*定货量。如果装配件存在工艺路线（Routing），那么对于装配件的加工提前期计算，就需要结合该装配件的工艺路线（Routing）而计算。（1）提前期百分比（2）偏置天数（3）偏置天数=工序提前期百分比*物料制造提前期。（4）在某道工序的时间换算上为天数时，取整后剩余的时间如果恰好为半天4Hr（工作日历为8Hr/Day）。提前期百分比使用的加工提前期按5/24计算，而固定\可变提前期的加工提前期按4/24计算。案例：提前期的计算提前期的运算逻辑结合装配件的工艺路线（Routing），计算装配件的相关提前期。例如：某装配件A标准批量为200，如果它的Routing如下所示：工序基准定额用量（*200）换算为天数提前期%固定提前期可变提前期G01批次2525G02物料2.5500G03物料102000合计案例：提前期的计算提前期的运算逻辑

根据各工序的提前期以及装配件A的固定提前期和可变提前期将为：工序基准定额用量（*200）换算为天数提前期%固定提前期可变提前期G01批次25253+1/24G02物料2.550062+5/24

G03物料102000250

合计315+6/24（1）在某道工序的时间换算为天数。案例：提前期的计算提前期的运算逻辑

根据各工序的提前期以及装配件A的固定提前期和可变提前期将为：工序基准定额用量（*200）换算为天数提前期%固定提前期可变提前期G01批次25253+1/24G02物料2.550062+5/240.96G03物料10200025020.70合计315+6/24（2）提前期%=偏置天数/加工提前期=（3+1/24）/（315+6/24）=0.96%（3）提前期%=偏置天数/加工提前期=（65+6/24）/（315+6/24）=20.70%案例：提前期的计算提前期的运算逻辑

根据各工序的提前期以及装配件A的固定提前期和可变提前期将为：工序基准定额用量（*200）换算为天数提前期%固定提前期可变提前期G01批次25253+1/240G02物料2.550062+5/240.96%3.0416671.561041G03物料10200025020.70%合计315+6/24（4）固定提前期=3+1/24≈3.041667（5）可变提前期=（加工提前期–固定提前期）/提前期批量

=

[（315+6/24-（3+1/24）]/200

≈1.561041案例：提前期的计算提前期的运算逻辑

在装配件按BOM逐层生产装配后，需要计算完成一个制造装配件生产所需的合计时间，也就是装配件的累计制造提前期。例如：（1）假定物料X由A、B、C、D四个组件组成；（2）组件A、B、C、D分别用于工序G01，G02，G03，G04;（3）物料X（提前期批量）的制造（加工）提前期为10;（4）A、B、C、D各组件的累计制造提前期、偏置天数、提前期百分比为：组件累计制造提前期工序提前期百分比（%）偏置天数累计制造提前期-偏置天数A10G010010B15G0220213C20G0340416D22G0480814案例：提前期的计算提前期的运算逻辑

在计算完装配件的累计制造提前期后，在将采购所需的提前期与其进行累计。从而产生整个装配件的累计总提前期，即：累计总提前期=物料的总提前期+MAX[各组件（累计总提前期-偏置天数）]G01G02G03G042242

A10

B15

C20

D22

13

1416

组件X的工序X制造提前期10天2.7主生产计划（MPS）2.7.1MPS定义MasterProductionSchedule，简称MPS，确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。对象：最终产品（独立需求件）

组件生产年度大纲2.7.1MPS定义与MRP的关系物料需求计划采购计划生产计划其他合同预测主生产计划库存信息BOM2.7.1MPS定义与MRP的关系MRP是由MPS驱动的；MPS需要考虑供需平衡，而MRP不考虑；MPS由人来制定，而MRP由计算机来完成；2.7.1MPS定义与MRP的关系4.MPS是产成品的主生产计划，MRP是半成品的生产计划和原材料的采购计划；5.先由管理员确定MPS后，再由计算机计算MRP；6.MPS由销售及生产计划部门共同执行，MRP由生产部门执行。2.7.2粗能力计划粗能力计划（Rough-cutCapacityPlanning，简称RCCP）是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。MPS的可行性主要通过RCCP进行校验。2.7.2粗能力计划计算（平衡）原理1.建立关键工作中心的资源清单2.进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段。2.7.2粗能力计划计算（平衡）原理改变负荷修改计划延长交货期减少订单数量取消部分客户订单2.改变能力更改加工路线加班组织外协增加人员与设备2.7.3主生产计划理论1、TimeSegments

TimePeriod时段TimeZone时区TimeFence时界做计划时所使用的时间区间间隔，例如以月、周、天、8小时（每天3个班次）等作为时段将产品生产制造的整个周期划分为几个区间段，称为时区，总共有3个时区时区的几个分界点需求时界（DemandTimeFence，DTF）计划时界（PlanningTimeFence，PTF），或计划确认时界（FirmPlanningTimeFence，FPTF）2.7.3主生产计划理论1、TimeSegments

产品单次生产计划2.7.3主生产计划理论1、TimeSegments

产品多个订单计划2.7.3主生产计划理论1、TimeSegments

时区1，需求依据实际合同，计划已下达并执行，计划变动的代价极大。时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、二者最大值。计划已经确认下达，变动代价大，系统不能自动变更，只能由人工干预。时区3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可以自动更改，计划员有权限可进行更改。2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）GrossRequirements毛需求量

ScheduledReceipts计划接收量Projectedavailablebalance、Projectedonhand预计可用库存量

NetRequirements净需求量

PlannedOrderReceipts

计划产出量

PlannedOrderReleases计划投入量

AvailabletoPromise可供销量初步确定的需求量尚未考虑库存已有数量和未来的预计到货量等信息前期已经下达，正在执行中的订单，将在某个时间段内产出的数量可用库存的滚动预算计算公式为

前一时段末可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求量+计划产出量本时段毛需求-前一时段末可用库存量-本时段计划接收量+安全库存2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）GrossRequirements毛需求量

ScheduledReceipts计划接收量Projectedavailablebalance、Projectedonhand预计可用库存量

NetRequirements净需求量

PlannedOrderReceipts

计划产出量

PlannedOrderReleases计划投入量

AvailabletoPromise可供销量某个时间点计划产出的数量与ScheduledReceipts比较：ScheduledReceipts指已经在加工的订单，某时间段内一定会产出的数量，而PlannedOrderReceipts是还未加工，预计在某时段可以产出的数量。某个时间点计划投产的数量，与PlannedOrderReceipts相同，只是PlannedOrderReleases考虑了提前期指某时间段内产出数量减掉该时间段内需要发货的订单数量，剩余数量即为可供销量，即这个产出除了满足已经确定需要发货的订单外，还剩多少可以用于销售2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）GrossRequirements毛需求量计算：最终产品等独立需求物料的计算，这些产品常常位于产品结构树的最上层，即第0层；相关需求物料的计算，即有父项(与其有关联的上一层物料)的产品的毛需求的计算

2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）GrossRequirements毛需求量计算：①计算独立需求（最终产品）的毛需求

毛需求量=主生产计划的规定数量②相关需求物料的毛：

毛需求量=父项的净需求×倍数

2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）GrossRequirements毛需求量计算：毛需求和净需求的划分——有重要的现实意义！2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）毛需求和净需求的划分案例：客户A需要白行车100辆，交货期为9月1日。现有库存数量90辆，其中60辆已经分配给客户B的销售订单。车间目前正在生产中的自行车为150辆，其中8月27日完工80辆，9月3日完工70辆。企业还为该自行车设置了50辆的安全库存，以满足市场临时的紧急要货计划。

计算毛需求和净需求2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）毛需求和净需求的划分案例：客户A需要白行车100辆，交货期为9月1日。GrossRequirement毛需求ScheduledReceipts计划接收量：Projectedonhand预计可用库存量NetRequirements净需求量PlannedOrderReceipts

计划产出量PlannedOrderReleases计划投入量AvailabletoPromise可供销量2.7.3主生产计划理论2、MPSMatrixElements

（MPS矩阵元素）毛需求和净需求的划分案例：客户A需要白行车100辆，交货期为9月1日。毛需求：100辆净需求=毛需求－（现有库存－现有库存中已经分配量）－需求日期内计划接收量＋安全库存=100-(90-60)-80+50=40（辆）2.7.3主生产计划理论3、Lot-sizingrules,Batchingrules批量规则

最大批量

最小批量

固定批量直接批量固定周期批量

周期批量

倍数批量计划下达数量PlannedOrderReleases大于此批量时取此批量作为计划下达量FixedOrderQuantity，每次使用一个固定值，

EOQ是固定批量规则的一种。固定批量不存在周期合并问题，每次针对每个计划时段进行该处理。DiscreteOrderQuantity，完全由计划或实际需求确定，PlannedOrderReleases量直接取净需求量。按固定周期合并净需求量。合并净需求之后，对净需求取EOQ作为PlannedOrderReleases2.7.3主生产计划理论3、Lot-sizingrules,Batchingrules批量规则不同ERP软件可能提供不同的批量规则，上面列出的是常用批量规则。案例：EOQ的计算。某医院每年需购入药棉8000件，每件单价10元。每次订货费用为30元，资金利息率为12%，单位存储成本按所库存药棉价值的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。2.7.3主生产计划理论案例：EOQ的计算每年需：8000件单价：10元订货费用：30元资金利息率为：12%单位存储成本：18%订货的提前期：2周经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。2.7.3主生产计划理论案例：EOQ的计算（1）经济订货批量=EOQQ：订货批量D：全年需求量S：每次订货费H：单位维持库存费2.7.3主生产计划理论案例：EOQ的计算（2）年订货次数（3）订货点2.7.3主生产计划理论案例：EOQ的计算（4）年总成本=年采购成本+年订货成本+年保管成本C：购买单位成本Q：订货批量D：全年需求量S：每次订货费H：单位维持库存费2.7.3主生产计划理论案例：EOQ的计算练习1：甲仓库A商品年需求量为30000个，单位商品的购买价格为20元，每次订货成本为240元，单位商品的年保管费为10元，求：该商品的经济订购批量，最低年总库存成本，每年的订货次数及平均订货间隔周期。解：2.7.4MPS计算MPS计算流程结束已投入的计划计划接收量计算现可用库存量、安全库存量预计可用库存计算净需求量计算净需求>0？计划产出量计算提前期、成品率计划投入量计算完成？开始订单、预测、时区、系统设置毛需求计算YESNONOYES2.7.4MPS计算案例：MPS计算已知条件：提前期：7天需求时界：3计划时界：7则：时区1：3个时段时区2：4个时段安全库存：5批量规则：倍数批量批量：102.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求绘制时间矩阵，计算毛需求2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求绘制时间矩阵，计算毛需求时区1：毛需求=订单量时区2：毛需求=MAX（订单量，预测量）时区3：毛需求=预测量2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020绘制时间矩阵，计算毛需求时区1：毛需求=订单量时区2：毛需求=MAX（订单量，预测量）时区3：毛需求=预测量2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16读入计划接受量与过去的库存量（预计库存）2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存166-19计算可用库存预计可用库存=前一时段末可用库存+本时段计划接收-本时段毛需求+本时段计划产出=16+10-20+02.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存166净需求24计算计划产出量：（1）计算净需求净需求=本时段毛需求-前一时段末可用库存-本时段计划接收+安全库存=25-6-0+52.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存166净需求24计划产出30计算计划产出量：（2）按批量规则计算计划产出=10*32.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16611净需求24计划产出30计算计划产出量：（3）重新计算当前时段预计可用库存=6+0-25+30预计可用库存=前一时段末可用库存+本时段计划接收-本时段毛需求+本时段计划产出2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存1661111净需求2414计划产出3020计算计划产出量：（4）计算其他时段的预计产出量第一步第二步第三步2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计算计划产出量：（4）计算其他时段的预计产出量2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020计算计划投入提前期：7天（1周）2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020可供销售量计算可供销售量：本时段内计划产出-本时段订单数量2.7.4MPS计算类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测15301030183032253020订单20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收10预计可用库存16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020可供销售量505014-5102计算可供销售量：本时段内计划产出-本时段订单数量讨论：是否可供销售量为负，就不能再接受订单了？2.7.4MPS计算练习2：某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为1周，需求时界为3周，计划时界为6周，当前可用库存为50，第一周的计划接受量为25，产出率为90%，安全库存为10，已知所接受的订单情况和销售预测，试根据下表制定该产品的主生产计划。类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测30303040303030303030订单0521010509035702210毛需求计划接收预计可用库存净需求计划产出计划投入可供销售量时区1：毛需求=订单量时区2：毛需求=MAX（订单量，预测量）时区3：毛需求=预测量2.8物料需求计划（MRP）2.8.1MRP概念2.8.2MRP计算2.8.3MRP与其它子系统的关系2.8.4MRP业务流程2.8.5MRP上线的基本条件2.8物料需求计划（MRP）2.8.1MRP概念物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)2.8物料需求计划（MRP）2.8.1MRP概念低阶码：物料的低阶码（LLC:LowLevelCode）是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。

一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或