TPM之IE改善手法精议课件

ＴＰＭ之IE改善手法讲师：许石城财团法人中卫发展中心TPM部利润的产生

利润＝销售额－总成本＝Σ(售价×数量)－(制造成本＋销管费用)销售额＞成本 产生利润销售额＜成本 发生亏损销售额＝成本 平衡

利润的分配

资本主──股东再投资──保留盈余之提列员工顾客

※企业的繁荣※消费者的利益※从业员的成长、幸福

企业

社会产品．服务利润

促进企业成长之道

「开源」－扩大企业规模由广拓市场、刺激消费、增加销售着手……………受同业竞争、消费倾向等外在因素限制「节流」－降低成本由降低成本、减少浪费、节用资源着手……………从事改善、推行合理化。内在因素尽在其我

生产力的意义

满足顾客的基本条件‧品质‧交期（量）‧成本人员材料设备投入量生产制品方法利润产出量金钱生产活动

生产力的意义

生产力（Productivity）生产力＝

产出量→产品或服务投入量→劳动力（人员）、设备、材料、资金等。产出量提高生产力的意义是指以‧最少的人员‧最少的设备及维护费‧最少材料

产出更多、更好并能满足顾客的产品提高生产力的方向

工作时间如何构成

Ｂ

因产品设计或规格方向之疵病而增加之工作量Ｃ

因制造或操作之不当而增加之工作量Ｄ

因管理缺陷而生之无效时间Ｅ

工作人员控制范围内之无效时间现行情况下操作所需之总时间在总工作量总无效时间Ａ

产品及／或操作之基本工作量生产效率的内函

直接率工作效率标准化率平衡率生产效率有效损失70%75%65%70%100%生产效率＝(直接率)×(工作效率)×(标准化率)×(平衡率)例＝70%×65%×75%×70%＝24%有效时间8H×24%＝1.92H推行工业工程等管理技术※化无效为有效

化损失为生产IE的理念

1.经济性的追求2.合理性的追求3.整体最适的追求4.尊重人生ＩＥ基本观念IE（IndustrialEngineering）是藉由设计、改善或设定人、材料、设备的综合性系统即工作系统，以谋求提高生产力的技术。所谓「设计」是指制定新的系统，「改善」是把现在的系统修正为更好的系统，而「设定」是引进设计或已经改善的系统，并使其根基稳固，以期所期待的机能能够发挥。－－美国IE协会（AIIE）IE(工业工程)是什么?1.有关设计、控制与管理一个由人员、设备、物料、资料、资本与知识等整合起来的(生产)系统。2.所有能够用最少的资源而生产正确又及时的产品的技术。3.找寻做每件事情的最佳方法。4.为了赚钱所需要的工程学。5.用来调查、分析与检讨改善案的手法。IE活动的范围

古典IE

项目

近代IE改善技术－方法工程（MethodEngineering）技法：动作分析、作业分析、工程分析等古典手法。目的：作业或工程的经济化，劳动生产力的提高，动作观念的养成。

技法：系统分析等近代的分析手法。目的：经营效率的提高、经营管理者的改革、系统化的促进。

作业测定；工作衡量（WorkMeasurement）技法：各种时间研究的手法目的：设定标准间于作业层确立科学化的管理

技法：OR等近代的衡量方法。目的：决定经营所需标准资料、情报系统的设计，在经营层确立科学化的管理。

IE的主要工作内容

一、作业标准与标准时间的设定。二、工程设计（工具、设备、加工方法、装配方法等）。三、制品设计（价值工程／分析，成本数据之作成等）。四、生产、存量、品质、成本等管理体系的设计。五、工厂布置、设备布置、物料搬运之设计。六、设备投资方案之计画与分析。七、生产方式、生产途程之设计。八、职务分析与工作评价。九、绩效管理制度之设计与营运。十、奖工制度的设计与营运。十一、规划教育训练方案并实施。十二、工业安全之有关事项。

工作研究的范围

方法研究简化工作并发展更经济之工作方法工作衡量决定完成工作所需之时间较高之生产力

工作研究

工作研究的实施步骤步骤1选择有关工程、作业等工作系统之目前以及将来的问题。步骤2确认被选择之问题的目的、价值，并描写有关的理想方法或系统的要点。步骤3以资料或直接的观察来记录所有发生的事实。这时应用各种分析技术中最方便、最经济的技巧。步骤4比较被分析记录的事实与理想系统的状态，并做批评性的检讨。步骤5考虑所有的限制条件之后，设计接近理想且可能接受的工作系统，并在此系统之下创造最经济的方法。步骤6把新的工作系统及方法作为标准做法并付诸实施。IE七手法一、工程分析(程序分析)二、搬运工程分析三、稼动分析(作业抽样)四、生产线平衡分析五、动作分析六、动作经济原则七、设施规划与改善(一)工程分析定义：调查分析生产工程与作业方法，以及把握其问题点进行改善。从整个制程的输廓着眼，其研究单位为各个操作(Operation)，将各操作运用删除(Elimination)，合并(Combination)，重组(Re-arragement)，与简化(Simplification)之技巧，予以合理化。如果有一项操作在整个制程中为不必要，或者重覆，则立即予以删除，不必要再作细微之动作分析，否则即为研究浪费。工程分析之手法‧操作程序图（OperationProcessChart,OPC）‧流程程序图（FlowProcessChart,FPC）‧线图（FlowDiagram）使用符号

：操作

：停滞

：搬运

：储存

：检验

工程分析种类工程分析1.单纯工程分析(操作程序图OPC)2.详细工程分析(流程程序图FPC)(1)产品工程分析(对象是产品---物型)(2)作业者工程分析(对象是人员---人型)3.人机作业分析4.事务工程分析操作程序图操作程序图（OperationProcessChart）为显示产品的整个制造程序的工作概况图，又称「概要程序图」（Outlineprocesschart）。以分析「操作」及「检验」之先后顺序为重点，并对于原材料，另作投入制程的时点，及操作所需时间均标明，惟不包括物料之「搬运」、「停滞」、及「储存」之情况。操作程序图可以掌握从原料至产品的整个制程，为分析及改善的主要基本「工具」。流程程序图

流程程序图(Flow.ProcessChart)是对每一主要另件或材料单独作图，使每件之搬运、储存、及检验、均可独立研究、特别用以分析其搬运距离、迟延、储存时间等隐藏成本之浪费。如果这些「非生产性」的时间显着，即在提醒分析人员，应寻求改良之道。种类材料流程程序图：说明制程中材料或另件被处理的步骤。(产品工程分析)人员流程程序图：指出操作人员之所有一连串的动作。(作业者工程分析)线图

制造程序中之所有事之资料，流程程序图中已相当详尽；但如能绘制线图（FlowDiagram），以图示方式表明实际之过程，与流程程序图配合使用分析，对于新方法之改善，实有莫大之价值。

线图通常是依比例缩尺绘制工厂建筑或工场布置之平面图，最好使用方格眼纸。将机器，工作地点等，依其正确相关位置，一一绘于其上，并将流程程序图上所有动入，以线示或符号指示之。最主要者为物料或人员之流经路线，依流程程序图所记录之次序方向用直线或丝线（String）表示。

流动之方向一般以箭号表示。由于线图最主要之功用在于搬运之分析，希望从工场或机器之布置上改良搬运情况，减少搬运上之浪费，因此往往将等待（迟延）一项事象予以忽略，而余下之操作、检验、储存三种事象，仅以位置表示，不记符号，而搬运则以流程路线之箭线表示。工程分析步骤定义：调查分析生产工程与作业方法，以及把握问题点做改善。步骤：1.从原材料至产品为止，依工程的程序绘制作业程序图(如图1.1)2.用工程记号(如图1.2)做成流动线图(如图1.3)3.统计各种工程记号的时间做成总括表(如图1.4)4.由分析结果抽出问题点5.改善时，先除去非稼动，再来清除准稼动6.最后对于稼动作业，可以再想办法缩短时间

工程分析的记号分三类稼动产生附加价值的作业(如加工)准稼动为了确保执行稼动作业所需做的工作，虽然无可奈何，但在大幅改善后，应能消除(如检查和搬运)非稼动不产生附加价值的作业(如停滞)图1.1作业程序图图1.2工程记号图1.3流动线图图1.4总括表练习1请回想自己负责的工作，利用工程记号，画出作业程序图。搬运分析的主要手法搬运分析搬运工程分析空搬运分析搬运活性分析搬运稼动分析搬运重量比率分析搬运成本分析直线式搬运工程分析布置图式搬运工程分析活性图表分析平均活性示数分析(二)搬运工程分析搬运工程分析定义：调查分析搬运作业，以及把握问题点做改善。步骤：1.将目前搬运作业用基本记号(如图2.1)与台记号(如图2.2)做工程分析并改善2.依照活性示数定义(如图2.3)做搬运活性分析图(如图2.4)3.计算平均活性示数(如图2.4)4.根据平均活性示数的高低做适当的改善(如图2.5)图2.1搬运基本记号记号名称说明物品移动物品的位置的变化会动处理物品的支持法的变化加工物品的形状的变化与检查不会动停滞对于物品不会发生变化图2.2搬运台记号记号说明读方散置于地面、台上等的状态平整合于集装箱或捆束等的状态箱装在栈板上的状态枕装在车上的状态车被输送带或滑槽带动的状态输送带动力的区分人手的要否记号人力要无机械力要操作不必操作重力要监视不必监视动力记号移动线对象线表示色表示物实线黑人虚线红搬运具一点锁线青名称区分说明记号操作记号装处理时区分为将物品装或卸卸车种记号动力车欲区分为是否动力车时使用之无动力车说明记号除去表示废止对该记号的作业同时表示汇集于此的记号，系同时进行或缺乏表示当时无属于该移动线者－无－附带记号图2.3活性示数状态费工夫的说明费工夫的种类活性示数汇集扶起拿(举)起拿(带)去散置于地板汇集→扶起→举起→拿去○○○○0容器或捆束扶起→举起→拿去(已举起)×○○○1栈板或运动小架(Skid)举起→拿去(已举起)××○○2车辆拖去(不必举起)×××○3在动的输送带不必要(照原去)××××4图2.4搬运活性分析图1 2 3 4 5 6 7 8 9 1043210用车辆运送置于栈板用车辆运送装在车上的状态放置用车辆运送装载于车上卸在地板上用车辆运送装载于车上散置于地板上活性示数步骤平均活性示数=(0+3+4+0+3+4+3+4+2+4)/10=2.7图2.5平均活性指示及其改善目标改善前的布置图式搬运工程分析图电置枢场框架置场置台托架置场时间效果（aging)检查室置台入口出口输送带改善后的布置图式搬运工程分析图电置枢场框架置场托架置场检查室入口出口置台置台时间效果(aging)练习2请以自己最常处理的搬运工作，进行搬运工程分析，并思考改善方案(三)稼动分析(作业抽样)定义：调查人员或机器的作业，定量地把握其稼动、准稼动、以及非稼动组成比率。步骤：1.将作业分化其内容，并归为三种稼动状况(如图3.1)2.决定作业抽样的观测次数(如图3.2)3.反覆观测该作业，并记录分化作业的时间(如图3.3)4.统计抽样结果，将该作业的稼动状况以圆饼图表示(如图3.4)5.若非稼动的比率过高，则加强改善作业者的工作要素工作分类要素内容例生产的、有规则的要素主体作业主作业

附带作业材料、部品的变形、变质等，会直接影响形成价值的作业要素机械职场的要素(例)装配职场的要素(例)以操作方向盘、杆所作的加工安装部品、锁固螺丝钉、焊锡、装箱、捆包等。在主作业前后，有规则地发生的作业要素材料的固定、卸下、操作机械(起动、停止等)材料、部品、工具的确保非生产的、不规则的要素宽放作业宽放职场宽放人的宽放(上厕宽放）疲劳宽放虽属作业上所需要素，但在每个作业会固定，而且不规则、偶发地发生。加油、处理切渣、机械、工具之修整、材料、产品之搬运，步行中收拾空箱、机械‧工具之修整材材料、部品、产品之搬运、步行中为解决生理上的需求所需要素上厕、饮水、擦汗、取暖由于管理上的因素、职场共通，且不规则偶发地发生机械障‧材料‧部品供应不继所致之等，事务记录、作业指导、商洽为回复由于作业所致之疲劳所需的要素补偿在高温、高湿环境中作业的休息其他要素由于作业者个人的原因所发生的非作业要素评价是依发生程度而异闲谈、休息、闲蹓躂机械的工作要素工作分类要素内容有规则的要素生产的稼动

实动空转、空送将材料、部品实务给予加工的状态机械虽在动，但不在加工材料、部品的状态。移动机头、MC的更换刀具等不规则的要素非生产的停止暂动

停止(计画上的停止）材料、部品的装、卸、机械修整，作业者不在，材料、部品供应不断，自动停止状态等，作业中的停止因无生产预定所致的停止。并非生产系统上的原因，而是由于生产计划、承购内容变更，日程计画、管理上的原因所致之停止。图3.1人员稼动状况分类

宽放

经由实际测时工作，计算平均操作时间，再加上评比，得到「正常时间」（Normaltime)，这并不意味已求得吾人所要求的真正标准时间，因为其中并不包括「宽放」（Allowance）因素。「正常时间」仅指一位合格胜任的工人，以「正常速度」运行该工作所需的时间。经验告诉我们，一个人是不可能没有任何中断的整天以相同的速度操作，一点也不变化地完成工作。他需要喝点茶，上厕所，偶尔因疲倦而稍事休息或使速度降低；偶尔工具损坏需要装修，或者替机器上油，有时候领班有所指示而不得不暂停工作……这些都不是他自己意志所能控制。因此我们体认到「宽放」一项工作是为了实际上的需要。标准时间的形成所谓「标准时间」即将本章内各节所述时间的综合。由最初用马表测得的观察时间，经第一次用评比率修正为正常时间，再经第二次加入宽放时间，始得「标准时间」。其形成如下图所示：观察时间××评比因数生理宽放疲劳宽放作业宽放管理宽放其他宽放正常时间标准时间标准时间＝正常时间＋宽放时间＝观察时间×评比系数＋宽放时间评比系数之决定：

实施时间观测时，被观测者之作业速度与所谓「标准作业速度」有差异，此时必须靠评比系数将之调整为「标准速度」之时间。例如：评比系数为110%，则表示观测时间比「正常速度」快10%，则若测时间为10秒，正常时间为10秒×110%＝11秒。又如评比为90%，则表示「正常速度」应为实测时间之98%。若实测时间为10秒，则正常时间为10秒×90%＝9秒。评比之方法大致可分：1.平准化法－－所谓西屋法。2.速度评比法。3.客观评比法。4.合成平准法。建议：按经验法则实施评比，但重点须放在标时设定后之管理。WS法施行程序1.决定目的2.取得有关人员之理解与合作3.决定观测对象之范围4.将观测对象加以分层5.决定观测项目6.决定观测次数7.决定观测时刻8.决定观测路径‧地点9.准备观测用纸10.施行预备观测11.到观测阶段表2.4随机时刻表10小时40次用表2.4随机时刻表10小时40次用＜事例＞作业员15名的装配职场，拟作1天20次，连续4天的观测。上班时间：8:30～17:00，午休12:00起45分，10:00与15:00起各有10分钟的全员同时休息。＜次序＞由「随机时刻表」的1～10列的列号码中任选1列（本例是提起第1列例示于下）。各列的左方数字第1～40排成不规则状。右方的数字是意味着时刻。将这些时刻依照下面所示那样对准于上班时间。0.01＝8时1分，1.01＝9时1分，2.06＝10时6分由左方数字的1起依序选择时刻去，1是4.16＝12点16分属于午休时间，因而予以除外。照这样继续选择到选出20个「作业时间中」的观测时刻为止。但是，上午、下午各10分钟的休息时间中的观测时刻7.02＝15点2分应视为观测时刻。理由是因为并非于观测时刻同时观测15名作业者，而提指为了要做观测而由办公室的座位，或由职场的门口出发的时刻，这样的绿故。凭着观测中听到的休息「开始、终止」的电铃，对「休息」的观测加以划分，较为正确。藉此则可望掌握休息前后的作业状态。第2天以后，则使用另一列的时刻。图3.2作业抽样观测次数图3.3作业抽样记录图3.4稼动状况圆饼图45%13%10%7%2%练习3请以自己为例，把每天进行的工作细分，作出稼动状况分类表。(四)生产线平衡分析定义：在连续化生产线上，各工程之间有固定的次序，为了避免等待与停顿的浪费，尽量使各工程的作业时间相等的分析。步骤：1.把各工程分成数个单位作业，并测定时间(如图4.1)2.以各工程为横轴，时间为纵轴，画间距图(如图4.2)3.计算生产线平衡效率与平衡损失(如图4.3)4.把时间较长的工程挪出单位作业于相邻的短时间工程，并再画间距图(如图4.4)图4.1轴产品各单位作业的时间测定图4.2改善前间距图图4.3平衡效率与平衡损失图4.4改善后间距图间隔图表（现状）(DM)1000900800700600500400工程No.123456789101112工程内容装配基板装配环节部装配回转凸缘部安装软管、配线等检查升降机构检查锁锭安装基盘箱安装腰抽、腰肚检查后倾器作动调整后倾器作动检查电气系统安装覆盖类人员数111111111111正味时间(DM)716791828517633866467544609595763567作业时间要素作业改编一览要素作业名正味时间DM现状的工程No.移动对方的工程No.A5624B5323C9834D8635E3956F4367G10667H721112I931112间隔图表（改善后）(DM)11001000900800700600500工程No.123456789101112工程内容装配基板装配环节部装配回转凸缘部安装软管、配线等检查升降机构检查锁锭安装基盘箱安装腰抽、腰肚检查后倾器作动调整后倾器作动检查电气系统安装覆盖类人员数111111111111正味时间(DM)716682697671680707665544609595598732作业时间练习4请以自己负责的各个工程当作一条生产线，进行生产线平衡分析，并提出改善对策。(五)动作分析

所谓动作分析，是分析为了一个作业操作，或一循环的工作中，手或眼睛的运动，为了减少无用的劳力，并确立减少疲劳的经济性动作的次序，或配合目标的技巧。动作分析定义：把人员作业的动作分解成最小的基本动素组成，记录并分析该作业的所有动素次序并分类，去除没有价值的动素。步骤：1.把人员作业的动作细分成18个基本动素并归类为三大类(如图5.1，图5.2，图5.3)2.调查记录该作业各动素的组合次序并分类(如图5.4)3.将不必要的动素设法去除(如图5.5)动作分析进行方法1.双手作业分析2.为动作分析法双手作业分析记号记号名称说明物品作业手在作业的状态会动移动伸手或在搬运东西的状态保持为了工作拿着东西的状态不会动等待双手不作任何事的状态双手作业分析图表品名‧制作号码LSM-406作业内容‧作业配置工程名装阀生产量（月）120,000个作业者名M.M分类左手右手作业12移动22保持40等待03左手右手着眼点No.左手动作内容作业移动保持等待等待保持移动作业右手动作内容1把手伸至部品箱的阀‧‧等待形成扭转身子的姿势2抓住几个阀‧‧〞看不到阀，不好拿3拳起阀‧‧〞4支持几个阀‧‧伸手到左手的阀有时会把阀搞丢5〞‧‧拿起一个阀左手处于闲着不工作的状态6〞‧‧把阀拿到罐〞7〞‧‧将其装配于罐〞8（反覆做4～7）（反覆做4～7）9101112罐的流向部品箱现状‧改善后作成日：92年6月14日作成者：Y‧M

图5.1第一类为必要的动素

图5.2第二类为延误第一类的动素

图5.3第三类为非工作必要的动素微动作（Therblig）记号第1类第2类第3类记号名称记号名称记号名称抓住寻找保持空手◎发现无法避免的延误搬运→选择可以避免的延误放手定位休息检查前置#装配思索拆开使用UU微动作分析图表（例）现状‧改善后作成日：92年6月14日作成者：Y‧M工场‧部门第3工场工程名加装阀品名‧制造号码LSM-406作业内容左微动作右着眼点No.动作要素的内容动素目手手目动素动作要素的内容No.1伸手至部品箱空手无法避免的延误落后1形成扭转身子的姿势2选择部品〞→〞〞2底深‧不好看3抓住部品抓住◎〞〞3〞4搬运部品搬运〞〞4距离远5使得容易拿前置空手伸手至左方56延误(落后)无法避免的延误→〞选择部品67〞〞◎抓住抓住部品7有时会搞丢8〞〞搬运将部品搬运至罐8左手处于等待的状态9〞〞→〞搬运要装配的罐91个1个装是费工夫的10〞〞前置定位10移动中因而眼睛会疲劳11〞〞#装配装配于罐1112〞〞放手放手1213(反覆做5～12)(反覆做6～12)1314141515从部品箱取出盖子、固定于线上的罐UU接点铆固作业旧配置接点铆固作业改善方法的配置接点接点开关手腕承板离合器操作杆事务器作为中心合理的之作业区域的配置小物零件的桌上配置(a)不适(b)适当良好作业区域配置之例手的动作方法(不适当)(适当)两手交叉作业加工完成零件的便利流落口双手同时用的容器与加工完成品的滑降路(重力用)(1)改善前(2)改善后作业台上物品放置方式(整理整顿)不良良练习5仔细回想你某一工作的所有动作，制作一张动作分析表。分类检讨各个动素，去除不必要的动素。

动作经济原则是由三种的基本原则所构成，宗旨均是基于为了具体改善要点之各基本原则为主题。其三种基本原则如下所述：1.动作能活用的原则。2.动作量节约的原则。3.动作法改善的原则。(六)动作经济原则动作能活用的原则

大部份的人都是右撇子，全部使用右手，但若连左手也能使用为最佳。又足部如能应付，最好足部的动作能可以活用。凡是具有进动作能力的部份，不管何部位都希望全面活用步骤1足部或左手能操作之事不要使用右手。步骤2尽量使双手同时开始作业，也要促其同时结束动作。步骤3双手不要使其同时静止，手空闲之时须动脑筋进行另外的工作。动作量节约的原则

徒劳的作为不但浪费时间，也需多出的空间。若能减少运动量，那么空间亦能减少，时间也就可缩短而完成。要点4尽量使用小的运动来完成。躯体的运动由腕部的运动、前腕的运动、手腕或手指的运动依序进行从而运动量会减少。要点5材料或器具，于伸手能及的范围内，应尽量设法放置在近手边。又以小单元动作的进行顺序，放置的场所也要决定设在便利之处。前项的作业终了，要置于在成品的近旁，依此顺序堆置作业应用的物品。要点6小单元动作之数，尽量减少为宜。要点7两个以上的工具尽量使其结合成一体，材料或零件应用易拿取的容器盛置，以减少其动作量。要点8对象物长时的保持，应利用保持器具。动作经济原则1.双手同时开始与结束。2.双手除休息时间外，不应闲置。3.双臂应同时做相反且对称的动作。4.用最简单的手与身体动作来完成工作。5.用动量帮助工作，使体力消耗最少。6.平滑且连续的动作优于直线且断续的动作。7.弹道式动作优于限制或控制的动作。8.工作尽量安排至简单且合乎自然的节奏。动作经济原则(续1)9.应尽量减少眼睛的专注，且应尽可能靠近。10.工具或物料必须有固定的放置地点。11.工具、物料和控制器应尽量靠近使用地点。12.运用重力传递物料到使用地点。13.尽可能利用墬送搬运。14.尽可能将工具和物料按动作的顺序安置。15.照明应充足。16.安排工作场所和椅子的高度，使得站立或坐工作可轻易地变换换。动作经济原则(续2)17.提供给工作者型式和高度适当的椅子。18.所有的工作应利用夹、治具，若是以脚操纵的工具，双手应尽可能的释放。19.两种或是多种的工具应尽可能的组合在一起。20.工具或是物料应尽可能的预先定位。21.当每个手指都在从事某些特定的移动，诸如打字，每只手指的负荷应协调及均匀。22.升降器、手推车和其他控制器应尽可能使操作者不需变动身体姿势，以快速和简单为原则。‧动作经济原则之基本原则事实上，细研此二十二条原则，即可发现下列四项(1)两手同时使用。(2)动作单元力求减少。(3)动作距离力求缩短。(4)舒适的工作。基本原则改善之着眼点关于人体关于操作场所布置关于工具设备Ⅰ两手同时使用检讨「不可避免之迟延」及「持住」等动素。1.两手同时开始并同时完成其工作。2.双臂之动作应对称，反向并同时为之。3.须长久持住之工作物，尽量使用夹具4.简易并须用力之操作，使用足踏工具Ⅱ动作单元力求减少。检讨「寻找」「选择」「计划」「预对」等动素；简化「握取」与「装配」。1.删除不必要之动作。2.必要之动作设法简化或合并3.材料及工具按顺序排列4.材料及工具使其处于可工作之状态5.装配用之材料零件应使用容器容装。6.工具设备之设计应力求减少动作次数，并利用机械之最大能力。7.设法将两种以上之工具合并之。Ⅲ动作距离力求缩短检讨手腕动作之距离；减少全身移动之动作。1.使用身体部位之最小范围。2.使用身体之最适当部位。3.材料，零件应放置于正常工作范围内。4.利用物体之重力使其自动堕至装配区域或制成品箱内。Ⅳ舒适的工作。减少动作之「困难性」，避免改变工作姿势，减少须用力之动作。1.避免使用限制性之动作。2.采用曲线之圆滑动作，避免改变方向。3.利用惯性，重力及自动力。4.工作地点调整于适当之高度。5.动作径路已成一定规则时，设法使用工具。6.使用重力工具。练习6仔细回想你刷牙洗脸的所有动作，思考这些动作是否完全符合动作经济原则。(七)设施规划与改善何谓设备布置设备布置(plantlayout)系为使能以最经济(最适当)地生产原材料、部品或产品，而设计厂房、机器设备、原材料、作业者等布置之事。布置的基本型LDMLDMLDMC产品B产品BA产品CA机能别布置LDLDMLMDAA产品BB产品CC产品机能别布置LDM原材料‧部品工具作业者完成品固定位置布置L,D,M系机械设备或工程(作业)设施规划与改善定义：决定必要的设施并安置在最适当的位置，甚至包括设计工厂的规模与地点。步骤：1.先正确地把握产品(P)与生产量(Q)(如图7.1)2.针对各类型产品做工程分析、路线工程分析、或从至图等掌握物品流动强度(如图7.2)3.决定各工作区的相互活动关系(如图7.3)4.掉换工作区位置，以达总流动最短为原则(如图7.4)5.估算各工作区的必要面积6.画出等比例区域规划平面图(如图7.5)依PQ分析所作的生产方式与布置形式的关系A群B群C群生产方式少品种多量生产中品种中量生产多品种少量生产或个别生产布置的型产品别布置产品群别布置机能别布置或固定位置布置流程方式单纯工程分析多品种单纯工程分析从至图Ｑ生产量生产品目ＰA群B群C群图7.1P-Q分析图7.3活动相互关联图表（例）略号近接性线数A绝对必要4条E特别重要3I重要2O普通1U不必要0X不太好线⌇略号理由1物流上2品质上3管理上的方便4人与人的接触的必要性5情报连络的必要性6监督上的方便7设备的共用8人流上9事务连络上(C表)1.冲压工厂2.焊接工厂3.涂装工厂4.装配工厂5.检查场6.工具室7.材料仓库8.部品仓库9.制品仓库10.办公室A1A1UUUA1UUＥ2.3UOA1.2OUUＩA1A1UUUUUUA1UUUA1UUUUUUOＸOＸOOOOO(A表)(B表)图7.4找出最佳配置

必要面积的设定计算法细分成数个活动单元，算定各别的单元面积，再加总起来。标准面积法参考预先所定的标准资料来设定面积，但须充分了解标准资料的所有内容。概略配置法利用模型或缩尺图，概略地加以配置，以决定实际的面积。活动相互关联图表记号活动内容○作业场输送场储存场检查‧试验场服务内容办公室等１７６５４３２图7.5设计等比例区域规划平面图空间相互关联图表７４３