IE手法程序分析课件

IE手法IE手法──目次──IE手法介绍与缘起工作研究与程序分析程序分析之介绍操作程序图之介绍流程程序图之介绍线图之介绍程序分析之改善着眼点ECRS手法改善考虑点及案例──目次──IE手法介绍与缘起IE常用八大手法程序分析连合作业分析动作分析生产线平衡分析稼动分析时间研究搬运分析工厂布置IE常用八大手法程序分析工业工程的源起泰勒(工业工程之父)之时间研究(1880)吉尔博斯夫妇之动作研究(1885)1902年Prof.Diemer

于KansasUniv.开授“FactoryEconomics”课程1912年美国工厂引进IE计划;1927年西屋电器公司霍桑工厂进行生产力提升研究1930年Mogensen提出工作简化观念1948年成立美国工业工程师机构(AIIE)工业工程的源起泰勒(工业工程之父)之时间研究(1880)工作研究与程序分析工作与工作研究的意义工作研究系由泰勒(F.W.Taylor；1856~1915)的时间研究，与吉尔勃斯(F.B.Gilbreth；1868~1924)的动作研究结合而成的技术。工作研究以操作系统为对象的工程活动，在其活动的实施上，运用方法研究(MethodsStudy)与工作衡量(WorkMeasurement)两种技术。工作研究的主要对象为人的作业性工作，其主要目的系在原材料(投入)至产品(产出)的变换过程中，决定如何使作业人员最有效的实施其工作(Task)，因此须决定.工作方法(方法研究)，并决定其.所需要的时间(工作衡量)。工作研究与程序分析工作与工作研究的意义工作研究与程序分析(续)工作研究可归纳成下列三部份一、寻求最经济、最有效率之工作方法。二、工作标准化(最佳方法标准化)。三、订定工作标准时间。工作研究程序分析(最佳程序)=动作研究(最佳方法)++时间研究(时间标准)工作研究与程序分析(续)工作研究可归纳成下列三部份工作研究程工作研究与程序分析(续)程序分析之意义

1.工作研究之技术可分为方法研究(MethodsStudy)与时间研究(TimeStudy)两部份。

2.方法研究可从两方面着手：

1).从大处着眼，如整个制程之大体分析，或某作业的详细分析，整个制程之大体分析，称为程序分析(ProcessAnalysis)。

某作业的详细分析，称为作业分析(OperationAnalysis)。

2).从小处着眼，称为动作分析(MotionAnalysis)。

3.方法研究之目的主要在改进工作方法，不管订立一新的工作方法，或是改进旧方法，对于工作程序上之所有事态都须有清晰、合理且顺次的记录，否则无从着手。

4.工作程序之「事态」即工作之基本数据，如数量、搬运排程、操作时间、设备、产能、工作方法…等。

5.「工作程序」(OperationProcess)即完成工作所须经过之手续与路线之意，而逐步分析整个工作程序以改善作业方法的技术即「程序分析」。工作研究与程序分析(续)程序分析之意义工作研究与程序分析(续)工作分析之应用技术

1.程序分析(ProcessAnalysis)：依工作程序，从第一个工作站到最后一个工作站，全盘考虑，分析有无多余的作业、有无重复的作业、程序是否合理、搬运是否太多，延迟、等待是否过长…等问题，进而改善工作程序、工作方法，达到最高效率。

2.作业分析(OperationAnalysis)：在工作程序中，选取某工作站，分析作业者的操作方法、或作业者与设备间之各种关系，进而改善操作方法、降低工时消耗，提高机器、设备之利用效率等。工作研究与程序分析(续)工作分析之应用技术工作研究与程序分析(续)程序分析(ProcessAnalysis)作业分析(OperationAnalysis)操作程序图(OperationProcessChart)流程程序图(FlowProcessChart)组作业程序图(GangProcessChart)线图(FlowDiagram)操作人程序图(OperatorChart)人机程序图(Man-MachineChart)多人图(Multi-ManChart)多人机程序图(Multi-Man-MachineChart)工作分析工作研究与程序分析(续)程序分析作业分析操作程序图(Oper方法研究与程序分析方法研究程序分析：整个制程之大体分析作业分析：某个作业的详细分析动作分析：针对人体动作细微之分析方法研究之目的：改进工作方法无论订立一种新的工作方法，或者改进旧方法，对于工作程序上之所有事态都必须有清晰合理的记录，否则无从着手。

方法研究之技术方法研究与程序分析方法研究方法研究之技术程序分析程序分析程序分析的意义程序分析从整个制程的轮廓着眼，其研究单位为各个操作（Operation），将各操作运用删除（Elimination）合并（Combination）重排（Re-arragement）简化（Simplification）之技巧，予以合理化。如果有一项操作在整个制程中为不必要，或者重复，则立即予以剔除，根本不必要作细微之动作分析，否则即为研究浪费。程序分析的意义程序分析从整个制程的轮廓着眼，其研究单位为各个程序分析的种类单纯程序分析---操作程序图（OperationProcessChart）简称O.P.C2.详细程序分析---流程程序图（FlowProcessChart）简称F.P.Ca.产品程序分析

b.作业者程序分析

3.线图程序分析的种类单纯程序分析---操作程序图程序分析使用的符号与意义程序记号意义基本图型记号操作（加工）将原料、材料、零件或制品依作业目的，受到物理或化学变化的状态。为3/8“的圆圈。或为下一制程进行准备的状态。搬运将原料、材料、零件或制品从某一位置移动到另一位置时所发生的状态。只增加空间效用，对物品本身并不能增加价值。为空心的箭号。品质检验试验或判定原料、材料、零件或制品的质量特性。数量检验衡量原料、材料、零件或制品的量。为3/8“的正方形。停滞或迟延源自“Delay”之缩写大写字母D。使原料、材料、零件或制品发生停滞的状态。此空档为非必要，或非控制情况之下者，纯为浪费。已涉及人员调配控制及闲余能量分析之问题。储存依计划将原料、材料、零件或制品储存过程的状态。应对存货管制、购货计划及机器设备之进度严加检讨。储存行动之取消须经过制度或法定上的认可。公文之规档亦属之。程序分析使用的符号与意义程序记号意程序分析使用的符号与意义(续)复合图型记号记号意义交叉表示法以质量检查为主，同时做数量检查。以数量检查为主，同时做质量检查。以加工为主，同时做数量检查。以加工为主，同时做搬运。垂直线操作程序水平线材料流动以水平线跨接表示程序分析使用的符号与意义(续)复记号意操作钉搅拌打字搬运手推车运材料输送带搬运徒手搬运储存原材料储存桶成品堆放栈板归档文件迟延等电梯材料等待加工文件等待归档检验检验质量或数量从气压计读取气压检视报表程序分析使用的符号与意义(续)操作钉搅拌打字搬运手推车运材料输送带操作程序图的意义提供「鸟瞰」式通盘概况及了解各制程间之相互关系。依制造之顺序编号，可将不同工序之成本轻易算得。清晰表明各材料及零件之进入点，掌控整个生产期与完工交货期，可做为控制材料、购入点及采购计划依据。于生产过程之工件名称、机器设备、工作范围、所需时间、工作环境、顺序编号等皆有详细记载，可做为工厂布置规划之参考。分析人员易发掘问题，并兼顾制程间前后之关系。操作程序图的意义提供「鸟瞰」式通盘概况及了解各制程间之相互关操作程序图的构成垂直线表示操作程序之流动，水平线表示材料之流动；垂直线与水平线不可交叉，若非得已则在水平线上以一半圆形避开直接交叉。构成事项仅实施之「操作」及保证操作效果之「检验」两符号。在符号边附加一些简单说明，如工件名称、规格、机器设备、工作范围、所需时间、工作环境、顺序编号…等。操作程序图的构成垂直线表示操作程序之流动，水平线表示材料之流操作程序图的用途质量管理重点站分析，零件或原料之规格、设计与生产成本分析。工厂布置大体概念形成，可作决定「生产线平衡」之依据。为整个制造程序的精简总表，据研究各「操作」及「检验」之目的，易引导最佳制造程序的设计。操作程序图的用途质量管理重点站分析，零件或原料之规格、设计与操作程序图例操作程序图例流程程序图的意义研究对象分为材料流程程序图(说明制程中材料或零件被处理之步骤)及人员流程程序图(指出操作人员之所有一连串的动作)。材料与人员流程程序图不能混为一谈。此两种流程程序图仅研究对象不同，其构成及分析方法完全相同。对于操作、检验、迟延、储存及搬运五种事项均可独立研究。特别用以分析搬运距离、迟延、储存时间等隐含成本之浪费。流程程序图的意义研究对象分为材料流程程序图(说明制程中材料流程程序图的构成有现成表格使用，由操作、检验、迟延、储存及搬运五种事项构成。手绘时其仍可在符号边附加一些简单说明，如工件名称、规格、机器设备、工作范围、所需时间、工作环境、顺序编号…等。搬运距离与所费时间为一重要因素，迟延与储存为非生产性时间，构成消除隐藏成本之利器。流程程序图的构成有现成表格使用，由操作、检验、迟延、储存及搬流程程序图的用途为工程分析之基础，有效降低「隐藏成本」之最有力工具。由操作、检验、迟延、储存及搬运五种事项，同时着手分析。延迟分析已涉及人员调配控制及闲余能量分析之问题。经考虑判断后，结合5W1H，依删除、合并、重排或简化予以适当的处理。流程程序图的用途为工程分析之基础，有效降低「隐藏成本」之最流程程序图例流程程序图例产品程序分析使用工程图记号加工、检验、搬运、储存、迟延依工程顺序绘制流程程序图(F.P.C)可看出自材料投入到成品完成之生产工程全貌目的是排除工程之浪费、不均、勉强产品程序分析使用工程图记号加工、检验、搬运、储存、迟延产品流程程序图之用途作为生产新产品的参考作为工程设计、工程编成之改善资料为求缩短前置时间之资料为求减低成本之资料产品流程程序图之用途作为生产新产品的参考产品程序分析之步骤1.决定目的、对象

目的：排除工程之浪费

对象：产品名称、零件名称2.决定时间、方法、执行人员

时间：预定开始及完成日期

方法：现场观测3.绘制

流程程序图

(F.P.C)4.汇集产品工程分析之结果产品程序分析之步骤1.决定目的、对象材料仓库数量、目视检查台车３００支车床加工输送带铣床加工外径检查15秒110秒25秒2秒30秒8秒25m1.5m产品流程程序图例材料仓库数量、目视检查台车３００支车床加工输送带铣床加工外径表皮穿支架O-1S-1M-1I-1移至转盘放入模具ROBOT灌注取成品O-2O-6O-8O-3O-9O-10O-11M-2O-12S-2O-4清理余料套PE袋取灌注头清洗溢料包装移至成品区闭模O-5熟化O-7成品上台车完检产品流程程序图例(续)表皮穿支架O-1S-1M-1I-1移至转盘放入模具ROBOT．主基板生产投入零件插入焊锡修整目视检查动作检查．面板生产．传动板生产．放音座生产投入焊锡修整目视检查动作检查主基板半制品面板半制品画面调整投入零件插入焊锡修整目视检查动作检查投入基板组立配线动作检查放音座半制品传动板半制品装配基板分割组立．完成检查动作检查特性检查外观检查出库数据收集站双重检查操作程序图范例2．主基板生产投入零件焊锡目视动作．面板生产．传记号次数%时间(秒)%距离(m)备注稼动○104135040优先改善准稼动□29354291525231852155优先改善14334小计20916187155非稼动D2925229优先改善合计2210087010055产品程序分析汇总表记号次数%时间(秒)%距离(m)备注稼动○104135040作业者程序分析与产品工程分析大致相同分析对象是人，只有『等待』，没有『储存』。瓶颈工程应进一步做『作业分析』及『动作分析』。作业者程序分析与产品工程分析大致相同作业者程序分析之用途为求省人化、省力化的资料为求作成作业标准的基础数据为求作业效率之提高为求准备时间的改善资料作业者程序分析之用途为求省人化、省力化的资料作业者流程程序图例18.430.8250040111槽体护盖锁固锁针槽与机壳处两螺丝入槽体护盖并锁螺丝旋钮点接着剂并装入VR内M5M5-1M5-2M5-32822.833.20035111撞针组组装定位、锁固撞针入弹簧入线圈内再入后盖定位弹簧入按键组入机壳盖上盖锁机壳螺丝M4M4-1M4-2M4-319.732.503511电源线组装定位电源线与PCB端子插接电源线入机壳并锁固定片定位M3M3-1M3-221.427.620.625.6000351111磁控组件组装定位PCB组及VR组入机壳针槽组入机壳、整线定位缓冲垫、座入线圈组，入机壳定位线圈组与PCB端子插接M2M2-1M2-2M2-3M2-417.943.817.517.511安全开关组装定位针槽组入安全开关盖入槽上盖并锁螺丝M1M1-1M1-2备注符号时间距离数量制程说明编号

作业者流程程序图例槽体护盖锁固M5撞针组组装定位、锁固M4电作业者流程程序图例(续)57.5451装入彩盒打钉机装入彩盒M9M9-149451外观总检打钉机外观总检M8M8-136.418.504511贴铭版打印周期码打钉机贴镝版打钉机入打刻机治具打印M7M7-1M7-220.248.707011钉枪测试耐压测试及空打测试打钉测试M6M6-1M6-2备注符号时间距离数量制程说明编号

作业者流程程序图例(续)装入彩盒M9外观总检M8贴铭版打印周线图线图（FlowDiagram）以图示方式表明实际之过程与流程程序图配合使用分析，对于新方法之改善，有莫大之价值线图通常是依比例缩尺绘制工厂建筑或工场布置之平面图使用方格纸将机器，工作地点等，依其正确相关位置，将流程程序图上所有动作，以线示或符号指示之最主要者为物料或人员之流经路线，依流程程序图所记录之次序方向表示，各事象发生之位置则用符号及数字标示线图线图（FlowDiagram）以图示方式表明实际之过程线图的制作线图的制作线图图例车运20'至升降机车运90'至升降机储存台降低17'至二楼钻孔检验磨车铣60'输送至铣床

车运43'至钻机20'输送带至检验台30'输送带至磨床

车运70'至车床降低17'至一楼车运31'至油漆间车运61'至包装间车运37'至装运间包装油漆三楼二楼一楼1424137629561385101112线图图例车运20'至车运90'至升降机储存台降低17'至二楼线图的用途送货车台子台子接收办公室墙磅秤架子123121345672341废品桶隔板另件案另件案另件案数点台检验台接收台斜面25678910送货车台子台子接收办公室墙磅秤架子11221351废品桶隔板另件案另件案另件案接收及检验斜面2146点数原来方法改良方法线图的用途送货车台子台子接收墙磅秤架子12312作业分析作业分析作业分析的目的详细研究一工作站上的作业，改善生产作业方式，提高生产效率。程序分析

作业分析

人机分析人M/C×××××××××作业分析的目的详细研究一工作站上的作业，改善生产作业方式，作业分析之方法一、人机程序图二、人多机程序图三、操作人程序图与机器的作业有关纯粹手工作业作业分析之方法一、人机程序图与机器的作业有关纯粹手工作业一、人机程序图人机程序图是分析作业人员与机器作业，在同一工作周期内之配合状况，以期透过此分析，研究出最佳之人与机器之配合，减少空闲时间，达到提高生产力之目的。一、人机程序图人机程序图是分析作业人员与机器作业，在同一工人机程序图之构成基础数据：建料名称编号、操作名称、设备名称，建议或改善案，制作者、制作日期…等。决定时间比例：在分析用纸上选择适当之距离代表时间比例，例如1公分代表10分钟。决定操作者与机器字段：在分析用纸上采取适当之间隔，分别代表操作者及机器，以便记录作业状况。分析结果：在各字段按时间比例标示作业状况，例如实线代表作业中，空白代表闲置，另外再计算操作人及机器之闲置与作业比例，以便改善分析。图号１张号1之1统计产品：B239铸件图号：B239/1现行建议节省周时(分)人2.0程序：铣制第二面机2.0工作人1.2机0.8机器：CINCINNATI四号立铣速度：80R.P.M进给：151N/MIN空闲人0.8机1.8利用程度操作人：编号：人60%制图员：日期：机40%时间（分）人机时间（分）移开铣成件吹以压缩空气清洁之在面板上以样板量取深度锉去锐边吹以压缩空气清洁之空闲放入箱内，取新铸件以压缩空气清洁机器将铸件夹上夹头开机自动喂洗空闲工作，精铣第二面人机程序图之构成基础数据：建料名称编号、操作名称、设备名称人机程序图之用途人机程序图可以分析出人与机器之空闲时间，并且可以考虑运用此空闲时间（浪费）操作另外一部机器或进行清理废屑、检验……等补助作业。人机分析应用实例(次页)

将上例之人机分析改善后如下表一、人机程序图人机程序图之用途人机程序图可以分析出人与机器之空闲时间，并图号１张号1之1统计产品：B239铸件图号：B239/1现行建议节省周时(分)人2.01.360.64程序：铣制第二面机2.01.360.64工作人1.21.120.8机0.80.8---机器：CINCINNATI四号立铣速度：80R.P.M进给：151N/MIN空闲人0.80.240.56机1.80.460.54利用程度增益操作人：编号：人60%83%23%制图员：日期：机40%59%19%时间（分）人机时间（分）移开铣成件以压缩空气清洁机器将新铸件夹于夹头开机自动喂洗以锉刀除去已加工铸件之毛边以压缩空气清洁之空闲以样板量面板之深度放铸件于箱中取出新铸件放置机器旁人机分析应用实例图号１张号1之1统计产品：B239铸件人机程序图检核表基本原则：移物能否删除？

平衡小组之工作量。

随操作之删除而删除。

增加机器使用的比率。

合并。

减轻负担最重的人员之工作。

改变设备。

删除不必要的步骤。

改变布置。

合并各步骤。

改变工作次序。

使每一步骤容易进行。

使用输送带。附属操作能否删除？迟延能否删除？

随操作之删除而删除。

改变工作次序。

合并。

改变布置。

改变设备。

使用新或不同之设备。

以改变布而删除。一、人机程序图人机程序图检核表基本原则：移物能否删除？平衡小组之工检验能否删除？

改变布置。

此检验真有需要吗？检验后之

改变每次搬运之数量。资料供何用？迟延能否合并？

是否有不必要之重复现象？

改变工作之次序。

以别人来检验能否更为方便？

改变布置。

是否于制程之最佳位置行之？

遇有休息时，能否合并。操作能否合并？检验能否合并？

改变工作之次序。

改变工作次序。

以新或不同之设备。

改变布置。

改变布置。操作能否简易行之？

以改变布而删除。

使用更好之工具。移物能否合并？

改变控制之位置。

改变工作之次序。

使用更佳之材料容器。一、人机程序图检验能否删除？改变布置。此检验真有需要吗？检验后

使用惯性。由于新人员之影响所产生之迟延，能否删除？

灭少视觉需求。

采用更好之高度。

改变参加之小组人员。

使用不同之肌肉部位。

减少人员迟延时间至最低程度，以免影响机器工作时间。

使用夹具。移物能否简易行之？

减少机器之空闲时间至最低限度。

改变布置，缩短距离。

改变移物之方向。

小组中各人之工作岗位间之距离重新安排。

改变于行程中之位置，以缩短距离。

改变小组内各人之工作次序。一、人机程序图使用惯性。由于新人员之影响所产生之迟延灭少视觉需二、人多机程序图/多动作程序图多动作程序图是分析多数作业人员（或多数作业人员与机器）在同一工作周期内之配合状况，以期透过此分析研究出最佳之作业配合，减少闲置，缩短周期时间，提高生产效率。亦称为联合作业分析。二、人多机程序图/多动作程序图多动作程序图是分析多数作业人连合作业分析的种类与对象单独作业者---单数机械单独作业者---复数机械复数作业者---单数机械复数作业者---复数机械作业者---作业者(2人以上共同作业时)二、人多机程序图连合作业分析的种类与对象单独作业者---单数机械二、人多机程连合作业分析的图表人机表：分析人与机器之空闲时间组作业分析表：两人以上的作业者共同作业时连合作业分析表二、人多机程序图连合作业分析的图表人机表：分析人与机器之空闲时间二、人多机程连合作业分析图表的记号作业者：单独、连合、等待

机械：自动、人工处理、停止二、人多机程序图连合作业分析图表的记号作业者：单独、连合、等待二、人多机程序多动作程序图之应用多动作程序图之构成，应用之原理原则与人机程序图相同。无效时间工作时间小时0123456电工及助手装配工及助手起重手操作工移开加热器工厂修理松开顶盖移开顶盖固定索具检验或调节接触剂顶盖还原移开索具固定顶盖加热器还原小时0123456电工及助手装配工及助手起重手操作工移开加热器工厂修理松开顶盖移开顶盖固定索具检验或调节接触剂顶盖还原移开索具固定顶盖加热器还原时间节省32%转化器中接触剂之检验（原方法）转化器中接触剂之检验（改良方法）

二、人多机程序图多动作程序图之应用多动作程序图之构成，应用之原理原则与人机程配置两人6机1.改善说明-改善前人机配合改善案例二、人多机程序图配置两人6机1.改善说明-改善前人机配合改善案例二、人多机程1.改善说明-改善前二、人多机程序图1.改善说明-改善前二、人多机程序图2.改善说明-改善后配置1人7机二、人多机程序图2.改善说明-改善后配置1人7机二、人多机程序图2.改善说明-改善后改善方策:TJO/R车削人员重新配置2.改善说明-改善后改善方策:TJO/R车削人员重新配置ML713#350两条生产线各有一名作业人员改由一名作业人员作业#350ML713#350两条生产线各有一名作业人员改由一名作业人员人机分析改善

连合作业分析图表之查核点作业者的等待。可否提高机械稼动的速度 可否增加担任台数

有无在等待中可做的工作机械的停止。可否缩短作业者的作业时间 可否改善机械之人工处理时间

可否减少机械，转用其他用途作业者的等待与机械的停止。检讨工厂布置 检讨作业顺序二、人多机程序图人机分析改善

连合作业分析图表之查核点作业者的等待。二、人人机分析改善

连合作业分析图表之查核点作业者之连合，机械之人工处理。可否缩短作业时间 可否改良材料或机械单独作业，自动作业的状态。

人的损失时间分析 机械的损失时间分析 二、人多机程序图人机分析改善

连合作业分析图表之查核点作业者之连合，机械之与人机分析相似改善手法：ECRS5W1H(WHAT、WHY、WHO、WHERE、WHEN、HOW)组作业分析的改善二、人多机程序图与人机分析相似组作业分析的改善二、人多机程序图三、操作人程序图操作人程序图是分析左右手之所有动作与空闲时间，并按左右手之动作，依其正确之相互关系，配合时间标尺记录，以便改进各项操作动作。它通常运用在具有高度重复性的工作上，并在某一固定之工作地点上进行，否则不实用。三、操作人程序图操作人程序图是分析左右手之所有动作与空闲时操作人程序图之构成（参考后图）绘制工作场所布置之简图，指明各另件放置之相关位置。分析纸中间留适当之间隔用以记录动作之代表符号。依时间顺序及相对关系（或比例）将左右手之动作对照并列，在各符号旁简明叙述说明。将标准时间及作业数汇总表示。三、操作人程序图操作人程序图之构成（参考后图）绘制工作场所布置之简图，指明IE手法程序分析课件操作人程序图之用途平衡两手动作，减少疲劳。删除或减少非生产性的动作。缩短生产操作之时间，增加产量。训练新进员工使用理想之操作之方法。启发并推展新的方法。三、操作人程序图操作人程序图之用途平衡两手动作，减少疲劳。三、操作人程序图编号 共页第页．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（工作域）．．．．．．．．．．．左手动作右手动作说明时间符号符号时间说明双手作业分析三、操作人程序图编号 共页第页左手动作右手动操作人程序图实例分析本例为藉夹头之帮助，将玻璃管切成各短段之操作，加以分析，寻求改进之道。如右图，原来方法系将玻璃管顶压至夹头之底部，先以锉刀刻一记号，再谨慎的将玻璃管后退，然后自夹头取出折断。吾人若加以详细检讨，则将有如下之疑问：玻管为何必须夹持在夹头之内先刻划记，而再从夹头取出才能折断？为何要每次都将玻璃对准插入夹头内？何不每一长段一次插入后就「一劳永逸」？每次工作循环终了时，为何必须将锉刀拿起及放下？何不设法使之一直持住？

图号2张号1之1工作位置布置图件名：3公厘玻璃管操作：切成定长地点：总厂操作人：绘图人：

日期：

左手说明符号右手说明L.HR.H将玻管推进夹头1等待左手旋转玻管以锉刀在玻管上刻槽一端折断时，持住玻管以锉刀在玻管上轻敲，管端落入箱内总结现行建议方法L.HR.HL.HR.H操作7532检验－－－－运送－3－－等待22－1储存－－－－合计91033刻记号处夹头挡头玻璃管三、操作人程序图操作人程序图实例分析本例为藉夹头之帮助，将玻璃管切成各短段操作人程序图实例分析有前三项询疑，则吾人乃据此设计出另一种新夹头，刻槽改在支持处之右手边，使短端于刻上深纹之后，易于折断，无需将玻管抽出再用两手折断。此新方法如右图：图号2张号1之1工作位置布置图件名：3公厘玻璃管操作：切成定长地点：总厂操作人：绘图人：

日期：

左手说明符号右手说明L.HR.H将玻管推进夹头1等待握持玻管在玻管上作记号将夹头抵紧玻管2等待旋转玻管11以锉刀在玻管上刻槽将玻管自夹头取出1放下锉刀等待12手回至玻管1抓起玻管帮助右手折断玻管折断玻管(切断之管落入箱内)调换玻管抓持位置3手至锉刀取起锉刀总结现行建议方法L.HR.HL.HR.H操作75检验－－运送－3等待12储存－－合计810玻璃管夹头刻记号处操作人程序图实例分析有前三项询疑，则吾人乃据此设计出另一种操作人程序图检核表基本原则：

将步骤减至最低。

安排最好的顺序。

结合可能的步骤。

使每一步骤尽量简单。

平衡双手的工作。

避免用手持住。

工作场所应考虑人体工学。附属操作能否删除？

因不需要而删除。三、操作人程序图操作人程序图检核表基本原则：三、操作人程序图

因改变工作顺序而删除。

因改变工具或设备而删除。

因改变工作场所布置而删除。

因材料的些许改变而删除。

因产品的些许改变而删除。

因治具、夹具的使用或改善而删除。「移物」能否删除？

因不需要而删除。

因改变工作顺序而删除。

因改变工具或设备而删除。

因使用完成品自动落下装置而删除。

因改变工具的用法而消除。三、操作人程序图因改变工作顺序而删除。三、操作人程序图「持住」动作能否删除？（持住是非常疲劳的动作）

因不需要而删除。

因使用简单的持住装置或挂具而删除。「迟延」能否消除或缩短？

因不需要。

改变身体各部位的工作。

平衡身体各部位的工作。

同时做两件。

修改工作，使两手做相同工作，但相位（phase）不同。附属操作能否简化？

使用较好的工具。

改变工具的放置位置。

使用较好的材料容器。三、操作人程序图「持住」动作能否删除？（持住是非常疲劳的动作）三、操作人程序

可能的话，利用杠杆原理（leverage）。

可能的话，利用惯性原理（inertia）。

可能的话，利用重力原理（gravity）。

减少使用视觉的需要。

改善工作场所高度，（使在肘部之下）。「移物」能否简化？

改变布置，缩短距离。

改变移动方向。

使移动平顺而连续，避免骤停的现象。「持住」能否简化？

缩短持住时间。

使用较有力的身体部位（例如腿…）或使用足部操作之夹具。三、操作人程序图可能的话，利用杠杆原理（leverage）。三、操作人程序分析的目的降低成本在一连串的程序分析中，隐藏着许多降低成本的可能性。扩增生产量

1.改变生产编制，缩短周程时间。

2.改善瓶颈程序上人、设备等产能。

3.轮班的作业方式。

4.提高机器作业率与良品率。程序分析的目的降低成本程序分析的目的(续)缩短生产期间

1.缩短各程序间的停滞时间。

2.零件共享化(模块化)。

3.生产批量研究。

4.缩短零件或材料之取得时间。

5.缩短搬运、运输时间。

6.生产与搬运的适时性检讨。减少材料损伤与维持质量

1.搬运因震动、冲击、变形等之防止。

2.防止材料劣质包装、捆包及容器等。

3.保管、储藏方式不当之劣化或变质。

4.在程序中设检验站位置的检讨。程序分析的目的(续)缩短生产期间程序分析的目的(续)减少在制品

1.生产管理方式。

2.各程序间之同步化。

3.由批量生产改连续生产，设备型式。

4.变更设备布置及搬运问题对策。

5.检验程序与现场作业组织之检讨。程序分析的目的(续)减少在制品程序分析的目的(续)空间有效利用

1.变更设备布置

2.5S活动。

3.检讨立体化布置方式。

4.提高保管储存效率。提高安全与环境

1.工作安全为工厂管理的基本。

2.工作环境改善(温度、湿度、噪音、粉尘、亮度、污染…等)。

3.提升工作条件(省力化、人因工程考虑、简易化…)。程序分析的目的(续)空间有效利用程序分析改善着眼点一、减少制程次数减少对最终程序没有附加价值的程序或产品设计、材料标准、包装规格等机能。二、改变程序的组合

1.结合：将分开的程序合并在一起。

2.分离：分解、分工化。

3.顺序异动：将前后程序顺序调动。

4.平行：同时作业、并行作业。程序分析改善着眼点一、减少制程次数程序分析改善着眼点(续)三、减少停滞量及停滞次数

1.各程序产能保持均衡。

2.制订基准日程，做好日程管理。

3.改善搬运系统。

4.改成生产线作业。四、改进质量，减少检验程序检验程序不能提升产品质量，因此必须检讨在那一个程序检验，及用什么方法回馈，以获致解决问题的着眼点。程序分析改善着眼点(续)三、减少停滞量及停滞次数程序分析改善着眼点(续)五、应用搬运的改善原则

1.减少搬运量、减少切屑、缩小体积。

2.减少搬运次数。

3.改成易搬运