专业保全教育-课件

TPM专业保全活动方法3A企管—2010.8.12专业保全教育请将手机调整到振动或关机专业保全教育沙市钢管厂TPM推进体系现场的体质改善人员的体质改善标准化单纯/最佳化宣传

教育

培训全面提升、追求卓越、持续改进P、Q、C、D、S、M全面改善系统化企业的体质改善国内一流钢管企业6S,提案,小组活动自主保全专业保全操作标准可视化焦点课题专业保全教育PM预防保全专业保全活动预防保全体系化预防保全内实化

各设备预防保全体系内实化

各单位工程保全/实行管理CM改良保全数据管理改善活动现场员工每个人技术力的提升预防保全体系的实质地进行设备效率极大化区分指导区分主要活动内容保全能力专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。*设备技术，技能提升故障零化

预防点检，整备的实行管理

效果中心的预防保全活动

故障数据的统计分析

故障件数及原因分析

根据分析结果，进行改善课题活动

设备改善活动

基本遵守活动Ⅰ.专业保全活动的概要专业保全教育

1.专业保全是什么？

通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备信赖性的活动.

2.导入背景

-保全技能（Skill）不足

-设备信赖性低下

-故障发生频度的增加

-设备不合理改善的必要性内部要因

-提高生产性的需求（

Needs）

-缩短生产部作业处理时间的要求

-故障频度增加而生产性低下外部要因专业保全教育零灾害，零不良，零故障减少INPUT提高OUTPUT专业保全效率化(减少INPUT活动)

TBM推进体系的构筑

(最佳保全周期的定期保全

-预备品管理

-保全预算管理

-工具管理

-精度管理

-润滑管理-能源管理-保全计划及

施工管理

-设备等级管理

-保全标准化

-保全记录活动

-情报电算化-3现

3及时

专业保全

Step活动

-改良保全活动-预备保全活动CBM推进体系的构筑(利用设备诊断技术的预备保全)

3.基本思考设备开动性提高(增加OUTPUT活动)小组活动开动性提升活动效率化关联活动效率化基本活动专业保全教育

4.活动体系In-

Put减少计划ㆍ预知保全体制的确立有效推进保全方法

保全作业计划和管理

保全记录及电算化

保全活动标准化

保全费及预备品管理▶提高设备效率的活动◀提高设备

MTBF的活动缩短设备

MTTR的活动自主保全支援活动专业保全Step活动改良保全活动MP活动预知保全活动OUTPUT的增大【零灾害,零不良,零故障

】专业保全教育专业保全活动Ⅱ.专业保全Step活动推进FlowStep活动名主要活动支援自主保全

3定S活动

复原及改善不合理

支援操作员技能教育1Step2Step3Step4Step5Step6Step7Step设备评价和现象把握复原劣化和改善弱点构筑情报管理体系构筑定期保全体系构筑预知保全体系评价专业保全-把握设备现况及等级管理-把握故障现象及等级区分-复原劣化,完善基本条件-改善弱点,延长寿命,改善活动-构筑MP活动体制-设定保全周期-构筑保全作业管理system-管理备品,图面,资料-构筑定期保全业务体系-树立保全标准化及保全计划-专家培养教育

选定预知保全对象设备

适用设备诊断技术-评价及补充专业保全体系-评价及改善保全费用自主保全支援1Step现状把握及故障原因分析3Step制定基本条件基准4Step设备管理指标体系建立2Step劣化复原及弱点对策沙市钢管专业保全

专业保全教育每日巡回点检预防点检定期保全

保全人员别

MY-M/C,MY-AREA活动

区域别巡回点检

:活用CheckList

每日责任管理

早期发现问题点及实施对策，预防故障

与生产部门定期Meeting

活用设备别CheckList

定期点检及推行小整备

从保全中心的Check,发展到技术及生产部门的管理

导出向后内实化课题

为确保设备别信赖性,完善保全标准

年度保全Calendar

月别保全计划

发展为向后倾向管理体系事先找出并复原故障,不良发生的可能性定期消除故障,

不良发生原因

通过定期复原

确保设备及工程的信赖性与自主保全相连的活动遵守标准完成预防保全体系构筑故障“0”,不良“0”的现场专业保全教育操作员技能教育现场改善活动支援设备基础教育总点检技能教育▼工程別敎育▼设备基础知识教育▼名称及基本原理▼自主管理的范围和

方法,为3step基准书的实施奠定基础▼活用疑问点

List▼实绩

总教育次数

:回

教育履修人员:名主要科目

-机械基础,动力传达

-润滑管理等▼总点检准备

1)开发教材

2)科目别选定讲师

3)讲师教育

4)树立总点检方法

5)制作总点检

CheckSheet6)制作,准备教育用教材

7)树立详细教育计划▼支援小组活动不合理复原

支援改善要求事项

实施改善提案▼支援个别改善

故障预防活动

支援各种主题活动▼自主改善活动

与为预防生产Loss

的小组活动同时进行自主保全支援专业保全教育利用日常管理活动

点检/整备作业结果

挖掘每月

WORST3项目分析基本条件及

使用条件why-why分析改善立案/实施效果分析MP提案书保全作业标准书

统计分析每月作业日报，点检措施履历

分析保全作业次数、时间、反复发生问题频度

Data统计表

选定保全作业过多投入&WORST设备，部品

制作WORST3现状调查Sheet排列图

最差项目

:基本条件，使用条件分析

分析现状vs使用条件差异

挖掘不合理内容基本条件/使用条件分析表不合理List不合理项目

:why-why分析

分析根本原因&制定对策why-why分析表

制定改善计划

&实施改善

改善效果分析改善事例

WORST设备/部品

制作保全作业标准

分析改善结果&制作MP提案书

综合整理改善结果MP提案书改善结果报告书活动流程主要活动內容OUTPUT活动顺序专业保全

1Step活动概要Ⅲ.现状把握及故障原因分析专业保全教育

8–7–6–5–4–3–2–1-月件00年060708091056454111201年01020346445040556CL:4.8每月故障件数1.每月缺陷发生现况分析收集各种情报，实施缺陷发生现况的调查

8–7–6–5–4–3–2–1-月件00年060708091056454111201年01020346445040556CL:4.8每月故障时间按分钟统计专业保全教育计划整备

0.5%2号压延现况故障

10%运行

89.5%其他(3.9%)34Hr整备(5.5%)48Hr继电(90.6%)794Hr876Hr故障件数排列图

(继电)

109120–105–90–75–60–45–130–15-件数

项目

气缸

密封磨损Chute加热指示表Fuse烧断Line接触不良其他StrandMonitor检出ERROR温度

检出机断线电子阀Leak温度

检出机接地58169654227●●●●●●●故障时间排列图

(继电)

794800–700–600–500–400–300–200–100-时间

项目

电子阀Leak汽缸密封磨损指示表Fuse烧断Line接触不良其他StrandMonitor检出ERRORChute加热温度检出机接地温度检出机断线374288422822202216●●●●●●●74(68%)662(83%)2.最差项选定故障时间及件数分析结果中，选定引起最多问题的

(===================)专业保全教育3.最差项现状调查为了改善对象设备部品，调查设备结构及部品的功能MM减速机电机加热器电磁阀连接环B/Plate过滤器油缸ChamberScrewGate汽缸驱动部加热装置冷却装置HeadS/ChangerHopperChuteCutter压出机利用照片或图最好是分解图专业保全教育4.基本条件和现状的比较调查设备基本条件项目，与现管理水平进行比较基本条件

(理想的状态)<污染-清扫缺陷>制作日

:..现在使用现况

(现在的状态)判定(O,X)yesNo<松弛-再紧固缺陷><注油点-注油缺陷>每类设备，制作一张专业保全教育5.使用条件和现状的比较调查设备的5大使用条件项目，与现管理水平进行比较制作日

:..<1.制作条件>判定(O,X)<2.安装(组装)条件><3.动作条件><4.环境条件><5.维持条件>使用条件

(理想的状态)现在使用现况

(现在的状态)每类设备，制作一张专业保全教育设备基本条件设备使用条件清扫点检:产品及设备各部品的污染

磨损引起的部品劣化

摩擦引起的部品精密度低下

污染累积引起的功能低下紧固:部品组装精密度的问题

连接部品的松动、偏移

振动、冲击引起的精密度低下

热差距引起的松动、偏移润滑管理:摩擦磨损部位的润滑

润滑油的管理

注油给油装置的缺陷

润滑管理的缺陷制作条件→各部品的材质,强度,特性低下组装安装条件→组装公差，水平度，偏移，...动作条件

→电压，压力，真空度，应答速度，...环境条件

→周边温度，湿度，振动，灰尘，...维持条件

→定期的部品更换，压力差，

...专业保全教育6.不合理挖掘及复原制定通过使用条件及基本条件调查，查找不合理，进行改善复原计划小组名发现日发现者在哪儿？(设备名称)NO什么？怎么样？

(配件名称)(不合理情况)

这样改善

(对策)自己负责纳期完了日不合理清单委托专业保全教育7.不合理改善事例1)整理信号线，预先防止短路事故2)SocketPin上部，利用焊接缝合，彻底消除接触不良，指示值正常1)信号线未整理，与HeaterLine接触，

发生短路及Pin变形2)因SocketPin接触不良，输出波动改善前改善后改善项目PressureCellConnection方法的完善改善日

8月8日崔勇SocketPinP/Cell信号线SocketPin上部焊接缝合P/Cell利用Pipe固定

信号线专业保全教育8.注油，点检基准书改正改正各设备种类表示点检、整备、注油项目及定期分解检查项目的基准书设备保全基准书最终改正日

:年

月

日设备NOPHO4设备名BF3号机对象单元转造成型作成日

:年

月

日对象部位点检项目点检方法判定基准担当专门自主方法停止运行周期○○1/3M**3个都应该在0.18㎜以内按照点检基准，使用专用测定工具****部位磨损

(3个/1组)

①1/3M체크클릭3개모두0.10㎜이내↑전조롤부착용체크클릭마모

(3개/1조)②○○로트교체시목시샤프트3개모두0.05㎜이내↑블레이드마이크로미터사용전조롤부착샤프트마모

(3개/1조)③○○1/3M측정○○체크클릭3개모두Φ8.2㎜이내실린더게이지로구멍내경측정착크클릭의샤프트구멍변형

(3개/1조)④1/3M○○래디얼방향0.02㎜이내스라스트방향0.02㎜이내래디얼방향,스라스트방향의흔들림을다이얼게이지로측정스핀들외전시의흔들림⑤1/6M○○±0.05㎜이내착크전폐(全閉)시진원도를다이얼게이지로측정엔드스톱퍼부착볼트의느슨·절손

(3개/1조)1/3M○○목시및더조이기전조롤부착볼트의느슨·절손

(3개/1조)⑦⑥전조경(徑)설정용엔드스톱퍼⑧느슨·절손없음로트교체시○○목시및더조이기느슨·절손없음로트교체시○○파워착크부착볼트의느슨·절손⑨목시및더조이기느슨·절손없음로트교체시○○1/M급유유막끊김없음목시(1/M급유)마스터조우의급우상태⑩○○1/3M목시○○유압배관의기름누출⑪목시기름누출없음1/D○○①②③④⑤⑥운전상태부착베이스의느슨V풀리키의느슨·빠짐V풀리홈마모V벨트의마모V벨트의텐션상태목시·냄새·소리전용공구로더조이기매칭마크를목시체크목시목시이상한소리,이상한냄새없음느슨·볼트절손없음위치어긋남·빠짐없음상처·홈에빤짝임없음운전시뒤틀림·슬립없음운전시1/M1/D운전개시시1/3M1/D○○○○○○○○○○○○○텐션볼트의매칭마크확인목시로운전상태체크매칭마크어긋남없음V벨트의뒤틀림·슬립없음专业保全教育

2004年部门

:专业保全

全年保全日历担当系长科长系长科长技术部门制造部门工程名

:部位保全区分保全内容部品名MTBF安装年月日1211109876543219.保全日历专业保全教育专业保全教育问题点查找

·改善一览表小组基准书区分清扫点检注油保全NO作成日期问题点(什么,哪儿,如何)改善内容(如何做)效果(什么会如何)10.维持管理活动专业保全教育5.要因分析WHY-WHY分析1)定义

:

是以解释发生不良、故障现象的原因为手段，按照规则顺序反复Why？无遗漏地找出原因的分析方法现象①-1①-1-2①-1-1①-2①-1-2②-1②②-2①①-1-1为什么会出现这种现象?①为什么发生①-1是为何引起的①-2是为何引起的②是为何引起的:最终的Why!(关于现象的根本原因)由反复的Why而无遗漏的找出最终的Why关于现象的根本原因，并且对此树立/实施确实有效的对策(再发防止对策)最终的原因(现象的根本原因)防止再发对策无注油基准制作注油基准零件材质弱提高材料的强度决定位置的不明确基本数据设定39专业保全教育

Why-Why分析以前的思考方式重复Why!5次以上，才可以系统地、彻底地追究目的和手段或原因和结果的关系-若发生问题，凭着自己的经验查找原因-自身的知识和经验不足时，则找不到真正的原因★以前的思考方法现象(结果)原因(对策)分析为什么会发生？制定对策有疑问以知识和经验为基础原因就在知识和经验当中判定原因原因不在知识经验当中推定偶然猜中原因找出了错误的原因原因不明★Why–Why的思考1)不要混淆

[Why]和[哪里]

重要的不是故障发生在哪个零件上，重要的是，为什么那个零件会发生那些故障2)在查找原因前，首先要明确要因

要因是?:能引起现象的所有的可能性原因是?:在要因中引起现象的[犯人](若漏掉要因会判定错误的原因)2)以前的思考与Why-Why分析的区别专业保全教育3)Why-Why分析的效果1)逻辑思维能力的培养（排除不符合逻辑的决定或传达事项）2)逻辑指导能力培养3)可以正确理解机械设备的结构和功能

如没有正确理解结构和功能，就不能排除设备的异常技术者或管理者对现场不太了解4)通过分析过程，正确判断设备或业务的源泉，可亲自体会以小的改善取得大的效果5)为了防止再发，切实查找事故的根源,认识维持管理的必要性6)相互共享问题点,共同提高水平，使改善能够顺利进行专业保全教育4)Why-Why分析的准备

4-1)教育

4-2)课题选定

4-3)Why-Why分析小组的组建1)先选定容易的课题，学习分析方法和思考方式2)工程不良类型、瞬间停止类型、收率损失、作业性/取放性不良、故障等课题3)以层别化的小课题作为对象分析1)个人或其他的TFT活动2)小组及公司内全员参与的活动3)对于不良、故障现象的分析，设备或品质技术人员共同参与会更有效1)培养组织内的专家2)管理者的参与/纠正指导3)小组成员的参与专业保全教育4-4)整理(层别化)问题，如实调查现象1)在用眼所能看到的范围内明确判断事实2)明确发生问题的部位、场所、时间段、时期、发生频度、量，种类、状态等的事实3)同一问题层别化后区分现象4)在现场,边看实物,边层别化实际调查现象的例子炉内的温度高炉内的温度比规定值高50度炉内的温度反复上升而超出基准值A产品的不良高

A产品00部位+0.03mm不良在冬季为10000ppmA产品XX部位圆度不良在00机上为2%交换品种所需时间多分解安装品种交换所需时间多为确保交换后00品质延长00部位的调整时间与标准色像的差异不良多纵向的色像逐渐变化横向的色像每00M发生差异专业保全教育4-5)正确理解引起问题部位的结构和机能，业务的流程1)正确理解引起问题部位的构造和机能☆调查相关零件的连接构造☆在现场画设备构造草图☆灵活利用图面、使用说明书等，理解品质构造和作用2)业务的现象、流程、进度的正确把握3)实行Why-Why分析，组员共同掌握专业技术及业务能力，以协调灵活运用工程系统图的例子业务流程图的例子FFPTPTPPSPSMM润滑油注油系统图

/部分制作展开图

4H(1H)試試制作样本40H(33)制定裁断推算表

7H(4H)制作图面34H(31H)计算工时8H(3H)生技生管制定组装

工程表

27H(24H)开始确认8H(4H)计算制造工时24H(16H)試生管生管制作报价单72H(56H)营业采购资材报价24H(16H)制作详细估算表

112HLEADTIME:248Hj精确共需:188H专业保全教育1)原有状态就是我们知道的最好的状态和条件☆为了发挥具备的性能，满足充分条件的状态就是原有状态☆自己的方式和原则(?),由经验形成的KNOW-HOW,标准条件等2)现象和原有状态做比较，调查现物，发现异常，查找问题的要因3)反复Why-Why，寻找与原有状态的差异4)存在过分经验为主，根据部分主张决定要因的缺点5)分析方法单纯容易简单1)原理是设备或业务的根本原理、加工原理

2)原则是为了满足加工原理需要遵守的规则3)进行Why-Why分析时，按照原理原则，掌握要因的各阶段原理原则，在现场进行调查，查找不符

合的部分，寻找其根本原因4)加工原理是以相对性的加工作为前提，可以系统地列举形成加工点的要素，并可以容易解决5)比原有状态的接近方法更系统，但要求具有原理原则的思考，需要训练和努力

5-2)原理·原则的接近

5-1)原有状态的接近5)接近方式专业保全教育对原有状态的分析对原理原则的分析螺钉拧不动是否螺母和板生锈?是否螺母和板粘结在一起？扳手和螺母的规格相一致?扳手的扭矩是否足够?调查项目判定OKNGOKOKOK螺母和板生锈两个都是铁制品经常潮湿why①Why②螺母拧不动螺母和板之间的阻力大于加在螺母上的扭矩加载螺母上的扭矩过小螺母和板之间的阻力过大螺母和扳子的接触面积小扳手大于螺母螺母棱角磨损加在扳手上的力小腕力不足螺母和板粘在一起被涂料盖住螺母和板生锈螺母螺钉部分螺母变弯螺母拧歪Why①Why②Why③Why④是否螺母头歪?专业保全教育6)Why-Why分析的执行方法6-1)分解过程的重点问题现象Why1Why2Why5Why1Why2Why2Why2Why2分析之前★问题层别化,并进行实际（按照事实）调查★正确理解问题的部分的结构和性能、作用Point①现象和Why的叙述要点♣文章简洁♣00是00Point②对Why的答复是♣记录脱离正常的异常♣如答复“当然”的内容，

会重复不必要的提问Point③Why的重复程度♣重复到得到防止再发

对策为止♣技术型/管理型防止再发对策Point⑥在文章中♣避免“00不好”的表现♣采用明确而具体的表现Point⑦结束Why的分析后♣从最后的Why追溯到现象，确认是否存在逻辑上的飞跃Point⑧制定防止再发对策后♣调查维持管理的水准，管理♣与该操作员共享分析结果♣确认能否达成初期目标。

达成“0”化目标为止，重复Why。Point④答复Why时♣避免追究人的心理方面的原因Point⑤为防止遗漏原因♣对于前阶段的事物，以反问方式确认是否包括所有要因专业保全教育6-2)对现象或Why的叙述要使用像[00是00]的短的文章⊙正确掌握现场和现物，使用[00是00]的表现⊙在一个文章中表现两件以上的事物，因分析偏向而会遗漏要因⊙调查现象时，不能使用依据分析人员的感觉断定原因的表现⊙若文章过长就分割为2-3件，再对其每一件重复Why因电池没电，电灯不亮电池寿命到期信号灯不亮信号灯不亮电池没电信号灯不亮电池没电灯泡损坏灯泡和电池弹簧无接触检讨其他原因产品倾斜进入插口

被传感器感知，停止设备产品进入插口倾斜产品位置偏移插口位置插口位置偏移产品位置产品的引导线变形传感器感知产品和插口脱离产品倾斜进入传感器误操作传感器位置偏移现象1现象2专业保全教育6-3)正常脱离(异常)的列举⊙把“理所当然”的内容作为要因，这样Why会不停重复⊙

不能再重复Why的阶段，停止重复，制定对策⊙出现异常Why时，立即结束，重新检讨前阶段的进行若将此为原因，公司将无法经营现象Why①Why②Why③Why④奇怪的『why』的例设备产生粉尘设备在满负荷运转生产量多订单增加洁净室内的粉尘量超出规定量现象Why①Why②传送带底部的电机周围污染传送带正下方安装了电机驱动传送带专业保全教育6-4)防止再发对策出现为止反复进行Why⊙若得出防止再发对策，也可以在Why③阶段结束分析⊙但若未得出防止再发对策，在why⑤阶段也不能结束

分析⊙在其过程中，确认现场现物后，若判定为不是根本原因的，则在各阶段结束分析⊙若不进行现场确认而继续，则分析会因特性要因图或系统图无限连续而失败防止再发对策是?1.改良使其防止再发生2.建立即使发生问题也易于掌握管理的体制设备方面为了防止再发，改良零件、夹工具。使清扫、注油、点检作业容易进行。人员方面理解原理进行OPL教育和训练掌握方法管理方面规则或基准

-重新制定

-改正为正确的

-使其容易遵守

-遵守/评价管理现象whywhywhy对策坏例好例螺栓松动螺栓松动拧紧力小螺栓半径较小M8螺栓改为M12螺栓使用相同螺栓现象why①why②why③对策没有清扫OO部清扫OO部没有清扫OO部没有OO部的清扫基准没有OO部的清扫基准OO部的清扫异常困难打开OO部的盖需要时间OO部盖的打开设计为一次性打开方式修正例专业保全教育防止再发对策的Why-Why分析深度

技术上的原因⊙设计Miss、制造Miss、安装Miss出现为止管理上的原因有标准吗?了解标准吗?标准执行能力?标准执行评价?标准充分吗?标准制定标准改正理论教育实践教育构筑事后管理体系专业保全教育6-5)各阶段追溯提问(反问),防止要因的遗漏⊙相反提问是为了避免逻辑性飞跃展开⊙若无逻辑联系，则遗漏要因消除逻辑上的飞跃现象why鱼儿太大鱼上钩后钓鱼线断了考虑是不是没发生这种事就不会发生前述现象现象why鱼儿太大鱼上钩后钓鱼线断了钓鱼线的强度低下钓鱼线本身的强度不足现象why②why①鱼上钩后钓鱼线断了鱼儿太大钓鱼线的强度低下原来钓鱼线的强度就不够钓上的牵引力大于钓鱼线的强度考虑到所能想到的每一部分，要因则就在里面why②why①why③why④<修正例>why②why③why④油脂(润滑油)的管道堵塞油脂凝固油脂(润滑油)的管道堵塞油脂凝固管道内混入异物质管道中间部分凹陷专业保全教育6-6)分析结束后,追溯前过程,确认逻辑上是否正确⊙因为“下一层的要因，所以发生”上一层的要因“。确认这样的表现逻辑上是否正确？

⊙符合逻辑和理论吗？有无飞跃?⊙因Why③，所以发生Why②现象Why①Why②Why③孩子哭了孩子悲伤金鱼死了鱼缸碎了因为Why③鱼缸碎了，所以Why②金鱼死了因为Why②金鱼死了，所以Why①孩子悲伤

因为Why①孩子悲伤，所以孩子哭了不符合条理的[例]现象Why①孩子哭了金鱼死了Why①Why②Why③现象链条盖破损盖固定螺栓松动发生振动修理链条后没有紧固固定盖的螺栓叉车碰盖作业者心不在焉轴承磨损轴承有异物滚筒轴承发生晃动轴承缺油轴承承受偏重因为异物进入轴承，所以轴承磨损因为轴承磨损，所以滚筒发生晃动因为滚筒发生晃动，所以发生振动因为发生振动，所以盖固定螺栓松动因为盖固定螺栓松动，所以链条盖被破损从[WHY]追溯到现象叉车干涉盖，无法避开Why④Why⑤专业保全教育专业保全小组活动方法专业保全教育

板:活动板作用:①信息交流.②情报共享.③自我展示物:活动的对象.三现：现场.现物.现实实事求是.调查研究人:活动主体（小集团）TPM三要素专业保全教育根据小组的性质、区域、业务、设备具有进取精神小组登记卡的制作和登记注明小组名，人员、成立日期等慧眼金手指飓风1、小组名及登记专业保全教育2、小组聚会计划聚会日程准备聚会实施聚会记录整理聚会内容报告会议内容专业保全教育3、STEP诊断流程萋祢疒匝砘瘾胜蘩兮涎蜞莹莼睨蜞莹TOP蜞莹※总经理诊断YN小组活动自我评价专家诊断部长诊断总经理诊断—总经理亲自参加的诊断1）组长在现况板介绍小组活动情况2）各小组成员在现场各自介绍改善3）总经理现场指示4）全体在现况板集合听总经理指示5）总经理贴诊断卡并发奖（通过时）最难通过专业保全教育诊断的目的：1、把握各阶段活动理解度、目标完成情况2、管理者与一线员工交流的平台（双向）3、某个阶段活动结束的标志诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励

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