润滑脂的生产流程

润滑脂调合车间岗位设置：工作区域岗位编号调合分装岗位一领料、出釜操作工包装机组长岗位二打基础油、阀门确认、出入库操作工喷码操作工岗位三釜前操作工小包装灌装操作工岗位四均质机操作工中桶包装操作工操作流程调配前准备原物料库存和存储状态确认,生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”；润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情况，按整袋领取；桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通；如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单，见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区；以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。调配设备状态确认A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常；B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的基础油罐、基础油泵、进出口阀门以及沿途管线均处于正确开启/关闭状态，且能够正常运转；C、调合岗位三检查：１）车间电动葫芦上、下、左、右动作灵活，钢丝绳没有破损；２）当班生产所需使用的计量器具，含电子称、地称、计量槽、温度计、压力表、钟表均处于检定有效期内并能够正常使用，使用前校准设备；３）车间的调合设施，含所有调合釜、皂化釜、冷却釜、循环泵是否处于良好运行状态；D、调合岗位四检查：车间的调合设施，含所有均质机、脱气罐是否处于良好运行状态；E、生产之前，各工位再次检查本工位设备是否正常，给要使用的设备送电，不使用的严禁送电；F、如发现任何设备异常，需及时报告班长报修；如果故障设备影响到当日计划，班长需与生产计划部沟通调整计划。Ｇ、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后，需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表（见附表记录３）”。4.1.3领料4．1．3．1桶/袋装添加剂领料A、车间传递领料单：调合岗位一用对讲机与油料库管员联系（9频道），双方联系好后，将“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”传递到油料库管员手中，库管员汇总实际领用数量并在领料单上签发发货数量；双方确认原料品种、代码、数量无误后，均需在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”上签字，见附表记录１。未转换物料代码的原料禁止领用（特别说明的除外）。B、领料：调合岗位一和油料库管员将领用的桶/袋装添加剂物料码放至托盘上，调合岗位一通知叉车司机将原料搬运至指定的地点码放整齐，并跟踪检查所领用原料已经被正确地搬运至指定地点；C、吊料：调合岗位三系好安全带，检查电动葫芦上、下、左、右动作灵活，钢丝绳没有破损，然后操作电动葫芦至吊料口；将安全带的一端系在自己身上，另一端系在吊料口上端高于自已身体的部位，确认挂钩已经锁好；打开吊料口的门，把吊料筐慢慢放下，料筐过了吊料口要及时挂上铁链子，其余人员必须站在警戒线以外；待调合岗位一装完并挂好铁链离开后，开始起吊；D、搬运：袋装添加剂：将添加剂，原辅料吊到二层平台去车间的小门口处，开始往车间里面搬运，ＢＯＭ原料代码与原料实物名称对照表物料内部代码原料中文名称Ｌ００６氢氧化锂Ｌ００７硬脂酸Ｌ００８十二－羟基硬脂酸Ｌ０４０癸二酸Ｄ、物料称量：物料称量由调合岗位一完成。所有物料的数量，均根据配方单要求通过电子称准确称量，电子称选用原则见下表2；整包装的脂肪酸袋装添加剂计量按标注净含量计算，添加之前每批次抽查1-2袋确认标注净含量是否准确，如发现净含量有异常，需及时报告班长处理；对于MSDS中有特殊要求的原材料，如：氢氧化锂等，需佩戴专用防护工具，在配备通风设施的专用配料间进行称量；表2电子秤选用原则称量范围量程精度＜6kg6kg1g≥6kg且＜30kg30kg5g≥30kg且＜300kg300kg100g≥300kg地秤Ｅ、物料添加：物料添加由调合岗位三完成，投料之前，调合岗位三需：1）首先检查包装桶、包装袋的外观干净，无灰尘脏污；2）通过电子称称量复核调合岗位一称量的原料数量是否准确；３）将原料与车间样板进行比对。以上检查点确认无误后按工艺要求将所有物料依次投入指定的釜内，粉尘原料投料时需佩戴3M口罩；在检查及投料过程中，调合岗位三需将相应确认信息及工艺参数准确分别记录在“润滑脂调合岗位操作记录（见附表记录６）”内。注意：投料时要尽可能减少容器挂壁损失而影响计量准确性。Ｆ、调合完毕，调合岗位一需将剩余的添加剂清点数量正确后，将包装桶/袋擦干净，做好产品防护，并放回在线库中指定的位置待用，并及时填写“润滑脂车间添加剂／基础油领用日报表”，见附表记录４。4.3压力釜-一步皂化法制造工艺4.4开口釜-两步皂化法制造工艺4.2.2取样送检1）调配结束后，出料之前及出料过程中，岗位三均需按照下表3要求取样送检：表3润滑脂取样规则序号取样类别取样时机取样点取样数量测试项目1过程取样出料前釜口/均质机出口500g*1份快速锥入度2终产品取样出料时出料500kg时500g*2份按标准2）所有取样操作前，需确认取样器、样品桶、标签干净、整洁、无污染；3）取样标签应注明：样品名称、釜号、取样时间、订单号、调合数量；4）调合岗位三填写“油品送检单”见附表记录７，一式两份，并将样品及送检单送化验室前台登记报检；5）车间班长填写“润滑脂车间调合取样检验结果台帐”，见附表记录８；台帐以车间实际发生的调合（包含平帐用虚拟批次）为准；班长负责将同一批产品的系列文件（含“半成品领料单”、“调合操作记录”、“油品送检单－快速”、“油品送检单－恢复”）装订并按要求归档；6）不论在任何情况下，取样操作步骤应当遵循HSSE规则，并应在适当情况下使用劳动保护用品。4.2.3测试、放行4.2.3.1快速锥入度测试A、如果化验结果合格，则化验室电话通知润滑脂车间可以出油；并在出油过程中安排取终产品样品２份；Ｂ、如果化验结果显示润滑脂偏硬，则将预留基础油打入调合釜并按规定时间循环搅拌；Ｃ、如果化验结果显示润滑脂偏软，则化验室通知润滑脂车间本批产品不合格，直接出釜，润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行管理；Ｄ、化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操作工收回。4.2.3.２常规项目测试Ａ、样品按要求时间恢复后，化验室需按照标准要求进行常规项目检测；Ｂ、如果化验结果合格，则化验员第一时间使用电话或对讲机通知车间，每日集中以邮件的形式通知到车间（必须包括润滑脂车间调合及分装班长），车间可以安排分装；Ｃ、如果化验结果不合格，则化验室通知润滑脂车间重新取１次样进行复测；如复测结果还是不合格，则化验室通知润滑脂车间将本批产品做为不合格品进行管理；如复测结果合格，则化验室通知润滑脂车间，车间可以安排分装；Ｄ、最后化验员将化验结果及报告时间写到调合送检单上并由车间操作工收回。4.2.3.３不合格品处置：A、润滑脂车间产生的不合格品由车间自行管理，粘贴清晰的产品标识储存于车间的不合格品区；Ｂ、由技术部出具不合格品的处置方案，润滑脂车间按照处置方案要求进行消化使用，并由润滑脂车间班长将不合格品消化使用信息更新在“润滑脂车间调合取样检验结果台帐（见附表记录8）”中。４．２．４成品出釜Ａ、调合岗位一按照工艺要求将产品出釜，压力釜工艺生产的产品出到脱气釜中，开口釜工艺生产的产品出到周转大桶中，详见工艺图；Ｂ、对于将成品出到周转大桶的产品，在出釜后调合岗位一需填写“周转大桶出釜记录表”，见附表记录１６；Ｃ、调合岗位二负责将周转大桶的产品入库，并填写“润滑脂车间出入库对照表”，见附表记录9。4.2.4分装执行４.2.4.1A、生产计划部计划员根据生产计划下达的分装派工单与包材库管员（驻厂员）确认包装材料和润滑脂有足够的库存量来满足分装生产的需求；B、接到计划部的分装派工单，润滑脂车间分装班长按照生产计划组织安排生产；C、在组织分装之前，润滑脂车间分装班长要首先检测拟分装润滑脂的温度必需不高于70℃D、在生产过程中如果发生原材料数量、状态等不能满足生产的异常情况时，润滑脂车间班长需及时与生产计划部沟通。４.2.4.2A、各灌装机的灌装工负责电子秤的每日校准比对；机长负责每周组织专业人员对计量器具进行标定；B、机长负责灌装机、喷码机等设备设施的点检及调试；Ｃ、各岗位操作工完成辖区内所有设备点检后，需及时填写“润滑脂车间一级保养班检表（见附表记录３）”。４.2.4.3４.2.4.3.11）、产品领用：机长按照日生产计划安排，联系调合岗位二按照生产计划排序领用拟分装产品；2）、油品发放：分装班长按照日生产计划安排组织各灌装工领料；成品储存在脱气罐的，需联系调合岗位二领料；调合岗位二按照日生产计划安排，核查拟使用油品品种、数量及对应脱气罐号、阀门；调合岗位二、分装机长双方确认无误后，由调合岗位二开启脱气罐阀门，并填写“阀门确认记录”，见附表记录５；如果成品储存在200L大桶中，则机长需联系调合岗位二领取200L大桶；领用时必须逐项核对产品标识中的品名、批号信息，并填写“润滑脂车间出入库对照表”，见附表记录9；４.2.4.3.21）、包材领用：按照日生产计划排序表，小包装/中桶灌装工分别联系包材库管员或驻厂员领用拟使用包装材料；2）、包材发放：包材库管员或驻厂员依据日生产计划排序表（预留单）准备并发放包材（关键控制点：①桶箱标一致性检查；②每次领用时数量清点，双方确认并签字；），操作步骤如下：A、灌装工依据班长派发的生产任务排序表，拿领用单至相应库房领取包材；B、灌装工到包材库，联络相应包材的库管员或驻厂员；特别强调：对方不在现场，不得私自拉走包材；C、包材库管员或驻厂员按照当日包材要货计划（预留单）提前将待发放包材准备好，在包材库现场等待包材出库工来领料；D、灌装工与包材库管员或驻厂员现场核对拟领用的包材品种，并逐排清点数量，双方确认并在包材领用单上签字；对于零散包材，必须逐个确认；E、包材领用时，不得破坏防护用保护膜及打包带；F、领到车间的包材，灌装工需按照定置线码放在指定的包材周转区域，按品种、生产顺序依次码放；特别强调：周转区包材不得拆包；G、大桶领用由调合岗位一完成。领用大桶包装桶时，调合岗位一需逐个检查大桶表面无灰尘、无水渍；如发现桶外观变形，内部不干净的（有防锈油、杂质或锈斑），要及时与库管员/驻厂员确认后，现场更换；H、调合岗位一需用扳手把开口新大桶上的密封圈拆掉备用；I、领回的防水盖，如标准要求需要喷码的，由调合岗位一按排产顺序逐个清点数量后交由喷码操作工集中喷码，喷码内容须与生产订单、条码信息一致；完成一个订单并交接清楚后再安排下一个订单的喷码；如标准要求不需要喷码的，则可直接使用。４.2.4.3.3A、仓储部按照日生产计划打印相关产品的条码，并按照检验章号不同分别存放；B、机组长按照日生产计划到仓储部领用条码；领用时，双方必须仔细检查条码信息是否与日生产计划一致；C、如有异议，当场提出并修改条码；如无异议，双方确认并签字；D、机组长将条码领回车间后，需按照不同的订单及产品分别存放，并加锁管理；E、生产线开始生产时，由机组长发放拟生产产品的条码；一次只能发放一个品种的条码，保证各灌装机生产现场只能有一个订单的条码；发放时，机长与分装班长一起检查条码产品信息与生产计划一致才能领用，并在“首末件检检验记录/200L大桶首末件检验记录”相应栏确认签字，见附表记录10；如发现异常，及时与仓储部联系更换条码。F、200L大桶灌装、标识领用及管理、记录均由调合岗位一完成。４.2.4.4A、润滑脂车间多数产品分装都采用专管专线，不存在产品切换交叉污染现象，分装前不需要送检；B、如果因为特殊原因必须进行产品切换，则需按照油品切换矩阵对设备设施彻底清洗，并在分装之前进行产品送检。在得到检验合格的通知后方可进行批量灌装。如检验不合格，则需重新清洗设备并送检。４.2.4.5A、由机长负责查阅计量手册中的计量管控标准，确定计量标准上下限；B、由机长指定的灌装工负责皮重确认，取5-10只包装桶，称量并计算平均皮重（（皮重１＋皮重２＋皮重３＋皮重４＋皮重５）／５）以及毛重计量标准（净重+平均皮重）；C、灌装工需将皮重确认数据、计量管控标准等信息随时记录在“首末件检验记录”相应栏；Ｄ、开机前，机长负责复核分装油品净重、皮重及灌装标准确认并在“首末件检验记录”签字；Ｅ、灌装工负责灌装机计量调整，称量试灌装的产品是否满足计量标准要求（计量调整是否合格，不能只以所有数据都符合计量管控标准而定；而应保证计量数据在计量管控中心线附近双向随机波动。）；计量结果符合标准要求，则可以进行首件灌装；如果计量不符合标准要求，需按照说明调整机器。４.2.4.6A、喷码操作工负责参照设备操作说明书调整喷码机参数及喷码清晰度；B、生产之前喷码操作工必须清洗喷码机喷头；C、桶盖需由喷码操作工集中喷码；D、喷码之前，由灌装工按分装派工单清点桶盖数量，并逐一与喷码工交接；喷码工按照质量部发布的《产品喷码标准》调整喷码内容、喷码位置、喷码字体及喷码格式；Ｅ、每个订单的桶盖喷码开始，喷码工需检查喷码是否符合标准要求，并在分装派工单喷码认处签字；Ｆ、另一名喷码工在喷码过程负责收集喷好码的桶盖，同时逐个检查喷码是否有错喷、漏喷现象，喷码结束时复核检查喷码内容以及桶盖数量，如喷码内容及桶盖数量正确，需在派工单复核人处签字；Ｇ、灌装工领用喷好码的桶盖时，需复核检查喷码内容以及桶盖数量，如喷码内容及桶盖数量正确，需在派工单领用人处签字。４.2.4.7装箱A、手工打箱时，为保证纸箱成型方正，灌装工需将箱子摇盖对接整齐，并进行纸箱摇盖位置矫正；B、灌装工负责按照BOM表要求的单件配置及市场部发布的产品上市文件的装箱方向和装箱方式进行装箱；C、胶带封箱时，灌装工需用手压胶带头部部位，压一下使胶带粘贴牢固；要求胶带位置居中，保证纸箱两个摇盖均能够被有效粘结；纸箱两侧胶带下垂长度6-8cm；保证胶带无断开、无粘连、无翘开现象。４.2.4.8合格证及辅助标贴粘贴A、成品封箱之后，灌装工负责将箱子依次序放到木排上，粘贴条码的方框部位朝外；B、灌装工将确认放行的合格证贴在纸箱指定方框区域；条形码在方框内，横平竖直，不许歪斜、粘贴牢固；根据BOM配置要求粘贴辅助标签，粘贴规范、牢固；C、中桶、大桶产品码排时，责任人要核对合格证和喷码；根据BOM配置要求粘贴辅助标签，粘贴规范、牢固；D、大桶产品贴标时，必须保证2个标识的序列号一致，横平竖直粘贴在包装桶上。E、条码、特殊标识及辅助标签的要求参见质量部发布文件。４.2.4.9首件检验：首件检验由机长／班长负责完成。A、首件产品是指按照《生产派工单》、《产成品接收准则》及公司产品发文、BOM信息等产品特性信息文件反映的产品信息，完成产品的灌装、压盖、喷码、贴条码、装箱、加卡隔等工序后首件灌装成品，首件产品按包装形式的不同可能是一桶、一箱；B、首件检验实施的前提：每个待灌装油品已经确认合格，批次灌装生产开始前；C、首件检验的对象：当班该灌装线或每个手工灌装工位的每个ＳＫＵ产品；D、首件检验的时机：①每个ＳＫＵ产品批量生产前；②、在某单一产品的生产过程中，任何原因导致的生产中断后的再次开始生产前或任何班次、人员更换前；E、首件检验的内容：灌装油品外观（色泽、粘稠度、透明度等）和油品看板的一致性；单瓶产品计量、压盖、标贴信息、喷码信息符合性；单件产品内外标识一致性、标贴信息/条码和订单信息的符合性、桶箱符合性、其他附件是否符合BOM要求（特殊标贴、赠品、卡格、）；F、首件检验的样本：一件或一箱；G、首件产品与油品看板的使用：首件产品经确认符合要求后，应放置在灌装线或手工工位的指定位置，直至该SKU产品任务完成；首件产品不合格不能进行批次生产；未生产时，油品看板集中码放在指定货架上；生产时，油品看板必须放置在生产线指定位置，随时与所灌装油品进行比对，并填写“样品比对记录”，见附表记录１１；H、油品看板由化验室负责管理及更换；如果外观发生变化则需要及时更换；I、首件检验记录中，必须清楚地记录所有生产信息，特别注意一定要清晰记录分装润滑脂的调合批号及质量状态。４.2.4.10分装过程特别注意事项及产品自检要求A、首件检验通过，生产线开始批量生产；B、生产过程中，分装车间机组长、班长及各岗位操作工都对当班生产的产品质量负有检查责任；C、过程检验项目、内容及各岗位人员检查职责及检验频次见附件《分装车间产品检查责任表》。所有检查必须严格执行，并及时将检验结果记录在“首末件检验记录（见附表记录１３）”及“分装自检、异常返工记录表（见附表记录１５）”内。分装车间产品检查责任表（润滑脂车间正在修订）项目/检查工位检查内容及标准灌装工机长班长润滑脂产品温度需低于70℃60min120min外观（1）包装桶外表桶身干净无灰尘，字样完整，桶身无油污，无变形、漏油现象；

（2）包装箱外观：纸箱内外没有油污,没有破损。领用时随时随时随时随时随时30min40min桶箱标一致性检验包装桶、箱、标内容是否与派工单一致，准确无误领用时随时随时随时随时随时30min40min首末件检查首末件自检记录是否做了，首件是否放置到指定位置。首末件是否正确。一次一次一次喷码检验产品喷码是否正确无误、位置、字迹大小是否按“喷码标准”喷印随时随时一次min一次1h密封注塑小/中桶压盖是否压/砸到位。随时随时20min20min条码（1）此项共有7个检验点。其中订单号、产品名称、粘度级别、生产日期、执行标准需要检验人员对应当日派工单来对比检验。（2）“合格证”字样：检验条形码上有无“合格证”字样和清晰程度（3）检验条形码位置是否按标准要求粘贴，横平竖直，不准歪斜，翘边，翘角，倒贴或漏贴。随时20min30min计量（1）毛重标准：桶重+盖重+净含量=毛重标准。皮重取不低于5个包装桶和盖的平均值。

（2）计量偏差见4.3.8

（3）计量：从生产线/成品中秤取的真实数值（毛重）与毛重标准对比随时随时20min20min胶带（1）封箱胶带两侧均匀，贴箱严实、封箱胶带两端下垂6-8cm产品无翘胶带现象。（2）壳牌润滑脂系列产品使用白色胶带；统一自有产品使用带字胶带。随时20min30minD、小/中桶产品生产时，必须严格控制砸盖的位置及力度，保证产品既能有效密封又不致将盖砸裂。４.2.4.11末件检验：A、末件产品的定义：每个生产品种的最后一件产品；

B、末件产品的检验和使用：在该批次SKU产品灌装结束前，该条灌装线当班机长应按首件产品的抽样量和检验要求进行末件产品的检验，检验合格后和首件产品共同码入托排；C、末件产品检验项目及内容同首件检验，检验完毕；D、末件产品和首件产品有差异时，应进行原因排查和纠正，必要时应进行追溯和100%检验；E、首末件检验、分装过程自检的控制及执行情况检查：首末件检验及分装过程检验需及时填写《首末件检验记录》及《分装自检、异常返工记录表》；制造部经理、主管，质量部经理、主管、质检人员应对以上检验的执行情况进行定期或不定期的抽检。对抽检中发现的不能认真执行作业规范的应进行相应的处罚和批评，情节严重的应进行离岗培训，直至合格。４.2.4.12成品码放A、木排放在指定区域内，摆放横平竖直，轻拿轻放，坏木排严禁使用，现场木排码放不准超过10个高；B、灌装工将箱子依次序放到木排上，粘贴条码的方框部位朝外；并粘贴条码及各种附属标贴；C、纸箱码放时，码放格式及码放层数、每排码放件数参见《产成品码放标准》；D、中桶码放时统一产品每排为50桶；壳牌产品为每排45桶；码放完毕将打包带从四角提梁穿过，捆绑牢固；E、把分装完毕的大桶封盖置于木排上；大桶码排时每排4桶；由机动叉车使用大桶搬运机码排；F、成品码排层数及样式见文件《产成品码放标准》。４.2.4.13包材退料A、生产过程中，如有任何异常发生无法执行生产计划时，润滑脂分装班长需及时与计划部沟通协调；B、如无法生产需进行包材退料时，分装班长需填写《包材退料申请单》；C、质检员必