油罐施工技术措施

油罐施工技术措施1总体施工方案1.1土建施工顺序：定位放线一罐、设备基础施工一防火堤、站内场地平整1.2工艺施工顺序：罐预制焊接安装一罐前管网安装一焊接检验一试漏试压一防腐 t输油管线焊接安装 保温一管网吹扫一设备试运一碰头投产1.3土建施工方法：采用常规施工方法。1.3.1定位放线采取使用经纬仪将原始坐标引至施工现场。1.3.2基槽采用人工开挖。1.3.3混凝土搅拌使用砼搅拌机，砂浆搅拌使用砂浆搅拌机。1.3.4钢筋绑扎采用人工绑扎，绑扎严格按设计及规范要求进行。模板使用刚模板。1.4工艺施工方法：1.4.1储罐施工方法：1.1罐主体及附件预制在公司进行。1.2罐主体组装采用倒装法进行施工，焊接采用手工电孤焊。1.3罐主体预制顺序施工准备一预制工艺及排版图编制一技术交底一原材料及配件检验一罐底垫板、边缘板、中幅板预制一底板除锈、防腐一罐壁板预制一罐顶预制一包边角钢预制一盘梯、附件预制1.4.1.4罐主体安装顺序施工准备一安装工艺编制一技术交底一半成品及原材料检验一罐基础验收一罐底板安装前基础表面放线一罐底中幅板安装及焊接一罐底边缘板安装焊接一NDT—罐壁第一层壁板组焊一包边角钢安装焊接一罐拱顶临时支架安装一罐顶安装焊接及检验一拆除罐拱顶临时支架一安装吊具及胀圈一罐壁板组焊一拆除吊具及胀圈一罐底中幅板与边缘板焊接、壁板与底圈角焊缝焊接一罐底焊缝试漏一附件安装一装水沉降及罐壁板试漏试验一罐顶正、负压试验一放水一罐内外喷砂除锈、防腐（保温）一交工验收。1.4.2设备安装：基础验收一设备开箱检查一设备就位安装一单机试运一系统试运1.4.3工艺管道：1.4.3.1施工准备一管道测量放线一施工带清理一管道布管一管道组对焊接一管段编号一管道分段试漏一管道无损检测一管道补口及防腐、保温一管道整体试压一管道内防一试运投产1.4.4焊接：储罐焊接采用手工电弧焊。普通钢制管道和普通不锈钢管道的焊接采用手工电弧焊。站外输油管道采用氩电连焊。1.4.5设备、管道防腐保温1.4.5.1储油罐表面除锈采用喷砂除锈，处理级别达到Sa2.5级要求。4.4.5.3输油管线管内壁表面处理：管道内经清洗除垢后，采用物理清洗，质量达到St3级要求（联盟庄末站-联盟庄码头输油管线不做管内壁表面防腐）；输油管线管外壁表面处理：预制厂内采用喷砂除锈质量达到Sa2.5级要求，现场补口补伤采用砂轮机除锈，等级达到St3级要求。1.4.5.4消防给水管埋地部分做石油沥青加强级防腐。2土建施工技术措施2.1轴线标高控制对建设单位提供的原始坐标点，轴线基准线复核无误后引到现场附近的固定位置，用经维仪将轴线引入施工现场。2.2土方施工2.2.1土方开挖前应再次复核放线结果，无误后方可破土。挖出的土堆积到指定位置。挖土时应留5〜10cm土层，在浇筑垫层前再修整至设计深度。2.2.3土方回填采用人工回填并用蛙式打夯机依次夯实。每次回填厚度W300mm.2.3钢筋工程2.3.1钢筋必须有出厂合格证。架空高度300MM以上及复试报告。钢筋进场后应对钢筋规格数量品种进行复核。在料场整齐堆好。2.3.2严格按照图纸和规范进行钢筋制作和绑扎，成型后严禁踩踏。2.3.3浇砼前，再次检查钢筋保护层和钢筋位置的准确性。2.3.4模板工程：为保证砼成型的质量，要求选用表面平整，规整的模板，严格控制标高和轴线位置。模板使用后应进行清理，并涂刷隔离剂，堆放整齐，以备下次使用。2.5混凝土工程控制措施2.5.1本分项工程为施工关键工序，应严格执行国家及地方有关标准规范及我公司ISO9002质量手册QSP021砼作业指导书要求。（1） 进场水泥必须有质量保证书和质量检测复试报告。（2） 砂采用各项指标符合要求的中砂，砂在运输堆放过程中，应防止混入杂质，不同规格的砂不许混放。（3） 石子：石子运输堆放过程中，防止颗粒离析和混入杂质。石子应按规格，产地分别堆放，堆放高度不超过3m.使用前进行冲洗干净。（4） 搅拌机：安装在平坦地面，用方木垫起轮轴，使轮胎固定，以免搅拌时发生走动，使用前先空转，检查拌筒转动方向是否正常，检查离合器，制动器是否正常。（5） 震动器：使用前先检查震动器是否运转正常，检查绝缘保护层是否良好。震动棒要做到“快插慢拔”，每点震动时间20s〜30s左右，至砼表面不再下沉，不冒气泡，表面泛出灰浆时停止震捣。2.5.2砼工程进行之前，须将已进场材料送至实验室进行配比试验，现场施工配合比须由施工技术人员根据现场情况加以调整。施工技术人员确定的配合比应及时通知搅拌站。2.5.3混凝土运输和浇筑：（1） 砼水平运输用人力手推车。（2） 浇筑层厚度：使用插入式震捣棒时，为震动器作用长度的1.25倍，浇筑上层时，棒头须插入下层5cm。（3） 浇筑间歇时间：浇筑应连续，如必须间隔，则时间不超过120分钟。否则按施工缝留置处理，并控制好施工缝的留设位置。（4） 浇筑时应注意：要控制砼的均匀性和密实性，为防止砼发生离析，混凝土自由下落高度不得超过2米。浇筑构造柱时应先在柱底填50〜00毫米厚的混凝土原浆。浇筑时要注意模板，钢筋，预埋件是否位移。如发生变形位移时要停止浇筑，修整好以后再继续浇筑。圈梁与现浇板同时浇筑。砼浇筑时应控制好标高。混凝土浇筑完后12小时后要进行覆盖和浇水养护。混凝土养护时间不得少于7天。浇水次数应视混凝土干燥程度确定。2.6脚手架工程本工程采用双排扣件式钢管脚手架。立杆距离为2米。脚手架与墙间隙小于等于100毫米。脚手板用10号铁丝固定在钢管横杆上。在脚手架外侧自下面而上设置剪刀撑。2.7砂垫层施工砂垫层采用质地坚硬的中、粗砂，亦可采用最大粒径不超过20mm的砂石混合材料，不宜采用细砂，不得采用粉砂或冰结砂，不得含有草根等有机杂质，含泥量不得超过5%，压实系数必须大于或等于0.97,灰土垫层应分层铺设并压实，每层虚铺厚度为200哑，压实系数必须大于或等于0.97。2.8沥青砂绝缘层施工沥青绝缘层应采用中砂配制，砂中不得含有草根等有机杂质，且含泥量不得超过5%；沥青采用30号甲建筑石油沥青，中砂与石油沥青按重量的配比为93：7。2.9基础沉降观测环墙外侧设4个沉降观测点，沿圆周方向对称均匀布置；测量精度采用II级水准测量。罐试水期间必须进行沉降观测，并应分次充水，每次充水后待沉降量小于10mm/d，再进行下一次充水；沉降量小于1mm/d时，才可放水。如在试水过程中，测得基础在直径方向沉降差超过30m时，应停止充水，经检查处理后再进行试水。3设备安装技术措施3.1施工要求3.1.1设备的基础必须待与设备厂家基础图核实尺寸后方可浇灌。3.1.2所有设备到货后，应由供应方、建设单位、施工单位共同对设备进行开箱检查验收。3.1.3设备安装前必须由安装单位、监理单位和土建施工单位共同对基础进行验收，土建单位应提交砼强度报告、隐蔽工程记录、测量记录及其他施工技术资料。基础尺寸及位置偏差在允许范围内，基础上应画出标高基准线、纵横中心线。3.2基础验收应符合下列要求：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础各部分偏差不得超过下列要求(单位mm)：序号偏差名称允许偏差值1基础坐标(纵、横轴线)土202基础各不同平面的标高+0〜-203基础上平面外形尺寸土204预埋地脚螺栓标高(顶端)+20〜-05中心距土2砼强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整。3.3机泵用垫铁找正安装，应符合下列要求：整体安装的泵，应以进出口法兰面或其它水平加工面为基准进行找平。水平度允许偏差纵向土0.05mm/m、横向土0.01mm/m。泵体找正后进行二次灌浆，其标号应比原基础标号提高一个等级。垫铁的放置尽量靠近地脚螺栓，相临两垫铁的间距，一般为500mm。斜垫铁应配对使用，与平垫铁配对使用时，一般不超过三组，垫铁高度不超过50mm。垫铁与基础接触均匀，不得偏斜，垫铁组应露出底座10〜30mm，机泵二次找正后，应将垫铁断续焊。3.4泵试运转前应进行下列检查：地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆达到设计强度，抹面工作结束。管道系统检查试验合格。指示仪表灵敏、准确。电机运转方向正确，并单独运转2小时以上。泵试运严格执行技术文件或规范要求，并做好试运记录。4工艺管道施工技术措施4.1站内工艺管道安装技术措施4.1.1管道组对管道下料采用火焰切割时，切割后应消除切口表面的氧化层；切口表面不得有裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷。管道组对前应用清管器清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管段内外20mm范围的油污、泥土、河水用棉纱清除，并用钢丝砂轮即将管口打磨，除锈质量应达到St3级。管道的对口错边量，内壁错边量不应大于壁厚的10%，外壁错边量在1.5~2.0mm；管道组对时的平直度的允许偏差为2mm，全长的允许偏差为10mm；管道安装时，其标高的允许偏差为±10m,平直度的允许偏差M3L/1000,最大不超过70mm，管道的铅锤度M3H/1000,最大不超过25mm。法兰与管道组对时，法兰密封面应与管子中心垂直；管件与管道组对时，内壁应平齐，对口错变量允许偏差值应符合上述③的规定。与阀门连接的法兰应保持平行、同轴，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2m；其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%。阀门安装前应按设计及施工图纸检查其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定安装方向。阀门安装时注意保护手轮，防止碰撞、冲击。法兰连接的阀门安装应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应将阀门完全打开。阀兰连接时使用同一规格的螺栓，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺纹外露2-3扣。4.1.2管道焊接焊接责任人根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，并指导施工。焊接必需按焊接工艺卡施焊。焊条选用E4303，焊条在使用前按照使用说明书进行烘干，建立焊条烘烤、发放、回收记录。施工现场焊条放在保温桶内做到随用随取。焊接前应检查坡口，并清除坡口表面及两侧100m范围内的铁锈、水份、油污、灰尘等。管道对接焊口的中心与起弯点的距离不小于管外径，且不小于100m,焊口与支吊架边缘的距离不小于50m。点焊和施焊中不得在管子或工作表面引弧，焊接时应采取措施防止管内形成风道。相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍的管道公称直径，且不得小于150mm。管道编号及焊口编号方法：a、管道编号：按介质流动方向、装置区间进行编号，对于同一介质的不同管径、材质的承压管道用同一代号，但用后附数字以示区别，具体管道代号见下表：代号Y意义集输管（油管线）b、 焊口编号：在焊口下游100mm处管线表面采用白色记号笔标注管线分段焊口号、焊工号，并做好记录，c、 管线分段号：用管道代号加一位阿拉伯数字表示，焊口号用三位阿拉伯数字表示，焊工号：该焊口施工施焊焊工号。d、 现场标识及其表示方法如下：A（管段号、焊口号）XXX—XXXB（焊工号）XXC（焊前检查）"日期D（焊后检查）"日期E（无损检测）⑦焊接时应采取有效的防护措施，如无有效的防护措施，有下列情况之一是禁止施焊：下雨；手工电弧焊时，风速超过8m/s；大气相对湿度大于90%。4.1.3焊接检验每道焊缝完成后进行焊缝外管质量检验。外观成型应良好，不允许存在表面裂纹、气孔、凹陷、夹渣、熔合性飞溅。焊缝宽度每边超出坡口1~2mm。焊缝表面余高0~1.6mm,局部不大于3m,长度不大于50m。咬边深度不应大于管壁的12.5%，且不超过0.8mm,在任意300m连续焊缝中，咬边累计长度不大于50m。接头错变量不超过壁厚的10%,且不大于1.6m。4.1.4管道无损检测管线无损检测按照SY0402-2000《石油天然气站内管道施工验收规范》执行，管线探伤为射线探伤和超声波探伤。射线探伤的探伤比列为5%,合格级别为III级；超声波探伤的探伤比列为100%，合格级别为II级。4.1.5管道试验管道系统施工完毕，投产前按系统压力等级分别进行吹扫和强度及严密性试压。吹扫和试压前必须达到以下条件：a、焊接结束焊缝检验合格，焊缝及其他应检验部位未防腐保温；b、试验用的临时加固措施检验安全可靠，临时盲板处挂牌并做好记录。C、试验用的压力标经检验，精度不小于1.5级，表盘的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不小少于2块。本工程强度及严密性试压采用水压试验。试压步骤为：将管道管满水，在高点排净空气，用试压泵缓慢升压，达到强度试验压力后，管线稳压10分钟，检查无漏无压降为合格，然后将压力降至设计压力，进行严密性试验，稳压30分钟，检查无渗漏，无压降为合格。4.2站外工艺管道安装技术措施4.2.1管道组对运管和布管：管道的场内拉运、布管，用拖拉机进行。沿线成锯齿型布管，拉运布管时的抬运用柔性吊带进行，不得用麻绳等直接绑扎管道，以防损坏防腐层，管线堆放的地面上不要有尖硬杂物，要在平坦或软土面上，防止损坏防腐层。管道下料采用火焰切割时，切割后应消除切口表面的氧化层；坡口采用机械法加工，破口表面不得有裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷；坡口加工后管口应平齐，管口不平度应小于1mm。管道组对前应用清管器清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管段内外20m范围的油污、泥土、河水用棉纱清除，并用钢丝砂轮即将管口打磨，除锈质量应达到St3级。管道的对口错边量不应超过壁厚的15%,且不大于1.5m;管道组对中心线偏斜量：地上管道不大于1m,埋地管道不大于2m;管道焊缝间距不得小于500m。法兰与管道组对时，法兰螺栓孔应与管道中心'线跨中布置;管件与管道组对时，内壁应平齐，对口错变量允许偏差值应符合上述④的规定。与阀门连接的法兰应保持平行、同轴，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2m;其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%。阀门安装前应按设计及施工图纸检查其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定方向。阀门安装时注意保护手轮，防止碰撞、冲击。法兰连接的阀门安装应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应将阀门完全打开阀兰连接时使用同一规格的螺栓，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺纹外露2-3扣。4.2.2管道焊接焊接责任人根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，并指导施工。焊接必需按焊接工艺卡施焊。焊机采用氩电连焊。采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充及盖面；钨极氩弧焊焊条选用H08Mn2SiA，手工电弧焊焊条选用E4303，焊条在使用前按照使用说明书进行烘干，建立焊条烘烤、发放、回收记录。施工现场焊条放在保温桶内做到随用随取。焊接前应检查坡口，并清除坡口表面及两侧20mm范围内的铁锈、水份、油污、灰尘等。管道对接焊口的中心与起弯点的距离不小于管外径，且不小于100m,焊口与支吊架边缘的距离不小于50m。点焊和施焊中不得在管子或工作表面引弧，焊接时应采取措施防止管内形成风道。施焊中应特别注意接头和收口质量，每层焊缝的接口应错开，收口时将融池填满;底层焊接前的焊渣全部清除后，才能进行下一层焊缝的焊接。采用多层焊时，相邻焊道的接头位置应错开20-30m,每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方可进行下道焊接，焊缝完成后，应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。管道编号及焊口编号方法：a、管道编号：按介质流动方向、装置区间进行编号，对于同一介质的不同管径、材质的承压管道用同一代号，但用后附数字以示区别，具体管道代号见下表：代号Y意义集输管（油管线）b、 焊口编号：在焊口下游100mm处管线表面采用白色记号笔标注管线分段焊口号、焊工号，并做好记录，c、 管线分段号：用管道代号加一位阿拉伯数字表示，焊口号用三位阿拉伯数字表示，焊工号：该焊口施工施焊焊工号。d、 现场标识及其表示方法如下：A（管段号、焊口号）XXX—XXXB（焊工号）XXC（焊前检查）"日期D（焊后检查）"日期E（无损检测）⑦焊接时应采取有效的防护措施，如无有效的防护措施，有下列情况之一是禁止施焊：下雨；手工电弧焊时，风速超过8m/s；大气相对湿度大于90%。4.2.3焊接检验每道焊缝完成后进行焊缝外管质量检验。外观成型应良好，不允许存在表面裂纹、气孔、凹陷、夹渣、熔合性飞溅。焊缝宽度每边超出坡口1mm。焊缝表面余高eM1+0.15,局部不大于3m,长度不大于30m。咬边深度小于0.5m,在任意300m连续焊缝中，咬边累计长度不大于50m。接头错变量不大于1.5m。4.2.4管道无损检测管线无损检测按照SY0422-97《油田集输管道施工及验收规范》执行，管线为BIV类，管线探伤采用射线探伤，探伤比列为：固定口探伤5%,转动口探伤3%,合格级别为III级。4.2.5管道试验、管道试漏采用压缩空气进行，将管线内的空气压力升至0.6MPa,用肥皂水涂到焊口处，焊缝无气泡，无泄漏，管线试漏合格。管道系统施工完毕，投产前按系统压力等级分别进行吹扫和强度及严密性试压。吹扫和试压前必须达到以下条件：a、焊接结束焊缝检验合格，焊缝及其他应检验部位未防腐保温；b、试验用的临时加固措施检验安全可靠，临时盲板处挂牌并做好记录。C、试验用的压力标经检验，精度不小于1.5级，表盘的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不小少于2块。本工程强度及严密性试压采用水压试验，其中管线强度及严密性试压压力分别为0MPa和4.0Mpa。试压步骤为：a、 将管道管满水，在高点排净空气，用试压泵缓慢升压，升压速度不大于0.1Mpa/min。b、 当压力分别升至强度试验压力的30%、60%时，分别停压检查并稳压30min，如管道无异常现象，则继续升压至强度试验压力。C、升压至强度试验压力后稳压2小时，目测无变形、不破裂、压降不大于试验压力的1%为合格。然后缓慢降压至设计压力稳压6小时，管道无泄漏、压降不大于试验压力的1%为合格。d、水压严密性试验合格后应缓慢降压，速度一般不超过于0.1Mpa/min，当最高点压力为零时，应及时打开进气口，防止负压。管道吹扫在水压试验合格后进行，将积水排掉并打开低点排污阀。介质采用洁净水，管道吹扫时的压力不大于管道的设计压力，检查管道出口处的水质与入口处的水质颜色一致，吹洗合格。4.2.6管沟开挖及回填、根据设计图纸及甲方现场的技术交底记录进行现场复测和放线。、施工带清理前，由项目组工农员依据有关要求与当地村组及时办理有关理赔手续，确保施工顺利进行。、管沟开挖时其中心线偏移不小于或等于100mm,沟底标高允许偏差为+50mm或-100m,沟底宽度允许偏差为±100m。、管沟开挖要求为：上口宽800m,下口宽800m,深度为1000m。、挖出的土壤应堆放到没有管道的一侧，在耕作区一应将生土和熟土分开堆放。、管沟回填时，距管壁200m范围内，应使用软土回填，并分层夯实，在管壁200m以上至地面的回填土，每300m夯实一次，最后回填土应高出地面300m以上，待自然沉降后，回填土上表面不得低于自然地坪。5防腐保温、补口补伤施工技术措施5.1施工要求:防腐材料必须有质保书，各项指标须符合现行技术标准的要求。没有质保书的材料，要求进行复验，合格后方可使用。5.2输油管线管线防腐保温、补口补伤防腐前，当管口表面有水气时，用火焰加热器进行加热，清除表面水分，加热温度为30-40°C。再用电动钢丝轮对管口表面进行清理至干净，处理后达到Sa2.5^（无浮锈、露出金属光泽），浮锈用棉纱擦净除锈完成时，将焊缝两侧聚乙烯层与热收缩带搭接范围内的聚乙烯层表面一并打毛。然后热收缩带防腐，按照规范要求进行防腐施工，且热收缩带与聚乙烯层的搭接宽度大于或等于100mm。补口完成后，热收缩带表面无翘皮、无空隙。在15KV检漏电压下用电火花检漏仪进行检测，无漏点为合格。管线外壁用泡沫塑料保温+黄夹克防水。架空管线补口结束后，黄夹克层外包玻璃布二道，刷热沥青（70-80°C）二道，再缠玻璃布二道，灰色调和漆二道。套管两端用麻刀沥青封堵，套管作加强级沥青防腐。管支架部分：埋地部分及水面以下部分除锈干净后做“四油四布”沥青加强绝缘极防腐；水面以上部分及地面以上部分除锈干净后，各刷樟丹防锈漆和灰色调合漆两道。5.3站内工艺管线防腐保温埋地部分：各单管先除锈合格后刷沥青底漆一道，玻璃布一道，再双管或多管一起紧缠玻璃布一道，岩棉（厚40哑）一道，每400哑捆扎镀锌铁丝一道，紧缠玻璃布一道，沥青一道，再玻璃布一道，沥青一道，聚氯乙烯工业膜一道。露空部分：各单管先除锈合格后刷沥青底漆一道，玻璃布一道，再双管或多管一起紧缠玻璃布一道，岩棉（厚40哑）一道，每400哑捆扎镀锌铁丝一道，紧缠玻璃布一道，刷灰色调和漆两道。5.4消防管线防腐保温：埋地部分做石油沥青加强级防腐。5.5室内管线在除锈合格后，先刷防锈漆二道，再刷面漆二道。5.6储罐防腐保温：钢材表面除锈采用敞开式干喷射喷砂除锈，对钢材表面清理、除锈标准Sa2.5级，喷砂后，用压缩空气吹扫金属表面粘附的粉空。喷砂除锈后，8小时内必须进行底漆的涂刷。罐顶外壁、扶梯等：铁红环氧底漆2道（每道60um），聚氨酯面漆2道（每道60um），涂层干膜总厚度N220um。罐外壁：铁红环氧底漆2道（每道60um），涂层干膜总厚度N120um。罐内防腐：无溶剂液体环氧涂料的组份按说明书要求配比，充分搅拌捣均匀后，一次喷涂，自然固化，涂层干膜厚度^300um，无溶剂液体环氧涂料的固体含量N97%，涂层附着力为1级。罐底内壁、罐内壁距罐底板1.5m范围内：实施牺牲阳极阴极保护。6储罐安装技术措施1材料设备管理1.1对工程所用材料、设备、配件设专人管理和保管，并按IS09000质量手册的要求进行统一分区、挂牌、标识和编号，并登记立帐，办理入库、出库手续。1.2对工程所用材料、配件、设备和焊接材料，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料进行复验，合格后方准使用。1.3对工程所用材料、附件、设备和焊接材料，按标准进行外观检测。钢管：进行外径、壁厚、椭圆度、坡口角度、饨边、腐蚀等项检测。钢板：工程所有进行钢板板逐张进行外观检查，对表面锈蚀减薄量、划痕浓度与钢板实际负偏差之和应符合下表规定。钢板厚度(mm)允许偏差(mm)4-0.34.5〜5.5-0.56〜7-0.68〜25-0.8型钢：进行壁厚、几何尺寸、腐蚀、划痕等项检查。配件：对每件进行几何尺寸、规格型号、附件和包装、使用说明、装箱单检查核对。焊材：对型号、规格、出厂时间、包装批号进行100%检查和焊条药皮成型质量进行抽查。1.4对不合格可以整修的材料，必须制定整修工艺，经甲方代表认可，方可进行，合格后可以使用。1.5对不可整修不合格的材料、附件、进行隔离保存或退货处理。2预制：2.1预制施工准备：施工前熟悉图纸，编制施工工艺卡和排版图并取得甲方代表认可。对施工人员在每项工作开始进行逐层交底，并做好记录。检查和调整、保养所需的机械、设备和计量器具、仪表，使性能、精度必须保证加工件的施工质量对工程施工所需的计量器具、仪表必须进行校验，精度必须满足需要，并在有效期内。2.2对各施工班组实行施工前按图进行领料制，并对所需的材料、配件、规格、型号、数量、标识进行校对。2.3直、弧形样板采用0.75mm的镀锌铁皮卷边制作，弧形样板弦长为2.5m，直线样板为2m，并经计量部门校验编号。2.4绘制排版图，根据材料供货情况、图纸、开孔方位编制，有如下规定：A、壁板排版：各圈壁板的纵向焊缝定向同一方向逐图错开，其间距宜为板长的1/3，最小错开距离不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝应错开距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于100mm；壁板的最小宽度为大于1M，最小长度为大于2.5M。B、底顶板排版：边缘板沿半径方向的宽度不得小于700mm；任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm；中幅板的宽度不得小于1.m，长度不得小于2.0m。2.5底、壁、顶钢板下料，均采用等离子切割和手工火焰切割，切割后保证钢板边缘加工应平滑，不得有夹、分层、裂纹及熔渣等缺陷。对切口表面进行打磨口，消除表面硬化层，对几何尺寸作如下要求。壁板、底中幅板、顶中幅板尺寸允许偏差(mm)。测量部位板长AB(CD)<10M宽度AC、BC、EF+1长度AB、CD+1.5对角线之差|AB-BC|W2直线度AB、BDW1AB、CDW2(b)弓形边缘板测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD±2宽度AC、BC、EF+2对角线之差|AB-BC|W3F2.6下料时的钢板经检查合格后，进行逐板按工艺卡要求进行编号，编号采用白色油性记号笔书写。2.7坡口加工均采用等离子切割机加工，坡口加工形式及几何尺寸按图纸和焊接工艺卡要求进行，坡口加工后表面应进行打磨，消除硬化层。2.8下料后钢板经检验合格，按同罐同层、同规格和同型号堆放。2.9壁板卷制必须在加工坡口检查合格后进行，卷板前应对卷板机调试和检查引压孤胀模的孤度。每张板卷孤先对两端采用压孤胎模进行压头(胎模厚度为6=20mm、1.5X2m)，压头孤长1m为宜。壁板卷制后，应立置在平台上，自然状态下用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向向上弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；卷孤经检验合格后，按同罐同层同型号堆放在壁板模架上保存。2.10工程所有钢板及型钢不得在环境温度低于-12°C进行冷矫正、冷弯曲及剪板;附件钢板下料，对接接头厚度6N10mm和搭接接头厚度6N16mm均采用剪切下料,其它厚度均使用等离子或火焰切割下料。2.11加强圈、包边角，等弧形构件加工，均采用型钢卷孤机加工成型，成型后用弧形样板检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。3罐主体组装。3.1施工准备罐主体组装前应熟读图纸，编制施工方案和工艺卡，送甲方代表审批认可，并对施工人员进行逐层技术交底。检查调试、保养工程所需设备、工装、仪器、使性能和精度满足工程安装的要求，确保工程质量工程施工中使用的计量器具和仪表，必须经计量部门校验合格，使周期必须在有效期内。3.2按图纸、标准、规范、工艺卡要求对罐主体半成品加工件、配件进行复检；校对规格、型号、标识、编号，并清理坡口和搭接部位泥砂、铁锈、水及油污等。3.3按工艺卡、图纸在基础表面放线，并安装罐底板垫板，其垫板中心线偏差为+2mm，接头错边为＜1mm，接头均焊接后磨平。3.4底板安装，由中心向四周铺设，底中幅板接头均为搭接焊缝，边缘板均为对接接头焊缝，接头要求按图进行。垫板应与对接的两块底板贴紧点焊，其间间隙不得大于1mm。所有缝均采用手工电弧焊、填充盖面，磨平壁板和边缘边接头相接部分的焊缝余高。3.5罐底板焊缝进行100%真空箱法严密性试验，试验负压值为55kpa，无渗漏为合格；3.6罐底边缘板安装，焊接、经检验合格，在罐底表面划永久性控制直径圆弧、中心点及中心十字线标识，标识采用冲眼每隔500mm一个。3.8第一层壁板组装前，应在壁板圆周弧，壁内外每隔500mm，用角钢Z60X60X5长为60mm在罐底板点焊定位卡。采用吊车吊板或人工就位、组对，相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于5mm，壁板的铅垂允许差不应大于2.5mm。在组装焊接后距罐底1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为+25mm，纵向焊缝错边量不大于1.5mm。3.9罐壁每条纵缝焊接时，在焊接对面采用6=14mm背板2块(0.6mX0.18M)，以防止焊接变形。3.11包边角钢安装在第一层壁板安装后进行，安装前先磨平与罐外壁搭接部位的焊缝余高，去除包边角钢的两端直边部分，对角钢的弧度进行复验。角钢对接接头与罐壁纵向焊焊缝应错开500mm，角钢本身对接接头之间长度不得小于2.5m。3.12每层环向缝组对时，应在下节壁板上口外采用厚度6=10mm,长度200mm扁钢，每隔500mm高出上口100mm临时焊接限位卡。3.13环向焊缝内壁错边量应符合下表环向焊缝内壁错边量允许偏差板厚（mm）错边量（mm）W8>1.59〜11W23.14罐壁焊缝NDT检查按GB50128-2005标准的第六章第二节进行，罐内纵环焊缝余高均打磨平。罐壁、顶、内外表面、底表面的焊痕、飞溅均打磨平。3.15第2层以下各壁板的铅垂允许偏差不大于4mm。3.16罐壁组装焊接后局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，变形应符合下表：3.17壁外盘梯和加强圈按图和规范要求随壁板升高同时进行安装，检验合格后其它壁板方可向上安装。3.18附件安装时应根据图纸及标准规范和作业指导书要求进行，必须要请时供货厂家进行现场指导。3.19罐壁组装焊接后罐壁高度的允