张家港某船坞及码头土建工程施工组织设计

/张家港xx船业有限公司船坞及码头土建工程施工组织设计（总册）编制单位：xx建设工程有限公司张家港xx船业有限公司工程项目经理部编制日期：xx张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工组织设计（总册）编制单位：xx工程有限公司张家港xx船业有限公司工程项目经理部主编人：xx编制人员：xxxx审核人:xx（项目经理高级工程师）施工单位:xx建设工程有限公司张家港xx船业有限公司工程项目经理部工程负责人:xx（项目经理高级工程师）报送单位：xx建设工程有限公司张家港xx船业有限公司工程项目经理部报送日期：xx目录一、编制依据二、工程概况三、施工组织及管理机构四、施工总体布置及施工工艺流程五、主要施工方案六、针对性施工保证措施七、施工进度计划及进度计划保证措施八、质量计划与管理九、安全管理十、文明施工十一、环境保护十二、对分包队伍的管理环境保护对民工队伍的管理一、编制依据1.1《张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工承包合同》；1.2xx研究院关于船坞的设计施工图纸；1.3施工现场情况；1.4标准和规范：1.4.1《干船坞设计规范》(JTJ251－87)；1.4.2《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268－96)；1.4.3《港口工程桩基规范》(JTJ254－98)；1.4.4《港口工程地基规范》(JTJ250—98)；1.4.5《港口航道护岸工程设计与施工规范》(JTJ300－2000)；1.4.6《港口工程质量评定标准》(JTJ221—98)；1.4.7《干船坞工程质量检验评定标准》(JTJ332－98)；1.4.8《地下工程防水技术规范》(GBJl08—87)；1.4.9《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62—94)；1.4.10《软土地基深层搅拌加固法技术规程》(YBJ225—91)；1.4.11上海市《地基处理技术规范》(DBJ08－40－94)；1.4.12《港口道路堆场铺面设计与施工规范》(JTJ296－96)；1.4.13《水泥混凝土路面施工与验收规范》(GBJ97-87)；1.4.14上海市《水运工程土工织物应用技术规程》(JTJ／T239－98)；1.4.15《水运工程测量规范》(JTJ203－2001)；1.4.16钢筋焊接及验收规程（JGJ18—96）；1.4.17施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46--88）；1.4.18钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107—96）；1.4.20除上述已列明外的国家上海市颁布的有关建设工程质量标准规范、规程、条例、规定等。

二、工程概况2.1.工程概况拟建修船基地位于长江南岸，基地上游边界线即为张家港市与江阴市分界线，其下游与张家港港机总装公司相邻。行政区划上属张家港市金港镇长山村。基地地块现处于长江防汛大堤外侧，现为废弃的拆船场。基地南部为陆域，遗留有二个冲滩拆船的坞坑；基地北部为长江水域滩地，标高约在0.0m左右。基地面积约12.2公顷，岸线长约300m。总体上，本船坞结构形式为软基上减压排水式干船坞。船坞基础为软基，坞口型式与施工设计充分考虑地质、地形条件，采用基坑围护法实施。用第3-4层和第4层作为桩基的持力层。1号船坞尺度为255X45X12.9m,2号船坞尺度为210X35X12.9m，顶面标高+5.50m，坞底标高-7.40m。1、2号码头长各265m，前沿水深-8.5m。直立岸壁长合计约201.8m，坞口前沿线水深-7.8m场区施工期（桩基、基坑围护及锚拉系统）地面标高+2.0m左右，工程建成后地面标高+5.5m。2.1.1造船坞工程结构设计主要内容有：坞口结构，包括坞口基础、坞口底板、坞墩、水泵房和基坑围护。坞壁结构，包括坞墙排桩、衬砌、廊道、锚拉系统及附属设施。坞底板，包括基础、减压排水系统和坞室底板。吊车道，包括80吨、25吨、15吨门座式起重机轨道及200吨、150吨门式起重机轨道基础桩基和轨道梁。1号码头和直立岸壁，包括锚拉驳岸及其锚拉系统与上部结构。2号码头，包括基础桩基，上部现浇横梁、预制梁板和现浇面层。2.1.2围护结构采用Φ900灌注桩排桩，桩中心距为1.05m左右，采用旋喷支撑采用满堂式布设，一般设三道支撑，在泵房局部挖深范围布设四道支撑。立柱桩利用PHC600工程桩。2.1.3泵房为二坞共用，与坞口连成整体的双U型结构，坞口泵房平面尺寸116x33.5m。坞口底板底标高-9.4m，泵房底板底标高-12.0m，基础桩基均为PHC600桩，桩底标高-26.35m、-26.95m。泵房为空箱式板梁柱结构，自上而下为：面层、电机层、水泵层和流道层。靠坞门的门框周边采用50cm厚花岗岩镶面。2.1.根据场区红线条件，坞墙结构采用单锚灌注排桩墙+高桩承台的组合结构和格型灌注排桩+搅拌桩土体加固+刚性板的组合结构两种型式。（1）单锚灌注排桩墙+高桩承台的组合结构坞壁用Ф1000@1150mm钻孔灌注排桩，桩底标高-17.5m，进入3-2层粉细砂内；桩后采用桩间摆喷桩止水帷幕，帷幕底标高-17.5m；同时在灌注桩内侧需现浇最小厚度30cm的钢筋砼衬砌墙。坞壁上部高桩承台采用现浇钢筋混凝土箱型结构，兼作公用管线廊道，并作为坞壁结构的卸荷板使用。为支承上部承台自重及吊车道轮压作用，承台下设PHC管桩，管桩纵向间距4.5m，桩型及桩长根据吊车荷载不同分别设置。现浇承台及廊道分段长度一般为20m1号坞与1号码头之间及1、2号坞之间直接用拉杆对拉，其余坞壁后需设锚碇墙。锚碇墙距船坞边线距离为30m，锚碇棱体为理砌块石，空隙采用中粗砂填充。钢拉杆直径为Φ80（1号坞与1号码头之间为Φ85），钢号Q345，每段坞墙内拉杆间距为1.50m。拉杆中心标高为2.0m、（2）格型灌注排桩+搅拌桩土体加固+刚性板的组合结构受场区红线限制，2号坞东坞壁有146.5m范围采用整体宽度较窄的格型灌注排桩+搅拌桩土体加固+刚性板的组合结构。临坞壁的前排桩采用Ф1200@1350mm钻孔灌注排桩，桩底标高-17.5m，进入3-2层粉细砂内；桩后采用桩间摆喷桩止水帷幕，帷幕底标高-17.5m；同时在灌注桩内侧需现浇最小厚度30cm的钢筋砼衬砌墙。后排桩采用Ф1000@1300mm钻孔灌注排桩，桩底标高-17.5m，桩中心距坞壁边线14m，兼作上部15t吊车基础。垂直坞轴线排桩采用Ф1000@130（3）注意事项根据以往类似工程的经验以及对本工程坞墙结构进行的有限元分析表明，上述两种结构在施工期间会产生一定的位移及变形，因此在施工期需根据经验为坞墙结构预留50～100mm的变位量。2.1底板采用桩基上的现浇钢筋砼大板结构。桩基均采用Φ500PHC管桩，桩长15、18m。中板厚1.0m，边板厚0.8m。两坞底板均设2‰纵坡。底板下为100mm厚C10素砼垫层和减压排水层。排水层自底板垫层下起由200mm厚级配d=25～50mm的碎石层、200mm厚级配为d=5～25mm的碎石层及100mm厚粗砂层，土工反滤布组成，在坞室底板下满堂式布置(基坑底可用粗砂找平)。排水管采用DN225硬聚氯乙烯加筋管（UPVC），下半圆管壁上开孔，孔径Φ20。排水管置于600mm厚的碎石滤层中，排水管管身及碎石倒滤层下均包裹或铺设土工布，防止泥沙流入排水管中。排水管纵向为主管、横向为辅管，共设3纵横管交接处设检修井，使排水管之间互相连通，通过检修井内的单向阀，可以直接把水排入两侧明沟并可防止江水倒灌。2.1.6吊车道基础为PHC桩基加现浇连续梁结构，根据吊车荷载不同，桩基选型和现浇梁断面各有不同，详见施工图纸。2.1.71号码头与直立岸壁结构与坞墙相似，亦采用单锚排桩式结构，采用Ф1000@1150钻孔灌注排桩，桩底标高为-20.0m，桩后采用一排高压摆喷防止漏土，摆喷底标高-12.5m。上部为现浇胸墙。钢拉杆直径为Φ85，钢号Q345，每段胸墙墙内拉杆间距为1.50m。拉杆中心标高为2.0m直立岸壁转角段共有2处，为四边形的排桩+搅拌桩土体加固+上部现浇刚性板和胸墙的组合结构。临水面的两边排桩为Ф1000@1150钻孔灌注桩，桩底标高-20.0m，与其各自对应的后排排桩为Ф1000@1300钻孔灌注桩，桩底标高-17.5m，前排桩后亦需设一排高压摆喷，要求同前。四边形中间土体采用搅拌桩加固，其要求参见第4.4章节。上部为现浇刚性板、加强梁和胸墙。2.1.建设单位：张家港xx船业有限公司设计单位：xx设计研究院监理单位：xx建设工程监理有限公司施工单位：xx建设工程有限公司 2.2.自然条件2.2.1地形地貌场地地貌上属长江三角洲冲积平原及长江水域，地面标高约-2.1～5.70m。地貌形态南部为陆域，北部为长江，陆域较为平缓，地面高程在1.71～5.70m；自中部地势向长江水域微倾，倾角小于5°，水域地面高程在0.2～-2.10m，该段长江以淤积为主。2．2．2地层分布根据《船坞区工程地质勘察报告》，拟建场区地层分布如下页表所示：地基土分层描述一览表时代层号岩性层厚(m)层顶标高(m)岩性特征分布范围Q4ml①-1杂填土杂色，湿，松散，主要成分以碎石为主，由少量粉质粘土充填。分布在场地的南部①-2素填土黄灰色，湿，松散，以粉细砂为主。顶部４０ｃｍ为杂填土，杂色，以碎石为主。分布在场地的南部Q4al②淤泥质粉质粘土灰色，饱和，流塑～软塑，稍有光滑，干强度及韧性中等，夹粉砂、粉土薄层，层厚约０．２ｃｍ，层厚比约５：１，具水平层理。分布较为均一，起伏较小。②-1粉砂夹淤泥质粉质粘土青灰色，饱和，松散，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，夹淤泥质粉质粘土薄层，单层０．４～１ｃｍ。分布不均一，仅在个别钻孔中有揭露。②-2淤泥质粉质粘土与粉砂互层灰色，软塑，与粉砂互层，具层理，粉质粘土单层厚０．５～６ｃｍ，粉砂单层厚约０．１～０．４ｃｍ。分布连续，由南向北微倾。③-1粉砂夹粉质粘土青灰色，饱和，稍密，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，含有腐殖质，夹有粉质粘土薄层，单层厚２～３ｍｍ。厚度较小，分布连续。③-2粉、细砂灰黄色，饱和，中密，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母。场地均有分布，起伏较小。③-3粉砂夹粉质粘土灰色，饱和，中密，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，夹粉质粘土薄层，单层０．２～０．５ｃｍ，可见腐殖质。分布均一，连续性好，全部钻孔均有揭露。③-4粉、细砂灰黄色，饱和，中密，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，局部夹粉质粘土薄层，单层０．１～０．６ｃｍ。分布均一，连续性好，略有起伏，全部钻孔均有揭露。Q4al⑤-1粉质粘土夹粉砂层青灰色，可塑，粉质粘土单层厚3.5～6cm，粉砂单层厚0.5～1.0cm。分布在场地的北部，南部缺失。⑤-2粉砂夹粉质粘土层青灰色，饱和，密实，局部中密，颗粒级配差，粉砂主要矿物成分为石英、长石、云母，粉砂单层厚1.5～3cm，局部粉质粘土单层厚6cm左右。分布在场地的南部，北部缺失。⑥粉、细砂青灰色，饱和，密实，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，夹少量粉质粘土夹层，单层厚１～３ｃｍ。仅个别钻孔有揭露。⑦粉砂夹粉质粘土灰色～灰黄色，饱和，密实，夹粉质粘土层，具层理，粉质粘土单层厚约２～１２ｃｍ，层厚比３：２～３：１。仅在50m钻孔中有揭露。⑧粉、细砂灰色，饱和，中密，颗粒级配差，主要矿物成份为石英、长石、云母，夹少量粉质粘土薄层。仅在50m钻孔中有揭露。⑨粉砂与粉质粘土互层揭露厚度5.50m标高-47.20灰色～灰黄色，饱和，密实，与粉质粘土互层，具层理，粉质粘土单层厚约０．５～３ｃｍ，层厚比２：１～１：１。仅在50m钻孔中有揭露。2．2．3水文地质条件地下潜水分布标高在-6.0～-15.0m，主要分布在②层淤泥质粉质粘土、②-2淤泥质粉质粘土夹粉砂层中及②-1粉砂夹淤泥质粉质粘土中，②淤泥质粉质粘土为相对隔水层富水性及透水性极差，地下水垂向上对工程的基坑开挖不会有大的影响；②-1、②-2层具有很好的层理性、连续性好，在基坑开挖中主要工程地质问题是在动力水头的作用下，细小的砂粒产生悬浮流动现象，使夹层中的粉砂在动力水头作用下被渗流水冲走，造成基础发生滑移或不均匀下沉、基坑坍塌。地下承压水分布标高在-6.0m以深，对工程基坑的开挖影响主要表现为流砂及管涌。对潜水及承压水在基坑施工中可能产生的不良影响在施工中应采取降水措施，结合场地土的渗透特性，可用井点降水。地表水（江水）水质分析结果，水化学类型为HCO3•SO4___Ca•Mg型水，对混凝土结构、钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。按环境类别为Ⅱ类。地下水水质分析结果，水化学类型为HCO3—Ca•Mg型水，对混凝土结构、钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。按环境类别为Ⅱ类。2．2．4场地地震效应场地抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值0.05g。处于地震设计分组第一组。2．3水文资料2．3．1特征水位（国家85高程，下同）肖山、天生港潮位特征值统计表站名项目肖山天生港最高潮位5.285.14最低潮位-1.14-1.52多年平均高潮位2.101.92多年平均低潮位0.500.03平均潮位1.280.98最大潮差3.394.01最小潮差00平均潮差1.641.93涨潮历时3小时30分4小时09分落潮历时8小时55分8小时16分2．3．2设计水位设计高水位：2设计低水位：-0.极端高水位：4.68m极端低水位：-1.41m进出坞水位：0.9m2．3．3潮流工程区域属感潮河段，潮汐为不规则半日潮，水位每天两涨两落。枯水季节潮流作用较强，洪水季节潮流作用相对较弱。据资料统计，枯季涨潮历时3.5～4.5h，落潮历时8～9h，其涨潮流速约0.5m/s左右，在特殊情况下有时无涨潮流；洪季涨潮历时2.5～3.5h，落潮历时9～10h，一般无涨潮流。径流下泄时，主流紧贴南岸深槽，沿微凹河岸顺势下行；上溯潮流时，两岸先行涨潮，且南侧稍强于北侧。长江口水文水资源勘测局于2007年7月14日～7月23日在工程水域进行了一次大、小潮水文测验，实测大潮涨潮最大平均流速0.25m/s，小潮落潮最大平均流速1.16m/s。2.4.船坞结构形式和主要实物工程量2.4.1坞口围堰采用筑岛基坑围护的方法。围护结构采用Φ900灌注桩排桩，桩身混凝土强度等级为C30，桩中心距为1.05m左右，灌注桩间空隙以连续旋喷桩墙进行止水挡土。除船坞前沿的灌注桩位于坞口结构外，其余的灌注桩均处在结构边线内，并作为坞口结构的以部分。灌注桩顶高程为＋1.20m，嵌入顶圈梁内10cm，底部高程在水泵房处为－24.40m基坑内沿船坞纵向设一排立柱桩（大致位于基坑中部），间距为7.50m，并距离前后灌注桩排桩各约15m。立柱桩采用Φ600PHC管桩，桩底高程为－27.95m根据船坞坞口结构尺寸，坞口需开挖至－9.40m，设置三道支撑；水泵房需开挖至－1第一道支撑为钢支撑，与灌注桩顶圈梁连成一体。坞口基坑圈梁为1.50（宽）×0.80（高）；混凝土支撑中心高程为＋1.第二、三、四道支撑为钢支撑，其中心高程分别为—3.40m、－5.70m和－9.50m。纵向支撑为Φ609×16钢管，横向联杆为H400×400型钢，围檩围双拼H700×300型钢。基坑角落设四根斜撑，第一根斜撑为H4002.4.2．坞口水泵房结构2.4坞口围护灌注桩与旋喷止水构成坞口的止水体系，因此，所有围护体系均作为坞口的止水帷幕。围护灌注桩前沿与驳岸灌注桩相连，岸侧与坞墙过渡段灌注桩相连，从而在平面上构成对江水的截水止水体系。坞口止水体系底标高为－19.20m，水泵房止水体系底标高为－24.40m，基本位于弱透水层中。围护灌注桩与坞口底板以锚筋、预埋注浆管和遇水膨胀橡胶相连，底板以上部分人工凿除，凿除的桩顶以钢筋混凝土覆盖。坞墩和水泵房部分的灌注桩＋1.00m高程以上结构凿除，＋1.00m高程以下，灌注桩以锚筋与坞墩和泵房侧墙混凝土连接，但基坑两侧及与驳岸和坞墙相连处的结构应保留原高度，以确保止水的需要。2.4坞口桩基采用Φ600PHC预应力管桩，桩顶进入底板内50mm，桩端高程为－28.15m（坞口）和－28.55m（水泵房）。立柱桩节点与坞口和泵房底板浇注在一起，围堰拆除后，立柱桩上端割除，下端作为坞口桩基。立柱桩外侧以节点与底板相连，内部则以无收缩混凝土填充，填充深度不小于1m。2.4.除水泵房和出水池外，坞口结构包括坞口底板和坞墩。坞口底板顶面高程为－5.70m，并以0.5%的坡度向两侧放坡。底板厚度为2.5m，坞门槛宽4m，顶部高程为－4.90m，坞门门座宽度为10.00m，顶部高程为－5.90m。坞口底板纵向净长为30.4m，前后沿均与围护灌注桩连接在一起。坞墩平面长度为30.4×6.50m，顶高程为＋6.15m。坞墩混凝土强度等级为C25。坞口底板和坞墩及水泵房的坞门靠座采用花岗岩镶面。水泵房从上到下分为顶层、电机层、水泵层和流道层。顶层为电机层顶板，顶部高程为＋6.15m，上有吊装孔、风机井、楼梯口等。顶层为梁板结构，板厚450mm，横梁尺寸为800×1000(H)，纵梁尺寸为450×1000(H)，吊车梁尺寸为800×1600(H)。电机层楼板面高程为＋0.00m，上有吊装孔、楼梯孔、电机孔等，也为梁板结构，板厚350mm，横梁尺寸为800×1000(H),纵梁尺寸为800×1000(H)。水泵房楼板面高程为－5.80m，厚度为1000mm，为无梁板式结构，与顶层和电机层楼板不同，水泵层楼板以流道层导流墙为基础。流道层包括沉砂池和吸水井，沉砂池平面尺寸为14.20m×1.50m，底部高程为－7.60m；吸水井以导流墙分为四部分，主泵所在部位底板高程为－8.60m，辅泵所在部位底板高程为－9.60m，导流墙厚度为0.80m。吸水井和沉砂池上设钢盖板。电机层和水泵层均设立柱支撑上部梁板，立柱尺寸为600×600mm。水泵房坞室侧侧墙墙厚为1.00m，其余两边侧墙厚1.40m，流道层局部厚3.40m和1.90m。出水池设在西坞墩江侧，底部高程为＋0.00m，内部平面尺寸约为7.50×3.20m，以三处闸门与长江相通。出水池顶板厚度为400mm，顶部高程也为＋6.15m，上有三个吊装孔，吊装孔边设加强暗梁。水泵房上部结构和出水池混凝土强度等级为C30。2.4坞墙为单锚灌注桩排桩结构。东西坞墙，轴线编号为3＃～23＃，长338m，共分20分段，除3＃～4＃分段长度为15m外，其余分段长度为17m；坞室端部为北坞墙，长93.75m,共分5段，其中4段长度为18.5m，另1段长度为19.75m。坞墙结构型式为低桩承台扶壁式结构，扶壁肋板间距3.6m，底板前趾伸入坞室2.0m，底板总宽9.0m。坞墙顶标高为＋6.15m，底板顶标高－5.80m。扶壁上部为砼双孔公用廊道。东西坞墙顶布置有引船小车轨道，300KN系船柱，接电箱，公用接头箱、楼梯口、登船塔等，东西坞墙顶分别设有32吨门座式起重机轨道各一根。坞墙伸缩缝宽20mm，缝间埋设橡胶止水带。前趾底板设有排水明沟，沟深500～1000mm，通向坞室底板大明沟，入沉砂池。北坞墙结构形式同东西坞墙，底板厚度均采用1.20m。坞墙底板与坞室底板连接处采用凹凸槽接缝，并设有Z9－30橡胶止水带。过渡段位于23＃～24＃，长18.6m，锚碇体采用连续锚碇墙结构。锚碇墙距离坞内边线为30m，锚碇棱体为理砌块石，空隙采用中粗砂填充。钢拉杆直径为Φ80，钢号Q345，每段坞墙内拉杆间距为1.50m。拉杆防腐同驳岸拉杆。2.2.减压排水系统是将地下渗水达到一定压力后通过聚氯乙稀加筋管排出并进入坞室两侧的排水明沟，防止底板承受过大的浮托力。减压排水系统主要有坞室底板下的排水层、排水管和检修井组成。排水层自底板垫层下起由土工布、300厚级配d＝25～75的碎石层、200厚级配d＝5～25的碎石层、土工布及100厚砂找平层铺垫组成。坞室底板老结构下满堂铺设，新建结构只在管路处设置。排水管为带孔管，排水管直径一般为Φ300mm，沿船坞纵向埋设4根，横向埋设12根，一般间距34m，其中在23号轴线附近（坞室与坞口连接部分）有2根横向排水管直径为400mm。排水管之间相互连通，其标高由底板下部集水井调整，横向排水管两端通过检修井内的单向阀通向坞室两侧的排水明沟。检修井总数共24个，布置在坞室两纵横排水管交接处。在检修井处另设置300mm直径的UPVC管，通过廊道底板，伸向坞墙后减压孔检修井，管顶高程约为＋1.00m，管口设置单向拍门。

三、施工组织及管理机构由于整个工程规模较大，工期要求较紧，为确保工程顺利进行，保证各节点目标顺利事先，本工程拟划分为四个工区（坞口工区、坞身工区、码头工区、后方场地工区）同时组织流水施工，确保各工序之间顺利衔接，提高施工效率，满足建设单位的目标要求。（一）、施工组织我公司选派以徐秉岳项目经理为首的具有水工工程施工经验，且具备相应资质的专业技术人员和管理人员，组建成高效、精干的“xx建设工程有限公司张家港有限公司船坞及舾装码头土建工程项目经理部”全面负责该工程的生产、经营活动。项目经理部机构设置详见附图1。工程总监理工程师工程总监理工程师工程业主代表公司领导层层张家港久盛有限公司船坞及舾装码头土建工程项目经理部徐秉岳工程总监理工程师生产副经理：高根宝总工程师：徐秉岳经营副经理：王喜锋试验：沈华强测量：张波办公室：王家树合约部：王喜锋（兼）（兼）技术质量部：

孙浩工程部：张小玉材料部：赵保和灌注桩基施工段构件安装施工段钢筋施工段木工施工段1、项目经理部人员组成项目经理部由项目经理、生产副经理和总工程师5人组成。其职责为：项目经理：全面负责该工程的生产和经营活动；生产副经理：分管生产计划、生产调度和安全管理；总工程师：分管工程的技术质量管理。2、经理部职能部门项目经理部下设工程技术部、质量安全部、合约部、设备材料部四个职能部门，其职责为：工程技术部：日常施工指挥调度中心；负责工程计划的编制和实施；组织和管理现场施工；合理安排机械、材料的周转和使用；劳动力配置；协调工程施工的进度。编写施工组织设计；组织图纸会审和技术交底。质量安全部：负责日常的技术、质量管理工作，实施质量检验；组织质量活动和技术质量问题的处理；负责施工人员的安全教育及考核，施工现场安全管理及检查。合约部：负责工程的成本测算，进行成本控制；负责合同管理；组织内部经济活动分析。设备材料部：主管施工用料的验收和签发管理工作；负责施工用的各种施工工程材料、成品、半成品的采购、调度和管理，并负责施工中常规小型机具的管理。3、经理部生产部门工程部下设两个工区，在项目经理部的领导下共同组织施工活动，其职责为：坞口工区：负责组织坞口施工；坞身工区：负责组织坞身施工；码头工区：负责组织舾装码头施工。后方场地工区：负责船坞周围及后方场地的施工。

四、施工总体布置及施工工艺流程由于整个工程规模较大，工程量大，工序多，技术要求高，根据“多节点流水施工，相互衔接”的指导思想，将整个工程划分为四个工区，同时组织施工，第一工区（坞口工区）为口门段，是施工难度最大的部分；第二工区（坞身工区）为坞身段，工程量较大；第三工区（码头工区）为码头工程段，负责东侧码头及西侧突堤的施工；第四工区：负责整个拟建船坞四周及后方平台的施工（包括900t轨道和32t门机轨道）。（一）、施工总体流向为确保工程顺利施工，自项目部进场后，立即着手临设搭建、场地平整、坞外施工便道施工，为工程早日正式开工创造良好的外部环境。其中项目部临建设施及施工用场地选定西侧900t门机轨道与西侧防汛大堤之间，分别布置办公房、项目部生活用房、外包单位临时设施、砼搅拌系统、零星材料堆放区，根据“就近布置”的原则，船坞坞室结构施工用场地布置在老结构船坞底板上，轨道梁施工用场地布置在900t轨道梁与400t轨道梁之间的空旷场地上，坞口及防汛墙施工用场地布置在西侧驳岸防汛墙前沿。项目部组建完成并正式进场后，即着手组织人员进行驳岸防汛墙的钻孔灌注桩施工，钻孔桩施工完毕，即开始开挖进行驳岸防汛墙的施工，确保汛期前能完成坞口及驳岸侧的防汛体系。根据施工工艺和现场的实际情况，在施工组织上，正式进场后即开始坞尾轨道桩的沉桩施工，同时为便于坞口范围内桩基施工对原口门范围进行回填砂施工，首次回填砂至标高—4.0m左右，然后进行坞口管桩沉桩施工，然后将坞口四周钻孔桩位置进行二次回填，本次回填至＋1.0m左右，进行口门围护钻孔桩施工，为加快施工进度，在钻孔桩施工出一定区域后，即投入设备进行高压旋喷桩施工，口门后侧的坞室为坞口与坞身的交接段安排在最后施工。与此同时，口门施工与坞身施工相对独立，为满足施工进度要求，在坞室内积水抽干后，首先将已施工的船坞底板上的淤泥与杂物清理干净，便于设置小型机械设备展开施工，在此基础上，船坞东侧抓紧施工坞墙检测与施工，西侧在确定降水效果后，开始对土方按1：5进行开挖，并对场地用砂或毛片石进行重新回填平整，从坞尾向坞口方向进行剩余船坞底板桩的沉桩施工。在对船坞东侧坞墙施工约120m后，逐步对船坞东侧这一区域进行回填砂施工，回填高度约为1.50m左右，然后对这一区域内的轨道桩进行沉桩施工，在这一区域桩基沉桩施工完成后，对场地进行逐层回填（预留轨道梁位置暂缓回填），并进行轨道梁施工，东侧区域，按此施工方法依此类推。在船坞西侧区域基坑开挖出来后，对场地回填平整后，开始桩基沉桩施工，同时抓紧进行船坞底板及西侧坞墙施工，待坞墙施工一定长度后，同东侧场地回填施工方法一样。口门范围内，在原场地标高上回填砂至－4.0m后，开始坞口底板桩及立柱桩的沉桩施工，在沉桩施工不影响钻孔桩施工后，将坞口围护钻孔桩施工区域从－4.0m回填高至＋1.0m后，开始围护钻孔桩施工。在坞口钻孔桩完成约1/2工程量后开始外围高压旋喷桩施工，在钻孔桩及高压旋喷桩各施工完成一半后，即对钻孔桩进行开挖，进行坞口圈梁施工，然后进行第一道砼支撑以及以下各道钢支撑安装施工。此外，在砼支撑强度达到设计强度等级后，抓紧在汛期前将圈梁与四周大堤（和滩地）之间的空隙用土进行回填密实。确保高潮水期间，抵抗潮水对大堤的冲刷作用。拟建码头位于新建船坞的东南侧位置，码头平面尺寸为360m×24m，码头施工按常规施工方法进行。（二）、施工流程由于整个工程施工工序较多，各道工序环环相扣，在施工总体流程安排上，要求紧凑，符合施工工艺和组织逻辑。在本工程中四个工区同步组织力量进行施工，确保形成流水施工模式。1、防汛体系施工流程根据设计施工蓝图，项目部组建完成后，即着手开展驳岸钻孔桩的施工，钻孔桩施工分坞口东西两侧，同时开展施工，由两翼向坞口逐渐推进。钻孔桩施工结束后，待桩身砼达到一定的强度后，施工防汛墙后侧的承台管桩，承台桩施工的同时，开挖非影响区域的驳岸钻孔桩，进行凿除钻孔桩端部的废旧桩头，由东西两侧同时进行驳岸防汛墙施工。坞口圈梁上沿防汛墙待坞口钻孔桩施工完成并完成部分圈梁后，再着手开始施工。2、口门段施工流程经对原大堤现场勘查，在坞口进行开挖及汛期来临前，对原老大堤进行修整施工：由于原吹填砂膜袋破损较为严重，且在我部进驻现场后，不断有村民对膜袋进行刨挖割除，对恢复大堤施工带来一定难度。为保证大堤在汛期的安全，准备用挖机对老大堤外坡按1：2.5的比例重新修整边坡，在坡角位置，人工开挖500×800基槽，将土工布覆盖在基槽内，浇注C20素砼，然后按1：2.5将土工布覆盖在斜坡上，并浇注10cm厚素砼，并护坡砼浇注前，间距20m设置一个沉降与位移观测点，注意平时，尤其是潮汛期间，大堤的稳定观测。口门范围内，在原场地标高上回填砂至－4.0m后，开始坞口底板桩及立柱桩的沉桩施工，在沉桩施工不影响钻孔桩施工后，将坞口围护钻孔桩施工区域从－4.0m回填高至＋1.0m后，开始围护钻孔桩施工。在坞口钻孔桩完成约1/2工程量后开始外围高压旋喷桩施工，在钻孔桩及高压旋喷桩各施工完成一半后，即对钻孔桩进行开挖，进行坞口圈梁施工，另在围堰内侧和口门围护钻孔灌注桩之间以及吹填膜袋砂上面，分别修筑一施工便道，便于钢支撑及施工材料运输。为减小江侧水压力在基坑开挖期间对旋喷桩的影响，拟在口门江侧钻孔围护桩外侧设置3口深井，用于降低地下水位以及及时排除地表径流水或降水。根据地质资料以及在抽水施工期间已出现的数个在坞口范围内的管涌现象，在基坑开挖过程中，拟在坞口内设置几口深井，拟降低施工期间的地下水位，减小承压水对施工各环节的影响。口门施工开始后，先进行口门底板的φ600mm直径的PHC管桩打设，为保证口门与坞室施工的有效衔接，坞室与口门连接处22～24轴坞室底板φ600mm的PHC管桩与口门底板桩同期打设，待管桩打设完毕之后进行口门围护钻孔灌注桩及两侧灌注桩以及口门与坞室衔接处灌注桩施工，并进行有效的旋喷止水桩施工。开挖到底板标高后，进行口门底板的混凝土浇筑，门墩和泵房部分，采取分段浇筑混凝土方法，达到相应支撑层标高部分后，进行换撑，拆除相应部分的支撑。在坞口结构砼全部施工完成后，采取换撑的方式对各道支撑予以拆除，并相应削减围堰坡角，对围护钻孔桩予以拆除。钻孔桩拆除完毕后，对坞口底板再次进行清理检查，将遗留在坞口底板上的杂物清理干净，然后进行口门外侧围堰开挖施工。3、坞室段施工流程在坞室内积水抽干后，集中力量将遗留在已建船坞底板上的淤泥和管桩等杂物清理干净，同时抓紧时间将船坞两侧下船坞的两条便道修筑完毕，确保各类材料能顺利进入船坞，此外，在已建坞室底板上设置钢筋、木工等加工作业区。在对东侧已建坞墙等结构进行检测后，对东侧坞墙由北向南接长施工，在东侧坞墙施工长度达到120m后，即开始对东侧场地逐层进行回填平整。因拟建船坞比已建部分向西扩大30m，遵循“因势利导”的原则，扩建部分也同样采用放坡开挖的方法进行，由于地下水位较高且表层土为多年淤积的杂土层。因此，拟在采取深井降水的基础上，按1：5进行放坡开挖，开挖边线为拟建船坞西侧边线往西15m。在对地基进行重新整平处理后进行坞室底板φ600mm的PHC管桩打设，沉桩从船坞尾端向口门侧进行，流程为从坞尾向口门推进。一旦西侧坞墙浇注完成120m后，后道施工程序同东侧，在此不再赘述。由于本工程坞墙后侧回填土方量较大，故安排在坞墙施工完成并达到设计强度要求后，在有条件的区域逐步分层进行回填，回填用土部分采用后方业主储备的吹填砂，部分采用西侧坞墙开挖出来的土方。船坞坞室21～24＃轴线之间先期进行沉桩施工，包括钻孔灌注桩及高压旋喷桩施工，为稳定边坡及坞口结构施工需要，暂缓施工，待坞门安装完成后再进行开挖施工。这一区间段内土方仍采用干挖取土方式进行。为合理安排施工，在拆除口门钻孔桩的同时，进行坞口北侧围护钻孔桩的同步拆除以及后侧围堰土的开挖施工。4、后方场地及轨道梁施工为满足合同关于坞尾轨道及部分场地所约定的工期要求，在项目部组建进场后，即开始安排坞尾非影响区域的轨道桩沉桩施工以及根据设计图纸所调整的关于影响驳岸钻孔桩施工的管桩沉桩施工。即船坞西侧离开船坞扩建所需开挖面以北约75m范围内的管桩沉桩施工和船坞东侧坞尾区域以及北侧范围内的800t轨道桩沉桩施工。同时，为尽量减少沉桩震动对钻孔桩施工带来的影响，对东西侧驳岸钻孔桩附近的管桩先期进行沉桩施工，以满足规范的要求。由于新建船坞东侧部分结构已施工完成，且可利用。因此，在船坞内积水被抽干后，抓经时间进行东侧坞墙施工，待坞尾向南120m区域内坞墙施工且结构砼强度达到设计要求后，进行船坞这一区域内回填土施工，分层回填至＋3.0m标高后开始800t轨道桩沉桩施工，同时兼顾这一范围内轨道梁等上部结构施工。另外，为合理安排施工，确保各施工环节有序衔接，可将坞尾延长部分轨道梁区域（现有场地标高约为＋6.50m左右）先进行开挖，开挖按照底宽18m，上口宽30m的尺寸进行开挖至设计轨道桩桩顶标高，同时可将这部分开挖出来的吹填砂用于东侧场地回填。由于整个船坞需向西扩建30m，先暂缓800t轨道桩沉桩施工，参照东侧轨道桩沉桩方案，待坞墙施工完毕，部分场地回填后，再进行轨道桩沉桩施工。5、码头施工为满足承包合同关于码头工期的具体要求，且考虑到业主整个后方场地吹填砂施工的需要（拟建码头所处位置正好为吹填砂船只施工作业区域）。我们考虑在2007年2月份逐步开始码头施工。先进行码头靠大堤处的钻孔桩施工，钻孔桩施工完成后，对水上沉桩区域进行测深作业，在满足打桩船吃水要求的前提下，进行码头桩沉桩施工，在水上沉桩距离大于拟建结构30m长度时，开始进行码头横梁施工。与此同时，对所需构件及时安排预制，因考虑到施工场地较为狭隘，现场预制构件场地候选场地为两处，一为临近老厂区西侧处，二为船坞东侧靠坞尾处需回填的位置。待预制构件满足起吊要求后，开始落舶安装，构件安装完成后，开始码头上横梁施工；待上横梁施工完成后，进行预制板（或面板）施工，由岸侧逐步向江侧推进的原则进行。

五、主要施工方案（一）、桩基工程本工程船坞桩基工程主要有口门和坞室底板的PHC管桩，轨道梁的PHC管桩，口门处围护用和驳岸防汛墙用钻孔灌注桩以及兼有止水作用的高压旋喷桩。码头工程桩基形式主要为PHC管桩和钻孔灌注桩。1、钻孔灌注桩工程（略）详见《张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工组织设计分册一：钻孔灌注桩施工组织设计》。已报审。2、陆上管桩沉桩工程（略）详见《张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工组织设计分册二：陆上PHC管桩沉桩施工组织设计》。已报审3、高压旋喷桩止水工程（略）详见《张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工组织设计分册三：高压旋喷桩止水帷幕施工组织设计》。已报审4、水上沉桩工程（略）详见《张家港xx船业有限公司船坞及舾装码头土建工程施工组织设计分册四：码头工程施工组织设计》。未报审（二）、坞口围护工程船坞口门处由于基坑比较深，必须采取相应的围护措施。本工程设计采用钻孔灌注桩作为竖向围护结构，高压旋喷桩作为止水帷幕。水平设置了4道钢管支撑，以保证口门施工的顺利进行。1、围护钻孔灌注桩工程口门施工围护结构均采用钻孔灌注桩，桩位布置为排桩，间距1050mm。钻孔灌注桩桩径为φ900mm，桩顶标高＋1.20m由于桩位沿口门基坑密布，为保证相邻桩的施工，施工中以2台钻机为一组，实行间隔施工，前一台钻机在成孔完成后，间隔一个桩为开桩，第二台钻机在第一钻机完成的二根桩之间成孔，要求间隔时间在后浇筑混凝土的桩后1天。钻孔灌注桩施工在口门底板PHC管桩打设完成后进行，钻孔灌注桩施工工艺流程详见附图5-1，钻孔灌注桩施工工艺示意图。混凝土搅拌混凝土搅拌施工测量放样现场清理护筒埋设钻机就位、对中监理核准开钻成孔监理核准泥浆备制第一次清孔钢筋笼安放第二次清孔混凝土浇筑成桩桩基检测监理检查验收混凝土运输至现场监理核准钢筋进货检验监理核准钢筋笼制作监理终孔检查水泥、砂石进场试验监理核准附图5－1钻孔灌注桩施工工艺示意图监理核准配合比设计试验水泥、砂石进场试验水泥、砂石进场试验2、围堰加固经对原大堤现场勘查，在坞口进行开挖及汛期来临前，对原老大堤进行修整施工：由于原吹填砂膜袋破损较为严重，且在我部进驻现场后，不断有村民对膜袋进行刨挖割除，对恢复大堤施工带来一定难度。为保证大堤在汛期的安全，准备用挖机对老大堤外坡按1：2.5的比例重新修整边坡，在坡角位置，人工开挖500×800基槽，将土工布覆盖在基槽内，浇注C20素砼，然后按1：2.5将土工布覆盖在斜坡上，并浇注10cm厚素砼，并护坡砼浇注前，间距20m设置一个沉降与位移观测点，注意平时，尤其是潮汛期间，大堤的稳定观测。3、围护结构圈梁、钢支撑及基坑开挖工程围护结构水平受力体系设计设置3～4道，顶面采用圈梁和现浇钢筋混凝土梁体系，以下各层，采用水平H型钢和钢撑杆体系。⑴、顶撑圈梁和钢筋混凝土支撑梁施工口门围护结构顶层水平支撑层施工在钻孔灌注桩及灌注桩后高压旋喷桩结束后进行。具体施工流程详见附图，顶层圈梁钢支撑安装施工工艺流程图。①、顶层圈梁的施工在钻孔灌注桩结束后，进行施工区域的开挖，将地面标高挖至+1.2在此基础上，进行测量初步放样，浇筑10cm素混凝土作为底模。垫层宽度为底板外边线向外30cm，垫层侧模采用100×150mm方木，背后以1.0m的间距打入长500mm的φ20mm钢钎固定，在距底板边线200mm处，以1.0m的间距预埋φ16mm的钢筋头，为以后固定底板侧模之用。混凝土集中搅拌站的预拌混凝土，溜槽下灰，表面人工整平拍实。在垫层混凝土达到一定强度后，上人进行精确的测量放线，放出圈梁中心线和边线，然后，用风镐凿除灌注桩桩头混凝土，将钢筋剥离出来，锚入圈梁。圈梁钢筋绑扎，钢筋在加工场下料成型，运至现场绑扎，现将底层受力钢筋安放就位，然后，安放箍筋，最后江侧面和顶面受力钢筋安放就位，在交叉点上绑扎铅丝。上部防浪墙的竖向钢筋一次安放到位，为防止混凝土浇筑过程中发生变为，绑扎几道临时水平钢筋。圈梁侧模板面层采用组合钢模板，面层模板后设置双拼［10槽钢直楞，水平设置［16槽钢夹条，间距为0.8m，顶面设置φ48×3.5mm钢管对撑和φ16mm的连接螺杆，与槽钢直楞拉接，地面利用垫层施工时预埋φ12mm钢筋头，固定一根100×50mm的方木，与槽钢直楞下部用楔形块砧紧。混凝土采用在搅拌楼集中搅拌的混凝土，由混凝土运输运抵现场，用泵车输送到浇筑位置，混凝土分层浇筑，分层振捣密实，底板顶面经多次收浆，最后用铁板抹光。③、钢筋混凝土支撑的施工顶层钢筋混凝土支撑在与圈梁同步施工，在中间设置1根管桩立柱支点，通过圈梁及顶层支撑将四周灌注桩与中间立柱桩连接成一整体，形成第一道支撑。⑵、顶层以下各层钢撑杆的安装顶层以下设置两道钢支撑，由于泵房部分比较深，在泵房适当位置再加设一道钢支撑。钢支撑采用φ609mm钢管，联系钢管采用H400各层钢撑杆的安装，在基坑开挖到相应标高后进行。到基坑开挖到相应标高层后，对相应位置钻口桩部位进行清理，凿除钢筋保护层，露出灌注桩主筋，焊接钢牛腿，在钢牛腿上安装H型钢，钢支撑采用φ609×14mm钢管，联系杆采用H400型钢，钢撑杆采取分件吊装的方法。65t的履带式起重机停位于基坑两侧，将主撑杆吊至相应位置，进行中间节点连接。两端根据钢撑杆与H型钢的位置，加垫钢垫板，要求垫实焊牢。在主撑杆安装完成后，将联系撑杆安装分段安装就位，相邻杆到位后，用螺栓连成整体。①、钢支撑先分二节预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰连接盘以及螺栓连接。②、支撑运到工地后利用甲方挖土时空余时间拼装至设计长度。采用二吊点吊。③、在钻孔灌注桩上焊制搁置点。④、由50T履带吊及35T履带吊安装，采用二吊点吊法，中间有连杆的支撑应分为2根放入基坑内，由立柱连杆做为中段搁置点安装到位。⑶、口门基坑开挖由于基坑比较宽，深度也较大，采用干挖取土的方法进行，为保证基坑开挖过程中不出现流沙现象，在基坑内布置8口深井，进行基坑降水，深井采用φ300mm，采用QR-15深井点。深井底标高控制在-23.0m。深井平面布置形式为，垂直于口门方向布置4排，两侧距防护结构边10.0m，中间均匀布置。平行于口门方向布置两排，距防护结构深井在口门围护结构完成后进行施工，深井采用钻机成孔，钻头直径为450mm，泥浆护壁，泥浆比重控制在1.2左右，钻到要求深度后，进行清孔，泥浆比重控制在1.08~1.1以内。成孔完成后，下井管管节，管节采用φ300mm内径的混凝土管，四周φ50mm孔。管身设有中心线，井管要求垂直，入井口中央管顶高出地面20cm，然后在井管外填料，填料采用黄砂。黄砂用漏斗在管井四周均匀下拌，完成后，进行浇井，用压力水压井，保证深井周围滤水系统畅通，最后安装水泵，进行降水作用，在降水一周后，进行局部试挖，以验证降水效果。在临时围堰外侧，开挖一个临时储浆池，深1.5m，底面尺寸为8.0×6.0m，边坡为1:1.5。作为临时储浆之用，储浆池中的泥浆，用泥浆泵，输送到停泊在长江岸边的泥驳上，装满后，运至制定区域排放。开挖到设计口门底板上方500mm标高位置，停止水冲开挖，这一部分土体将由人工清理，以减少对地基原状土的扰动。基坑开挖应与水平支撑的安装相结合，同时在顶层圈梁上设置位移观测点，随时掌握位移情况，控制开挖速率。（三）、口门结构工程船坞口门设计采用钢筋混凝土U型结构，中间为口门底板，中间为框架结构泵房，东西两侧为钢筋混凝土实体结构的坞墩。1、口门底板工程口门底板（包括坞墩和泵房底板）平面尺寸1116.0×33.5m，截面为凸字形，其中今后安装坞门位置底板顶标高为－7.40m，宽底板根据设计要求实行分块浇筑，最后浇筑闭合块。由于口门底板比较厚，一次浇筑混凝土方量比较大，需采取大体积混凝土相应措施和养护方法。①、基底清理和垫层浇筑在基坑开挖到底板标高上方50cm后，在底板施工前，采用人工进行清除。清除工作从坞室向口门进行。基坑清理工作完成以后，浇筑10cm厚的素混凝土垫层，采取分块浇筑的方法，侧模采用100×150mm的方木，后用φ16mm长80cm钢钎打入土层固定，混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，用溜槽进行下灰，振捣采用平板振捣器进行，表面用木蟹抹平。②、底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎前先进行放样，先绑扎底层钢筋，由于钢筋底层保护层为70mm，施工前先制作垫块，垫块采用强度与底板混凝土强度相同，在底层钢筋绑扎完成后，垫块必须衬垫完成。由于底板两层钢筋间距比较大，采取搭设支架的方法，支架立柱采用I12工字钢，间距1.5m，在水平设三道水平杆，采用∠63×8mm角钢，顶部设I12工字钢横梁，地脚设置100×100mm厚70cm的垫块。钢筋绑扎施工中，要求每个钢筋的交点均要绑扎扎丝，由于底板体积比较大，钢筋也比较长，接头要错开，一个截面上的钢筋接头不得超过50％。钢筋连接采用搭接焊，焊缝长度大于10d。③、模板支立由于底板侧模比较高，面层模板采用4mm的钢板，背后设置40×4mm的30cm见方布置的加劲肋，模板高度方向为3.6m或2.6m，宽度为5～6m。面层模板后设置竖向双拼［10槽钢直楞，间距1.0m，在直楞背后以1.5m的间距设置［24槽钢水平夹条，以1.5m的间距设置3~4排φ20mm的对拉螺栓，与内侧的钢筋支架水平角钢焊接。在台阶处的侧模也采用这种形式，但底部模板支撑钢管间距加密至75cm。④、混凝土浇筑。由于口门底板混凝土方量比较大，每一分块采取连续不停顿浇筑的方法，在混凝土的供应上，事先做好准备。混凝土浇筑采取从一个边角向另一个边浇筑的顺序，浇筑采取斜截面向前推进，振捣采用70型振捣棒振捣，在浇筑转角部分和钢筋支架处混凝土时，要加强振捣，顶面用平板振捣器拖振1~2遍，确保混凝土密实。底板为大体积混凝土，由于水化热产生的温度较高、降温幅度大、速度块，使混凝土产生较大的温度和收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因。控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝土表面急剧冷却，采用混凝土表面保温措施或蓄水养护措施；加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度，使混凝土表面覆盖温差小于8-10℃从采取控制混凝土出机温度、温升、减少温差等方面，以及改善施工操作工艺，采用低热水泥，如优先选择矿渣硅酸盐水泥；掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂等；掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝；改善骨料级配，采用拌和水掺冰降低水温度，对砂石骨料喷遮阳防晒或凉水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高等措施，来降低混凝土的出机温度；合理安排施工工序进行薄层浇捣，均匀上升，以便于散热；加强混凝土的养护，适当延长养护时间和拆模时间，使混凝土表面缓慢冷却。⑤、闭合块施工闭合块共设置3块，中间一块，两侧距边15m各一块，闭合口在底板两侧留有企口槽，宽度控制在2.0m。闭合块在口门底板浇筑完成后进行，闭合块钢筋绑扎施工与底板相同。混凝土采用微膨胀混凝土，配合比在施工前进行试拌。混凝土浇筑要求在设计要求的温度时段进行，实现做好充分的准备，尽量缩短浇筑时间，其余混凝土浇筑的控制措施与口门底板相同。2、门墩和泵房工程门墩和泵房分别位于口门的东西两侧，在口门底板浇筑完成后，分层进行施工，要求泵房和西侧门墩同步施工。⑴、门墩施工门墩为钢筋混凝土实体结构，长30.4m，宽①、清理和施工准备门墩在施工前，首先对口门底板混凝土进行清理，凿除疏松混凝土，并冲洗干净，对预埋钢筋进行清理调整，清除溅在上面的混凝土。由于门墩处四个面为钻孔灌注桩围护结构面，不需要制模，所以，在清理时，需用高压水枪冲洗墙面，将钻孔桩表面的泥块冲洗掉，同时搭设支架，将突出墙面的混凝土凿除，确保门墩平面尺寸。②、钢筋绑扎门墩钢筋绑扎相对来说比较简单，钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。在此基础上，绑扎水平钢筋，由于一次浇筑高度比较大，需打设脚手架。由于门墩为少筋混凝土，为保证钢筋位置在混凝土浇筑过程中不位移，采取剪刀撑固定，在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。③、模板安装门墩模板只需要支立口门侧，根据质量要求，我们准备采用钢结构大模板，面层模板厚度为4mm，背后设置间距300mm的40×60mm方钢管直楞，横向以400mm的间距设置40×4mm扁钢加劲肋,钢管直楞后设置双拼18槽钢夹条。模板支撑系统采用钢结构桁架,竖向桁架间距2.0m，水平桁架间距3.0m。在每层模板的顶面以下500mm，以2.0m的间距埋设φ20mm的钢螺杆，作为固定上层钢模板之用。底层施工时，模板支承于口门底板上，上层模板支承与下层混凝土顶面的预埋钢螺栓上。模板安装由吊机配合进行。④、混凝土浇筑,门墩为大体积少筋混凝土，为减少混凝土水化热，水泥采用低水化热水泥。混凝土浇筑采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土罐车运至现场，通过泵车输送到浇筑位置，以50cm为浇筑层，分层浇筑。⑵、泵房施工根据设计要求泵房分为三个结构层，为流道层、水泵层和机电层。泵房施工将根据结构层标高和基坑水平支撑层的标高，分层进行。①、立柱施工立柱在相应楼层结构施工完成后，进行相应位置的房屋结构放样，测设出立柱轴线，并经监理工程师验收复核方可进行下道工序施工。立柱钢筋施工前，先对预埋的竖向钢筋进行清理、调整，然后，将立柱钢筋与预埋钢筋相连接，连接采用电弧焊、接头按要求相互错开，焊接长度的要求。柱的箍筋与主筋绑扎牢固，箍筋的接头交错布置，扎丝弯向内侧。同时，要注意框架柱与墙体拉接钢筋预埋。框架梁筋与柱的纵向钢筋绑扎时放在柱筋的内侧。钢筋绑扎完成后，在封模前，将保护层垫块绑扎在主筋上。框架柱模板采用组合钢模，边角采用三角形角模加固，模板之间用U行卡连接，面层模板背后钢管柱箍，柱箍采用Φ50mm钢管、十字扣件和对拉螺栓组成，下端加强。柱模制作时要充分考虑到柱梁，柱板交叉处的结构尺寸，做到模板拼缝严密，防止混凝土出现错槎、落浆、麻面等缺陷。为保证框架柱在混凝土浇筑过程中不发生偏位，在模板安装完成后，加设定位斜撑。混凝土采用搅拌站集中拌制的混凝土，运抵现场，然后，通过汽车输送泵进行混凝土泵车浇筑，分层下料，每层厚度不超过50cm，用φ侧模框架板拆除后应立即对混凝土表面进行拉毛处理，以利于立柱的粉饰。②、墙体施工泵房墙体分为外侧墙和内侧墙，其中外侧墙与灌注桩围护结构墙相接。墙体钢筋首先在加工车间下料，然后预制现场绑扎，在竖向预埋钢筋清理调整的基础上，进行竖向钢筋的焊接，要求接长钢筋搭接长度满足规范要求，焊缝饱满，接头位置错开。外侧墙钢筋在临钻孔桩围护墙侧，间隔1.0m，将钻孔桩主筋敲凿出来，与门墩钢筋用撑脚短钢筋焊接。墙体模板采用18mm厚的防水胶合板，背后设100×50mm方木直楞，间距40cm，并在直楞后设上下二道Φ48×3.5mm钢管夹条，夹条以1.0m间距布置，在夹条位置用Φ12mm对拉螺栓，外侧墙与钻孔桩敲出钢筋焊接，与墙体模板拉接。由于外墙为防渗结构，所以必须采取防渗的措施，接口截面要求留设凹口槽，设置防渗钢板，对拉螺栓采用尼龙圆台接头，在螺栓埋入墙中，要设置φ500mm的4mm厚防渗钢板。上层模板利用下层模板底层对拉螺栓作为下层固定对拉螺栓。混凝土浇筑采用分层下灰，每一分层控制在30~40cm，分层振捣，振捣采用50型振捣棒，浇筑前对地下连续墙体要浇水湿润，以利于连接。由于墙体浇筑高度比较高，在下层下灰时，要注意将泵车输送软管伸入模板，下灰高度不大于2.0m，浇筑到上层时，为保证不出现松顶，采用二次复振的方法。墙体隔1～2天拆除外侧模板，拆除模板时先旋出对拉螺栓，然后将模板整体卸下，平稳的放在地面，在此基础上旋出尼龙圆台，用高强度水泥砂浆进行修补。③、楼盖施工泵房楼盖设计采用钢筋混凝土肋梁结构，在下层立柱和四周墙体浇筑到楼盖肋梁底标高后进行。先搭设楼盖支架采用φ48×3.5脚手管，板下立杆间距为600~700mm，横杆步距为1500mm，最下层横杆距地面200mm，每间隔5纵横向钢管的连接采用铸铁扣件，为保证支架受力，要求相应的螺栓旋紧扭矩达到80Nm。肋梁底模在支架顶层水平杆上，敷设2~3根纵向的100×50mm的方木牵杠，在其上部铺设50×50mm，间距30mm方木搁栅面层模板采用15mm厚九夹板，形成底模。侧面模板采用面层仍采用15mm厚九夹，背后设50×50mm方木直楞，间距30cm，在直楞背后设上下两道2φ48×3.5mm的钢管夹条，下部通过十字卡环和φ12mm对拉螺栓连接，上部通过勾头螺栓和十字卡环与直楞方木连接，并用楔形块与楼盖板或屋盖100×50mm方木砧紧。在支架搭设完成后，在楼面板或屋面板位置，在顶面水平杆上铺设，100×50mm方木，间距60cm，上铺50×50mm，间距40mm方木搁栅，面层模板采用15mm厚九夹板。楼盖梁主筋在地面对焊、加工结束后，吊运至工作面进行绑扎，绑扎接头应放在受压区或受拉较小的区域，梁的主筋有两排时，其间用直径大于25mm的短钢筋分开，确保主筋间距，确保没有浮筋，梁箍筋的接头应交错布置在主筋两侧。主次梁相交时主梁钢筋在上。对于悬挑的梁，在其上排钢筋下面增加支撑钢筋，严格控制受力钢筋位置。采用集中搅拌站拌制的混凝土，用混凝土运输车运抵现场，通过泵车输送到浇筑位置。混凝土浇筑时，先浇筑框架梁，再浇筑面板混凝土。梁内混凝土使用振捣棒振捣，对于纵横梁交叉等钢筋较密处，使用30型振捣棒振捣，确保混凝土密实性。面板混凝土使用平板振动器拖振。同时做好混凝土试块。3、花岗岩镶砌①花岗岩结构坞口花岗岩厚度为550mm，强度不小于MU80，每块花岗岩留有若干个钻孔，锚筋为Φ②花岗岩加工花岗岩在专门的加工厂逐块进行加工，加工时必须控制好加工质量，要求表面平整，边棱齐直，不得缺角。验收应着重花岗岩的长度、各面对角线差、前面及两侧面平整度，加工误差±1mm③花岗岩运输加工合格的花岗岩采用草绳进行包装，汽车运输到现场，运输时只允许装一层，块与块之间加垫木枋，以防碰撞，花岗岩装卸采用吊机进行，吊具采用尼龙带或专用夹具，装卸时要有专人指挥，注意对花岗岩的成品保护。④锚筋栽设在现场将花岗岩的锚筋孔清理干净、锚筋进行除锈，通过试验确定MU20环氧砂浆配比，将锚筋插入钻孔中，缓慢注入环氧砂浆，灌浆过程中应保证锚筋垂直。⑤施工面处理对老砼面进行凿毛，并将一期砼埋入的钢筋凿出、拉直、除锈，砼面用清水冲洗干净。⑥花岗岩安放在底板处的花岗岩下面焊接钢支架，作为花岗岩的坐落面，花岗岩采用尼龙带或专用夹具进行吊装，花岗岩的位置和标高采用螺旋千斤顶进行调整。采用厚度不一的钢板，调整控制花岗岩之间的缝宽，满足要求后将花岗岩的锚筋与砼中的锚筋焊接牢固，焊接时不得撤掉千斤顶，以免焊接时引起花岗岩位移。⑦二期砼施工花岗岩安放合格后，支立模板浇筑砼。花岗岩之间贴胶带纸，以免砼进入接缝中，砼浇筑应分段进行，立面每3块花岗岩浇筑一次砼，水平面一般每6块浇筑一次。砼为细石砼，标号为C40，砼振捣时振捣棒不得碰撞花岗岩和锚筋，应加强花岗岩底部振捣，排除砼中的底部气泡。立面下层砼强度应达到设计强度的75%，方可进行上层花岗岩安放，砼浇筑后进行保湿养护，养护时间不少于14天。⑧压浆及勾缝为保证花岗岩与砼的结合质量，砼浇筑结束后，在花岗岩接缝和其它部位的底部和顶部埋设压浆嘴，采用环氧砂浆进行压浆，并用环氧砂浆勾缝。⑨倒角及修整花岗岩镶砌后，按设计要求采用角磨机对花岗岩的外露边线进行倒角，倒角尺寸为30×30mm，同时对整个镶砌面平整度进行检验，确保整体不平整度不得大于2mm，局部不平整度不得大于每延米1（四）坞室部分施工1、船坞坞室土方开挖工程（1）、船坞基坑开挖概况本工程坞室部分开挖工程量非常大，原则上2个船坞分别从坞口往坞尾方向开挖，以坞口后沿2个分段为基准不开挖，依次从北往南进行开挖，先中板位置开挖，待中板施工完毕后，再开挖两侧的边板位置土方，以确保支撑住坞墙钻孔桩。（2）、施工工艺及施工方法①.基坑开挖施工道路施工道路主要考虑下坞的施工通道，由于坞坑尾部为直立面，无法设置施工道路，只能考虑从斜坡段设置施工道路。根据施工需要，在船坞17～18＃轴线位置的船坞东西两侧各设置一条下坞通道出坞坑通道根据开挖情况进行设置，坡道坡度1：7，边坡1：2，宽度8m，转弯半径12m②.基坑开挖施工按设计分区、分层、放坡开挖，拟纵向两个区域进行开挖，以船坞中轴线分界，东、西两侧各位一个施工区域。挖掘机自坞尾向坞口方向开挖，若挖淤泥粘土时，15t自卸汽车从回填石渣的道路上后退至挖土点，挖掘机装车，自卸汽车前行将土运走。挖土采用每个区域配置一台1.6m3液压挖掘机、5台15t自卸汽车，并由一台2m3装载机、一台75kw推土机进行移动作业，配合开挖工作的顺利进行。对于承载力低的淤泥、淤泥质粘土区域，采取分层回填石渣修筑施工通道、分层开挖的方式，开挖时，石渣与淤泥粘土一并挖走。修筑施工通道回填暂定为石渣宽3m、厚1.0m（3）、基坑开挖的边坡保护由于船坞工程量较大，要经历雨季施工，因此要做好坡面防护工程，必要的时候要在部分边坡地区在雨季需覆盖彩条布等进行覆盖保护。并加强抽水和排水工作。（4）、基坑开挖质量措施①.开挖前为确保围堰及临时设施的安全，必须对围堰内侧加固体进行检查，达到设计要求并经设计、监理、业主确认无误后即可进行开挖施工。开挖过程中，对围堰的变形、位移、渗漏等项进行严密的监控，发现异常，及时上报监理、业主并立即暂停开挖。如果渗漏量过大，超过设计允许值，必须采取堵漏措施。②.开挖过程要不间断的进行降水，以确保边坡的稳定，且加强对基础桩的保护，并对其进行跟踪观测，防止因受偏载而使桩基发生位移和倾斜。③.开挖过程抽水设备有20%的备用率，以确保排水及时。④.在开挖过程中，严禁在边坡上方堆载大量的建筑物资以及大型机械设备。2、船坞桩基工程（1）、PHC管桩的运输及储存本工程PHC管桩数量比较多，制作持续时间长，我们将委托具有专业资质的管桩厂进行制作。制作完成后，由水路运输至现场设置的临时材料码头，再通过平板车运送至施工现场。管桩吊装采用专用型卡具，装车后，用钢丝绳固定，并用手动葫芦将钢丝绳张紧，同时设置防止滚动的楔形块，底层应设置垫楞，支点保持同一平面，各层间可不设垫木。现场堆放选择坚实的场地，底部设置木楞，堆高不等超过3层。管节堆垛时要注意其稳定性。（2）、PHC管桩的打设清表整平→测量放线→桩机就位→起吊管桩→检查桩位→下桩→沉第一节桩→焊接接桩→沉第二节桩→测量偏位→送桩→达到停锤标准→移机至下一桩位。（3）、沉桩机械的选择根据桩锤的锤击应力应控制在桩身材料强度的允许范围内；保证工程桩打到设计要求的深度或设计的承载力的选锤原则。我们选用DD63柴油锤或D62柴油锤。由于现场桩基数量较多，为确保工程进度，保证沉桩质量，本工程拟引入4台打桩机同时进行沉桩施工，同时配备4台50t履带式起重机，进行管桩的现场吊运喂桩。（4）、测量放线根据平面位置及坐标，桩位放样采用LeicaTc1610全站仪在控制点上设站，用极坐标方法定出中心位置和主要轴线或辅助施工基线。然后依据轴线或施工基线，采用J2经纬仪配合钢卷尺测放桩位。桩位放样由专业测量人员进行。放桩位前，作出测量图。测量图应经计算、校核、并经监理工程师审核签证后方可使用。用白灰（或小木桩）画出桩位，其桩尖与样桩重合，在打桩过程中随时检查修正，旁边用小竹片标上沉桩区域及沉桩编号。桩位测放后应经监理工程师现场验收后方可进行施工。（5）、沉桩前的准备沉桩场地要满足打桩机安全平稳行使的要求，为此，口门内沉桩必须在吹填砂形成后再铺垫路基箱，保证桩架行走平稳。现有800吨轨道桩沉桩区域因现有场地较好，只要铺设钢板，机架即可在上面行走。坞墙及坞室底板桩要在坞室内积水抽干后，视具体情况再作决定。沉桩前在送桩杆上画上刻度，以便沉桩控制使用。桩垫木用松木制作，与桩截面一致，厚5cm沉桩控制原则：以标高控制为主，贯入度控制作参考。由于本工程需要送桩，因此首先要设计圆形送桩杆，以减少上拔时的阻力和排土。送桩杆采用圆形无缝钢管制作，钢管中间焊接加强肋板，送桩帽和送桩顶均采用圆形，以减少沉桩时的摩阻力以及拔送桩时的阻力。（6）、沉PHC管桩=1\*GB3①、沉第一节桩第一节桩的沉桩质量非常关键，其沉桩的好坏将会对接下来沉桩的垂直度、桩顶完好等产生影响。a、下桩先用吊车采用大、小钩两端钩吊办法将第桩喂送至桩机前，吊点位置在距桩端0.293L处（L为桩节长度）。桩机用大、小钩两点吊捆绑第一节桩，桩尖在小钩方向。桩顶安放好桩帽后，大小钩同时起吊。吊至高1.5m左右后，小钩停，大钩继续提升，通过桩架的协调运动，待桩帽进入替打后，完全松掉小钩。下桩时，桩尖对准白灰线（或小木桩）稳桩。桩架自动调直后，正侧面用二台经纬仪成90°对准进行垂直度观测，如果倾斜，通过移动桩架或伸缩龙口进行调直，而不应通过桩架的调直而调直桩。下桩过程中，用正侧面经纬仪控制桩身垂直度，桩锤、桩帽、桩身要始终在同一垂直线，以免产生偏心锤击。下桩完毕后，经经纬仪再次监测方桩垂直度后，可开始稳桩。桩插入时的垂直度偏差不得超过1%，如果超差，及时调整，但须保证桩身不裂，必要时拔出重新下桩。b、稳桩下桩完毕后，经经纬仪再次监测管桩垂直度后，可开始稳桩。稳桩的过程应是松大钩，然后再压锤。松大钩要求大钩起吊力慢慢减小，随着桩的入土，大钩将不会承重，此时解除大钩，观测桩的垂直度，可对桩的垂直度进行调整。大钩解除后，可以压锤。压锤的力量应注意控制，防止溜桩，随着桩的继续入土，应随时监测桩的垂直度。如有偏差，可以停止压锤，调整桩的垂直度，压锤结束后，应观测桩的垂直度，可对垂直度再次进行调整。c、锤击压锤结束，垂直度调整后，即可进行锤击，为了防止溜桩，造成桩倾斜及损桩，开始锤击时，采用空锤试击后，再将锤的能量应调至1～2档。=2\*GB3②、电焊接桩对于轨道桩，需进行接桩处理。当第一节桩沉至离地面0.8～1.0m时，停止锤击。将第二节桩吊起与第一桩对位后进行焊接。接桩时可以在第一节桩顶上临时点焊二块挡板，利于第二节桩就位容易和就位精确。对接精度要求上下节桩轴线错位不大于2mm。下节桩若倾斜，上节桩仍应对准其轴线。为保证两节管桩接头处的平整度，若两节管桩拼接处缝隙较大，则填塞钢板焊实。焊接前，对端板除污、除水、除油、除锈，坡口处呈金属光泽方可施焊。采用半自动焊接工艺，半自动焊采用NBC—500二氧化碳气体保护焊设备，焊丝采用SH.ER-50-6；采用电弧焊接采用E43电焊条,配备两台电焊机，尽量缩短电焊时间。焊接时电流强度与所使用的焊机、焊丝或电焊条相匹配，送丝均匀。表面加强焊缝高度为1～2mm，力求平滑。焊接外表面不得有明显的咬边、焊瘤、焊渣、凹痕、夹碴,发现缺陷及时返修，但同一条焊缝返修次数不得超过2次。=3\*GB3③、沉上节桩焊接结束后，让其自然冷却5分钟左右方可继续锤击沉桩。锤击沉桩开始时开最低能量档，甚至空锤敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。=4\*GB3④、停锤标准本工程桩基属摩擦端承桩，沉桩以设计桩尖标高控制为主，贯入度控制作参考。桩顶标高用水准仪控制：桩顶标高=水准点高程+仪器高度（读尺）—桩垫木厚—送桩杆读尺数。=5\*GB3⑤、送桩在上节桩打至距地面80~100cm后停止锤击，在桩头上套上送桩杆，桩与送桩杆的纵横轴线保持在同一直线上，并在同一班次内沉到设计标高。标高控制利用架设水准仪引测高程控制点通过观测送桩杆上的刻度线进行高程控制。桩顶标高用水准仪控制：桩顶标高=水准点高程+仪器高度（读尺）—桩垫木厚—送桩杆读尺数。本工程桩基设计属摩擦端承桩，沉桩以设计桩尖标高控制为主，标高及最后贯入度双控为原则。=6\*GB3⑥、沉桩记录沉桩记录分阵次记录，一般以桩身每下沉1m为记录单位，当桩端穿越硬夹层或硬土层，按0.5m为一阵；当沉桩设计标高时以0.1m为一阵。最后贯入度按最后10cm或最后10击的平均下沉量为主。沉桩记录应详尽如实，测量人员在施工现场及时观测记录，确保数据的真实有效。⑦、沉桩工程质量预防措施a、下桩时的桩位偏差＜10mm，严格控制第一节桩的垂直度，不得超过1%桩长，如有偏差，必要时应重新下桩。稳桩与锤击应特别注意防止溜桩，否则对桩架以及桩本身都会造成损坏（在溜桩过程中，桩身承受拉应力）。b、偏心锤击会引起桩顶点受力而不是面受力，易造成桩顶破碎或桩身破坏。要求端板平整，端板与桩身垂直；下节桩倾斜度控制在规范要求指标内，中节桩和上节桩也要保持垂直，中心线保持一致；桩架与桩保持平行；桩帽内的桩垫木要平整。c、桩体质量也是保证沉桩质量的重要因素，沉桩前，要检查桩顶的平整度，桩身是否有明显的质量缺陷，如果有上述问题，应停止施打该桩。d、防止溜桩的具体措施：首先刚开始压锤时，要特别注意压锤的重量；其次，刚开始锤击沉桩时，开最低能量档，甚至空锤轻轻敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。e、沉桩过程中如遇下列情况，如贯入度剧变（指贯入度突然增大或减小）；桩身突然发生倾斜、移位；桩顶破碎或桩身产生裂缝。必须立即停锤通知有关部门协商处理。⑨、沉桩注意事项a、桩采用重锤轻打，桩垫厚度要满足施工要求，确保桩头不破损和桩身不出现裂缝。b、由于桩间距离较小，为防止挤土效应对桩位的影响，注意打桩顺序，控制打桩速度，以减小打桩时挤土效应的影响，保证工程质量。c、管桩施打前用墨汁在桩身按要求画好标尺，保证沉桩过程能准确记录，当贯入度达到要求而标高未达到设计标高时，应继续锤击30击。d、沉桩过程中安排专人作好沉桩记录，如出现贯入度反常、桩身位移、倾斜过大或桩顶破损，应查明原因，进行必要的处理后方可继续进行施工。e、按设计要求作好施工中的各项监测，并对各项监测数据及时进行统计分析、上报，指导施工。f、沉桩过程中安排专人作好沉桩记录，如出现贯入度反常、桩身位移、倾斜过大或桩顶破损，应查明原因，进行必要的处理后方可继续进行施工。在桩顶设置沉降、位移观测点。并在两侧边坡上设置测斜管，进行深层土体位移观测，在-7.0米层面两侧设置宽60厘米，深100厘米的防震沟。在桩之间设置一定数量的应力释放孔，并设置孔隙水压力的检测设施进行孔隙水压力的监测。g、由于桩间距离较小，为防止挤土效应对桩位的影响，采取跳打的施工方法。打桩时控制打桩速度，同一区域内每台班打桩不超过10根，以减小打桩时挤土效应的影响，保证工程质量。3、坞室底板工程坞室底板施工根据设计分块分段进行，由于工程量比较大，施工前，要加强计划，力争开挖，底板施工和坞墙施工形成流水作业的局面。（1）、坞室减压排水系统工程船坞底板在船坞底板桩沉桩施工完毕后进行，由于底板施工期比较长，采取由北向南施工分别进行。由于底板下设置了排水减压系统，施工时，对设置有硬聚氯乙稀加筋管的位置成槽开挖，检查井位置可在基坑开挖时