液压传动课程设计论文

目录TOC\o"1-3"\h\u一．设计题目及要求 -22-液压传动课程设计设计题目及要求1.1课程设计题目设计专用铣床液压系统，最大切削力为8*103N运动部件自重为10*103N导轨形式为矩形。加工进给速度为180mm/min。快进、快退速度为6m/min，往复运动的加、减速时间为0.2s，总行程200mm,工进行程可调，滑台为平导轨，静、动摩擦系数分别为0.2和0.1。试计算选择液压元件。1.2课程设计的要求明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。二.工况分析2.1负载分析2.1.1工作负载工作负载与机床的工作性质有关，它可能是定值也可能是变值。一般工作负载时时间的函数，即2.1.2摩擦力液压缸驱动工作部件工作时要克服机床导轨处的摩擦阻力，它与导轨形状，安放位置及工作台的运动状态有关，题目中给出的为平导轨，根据给定条件，计算工作台与导轨的静摩擦阻力和动摩擦阻力静摩擦阻力动摩擦阻力2.1.3惯性负载工作部件在启动和制动过程中产生惯性力，可按牛顿第二定理求出，即其中惯性阻力包括两部分:动力滑台快速时惯性阻力。动力滑台启动加速，反向启动加速和快退减速制动的加速度相等，，，故惯性阻力为动力滑台工进时惯性阻力。动力滑台由工进转换到制动是减速，取，，故惯性阻力为考虑到液压缸密封装置的摩擦阻力（取液压缸的机械效率），工作台的液压缸在各工况阶段的负载值列于表2-1中，负载循环图如图2-1所示。表2-1液压缸在各动作阶段的负载工况计算公式液压缸负载F/N液压缸驱动力/N启动20002222加速15101678快进10001111工进900010000制动847941快退10001111制动4905442.2绘制负载图和速度图根据已给的快进，快退，工进的速度，配合表2-1中相应负载的数值，由于工进可调，无法计算出其具体时间，故设快进行程为，工进行程为，快退行程为，可绘制液压缸的与图如下负载图速度图图2-1负载和速度图三确定液压缸的参数3.1初选液压缸的工作压力根据表2-1可知液压缸在工进时推力最大，为10000N，按课本表9-3的推荐值，初选工作压力为2.0MPa3.2确定液压缸尺寸由于铣床工作台快进和快退速度相同，因此选用单杆活塞式液压缸，并使,快进时采用差动连接的回路，因管路中有压力损失，快进时回油路压力损失取，快退时回油路压力损失也取。工进时，为使运动平稳，在液压缸回路油路上须加背压阀，选取背压。根据,可求出液压缸大腔面积为取则按表9-5取标准值为则活塞杆直径为液压缸尺寸取标准值之后的有效工作面积为无杆腔面积有杆腔面积活塞杆面积3.3计算压力、流量和功率液压缸在工作循环中各阶段所需的压力，流量和功率各阶段所需的压力、流量和功率见表3-1，表中为液压缸的驱动力，由表2-1查得。表3-1各工况所需的流量、压力和功率工况计算公式/N液压缸快进启动加速快进2222167811110.721.040.850.31（18.6L/min)0.233工进100000.61.890.189（11.3L/min)0.357快退启动加速快退制动2222167811115440.50.690.521.341.170.32(19.2L/min)0.4293.4绘制液压缸的工况图工况图的作用:(1)通过工况图找出最大压力、最大流量点和最大功率点，分析各工作阶段的压力、流量变化的规律，作为选择液压泵和控制阀的依据。（2）验算各工作阶段所确定的参数的合理性。（3）通过对工况图的分析，可合理地选择系统的主要回路。根据表3-1可得到液压缸的工况图如下（a)流量图（b)压力图（c)功率图图3-1液压缸的工况图四液压系统回路的选择4.1调速回路由工况图3-1可知，该铣床液压系统功率小，因此选用节流调速方式，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用回口节流调速回路。为防止铣削时负载突然消失引起运动部件前冲，在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。考虑到铣削加工中有顺铣和逆铣两种工况，宜采用调速阀来保证速度稳定，并将调速阀装在液压缸回油路上起阻力作用，使工作台低速运动时比较平稳，图4-1调速回路4.2换向回路和卸荷回路铣床工作台采用单活塞杆液压缸驱动。由工况图可知，系统压力和流量都不大，同时考虑工作台工作一个循环后装夹时间比较长，为方便工作台的手动，选用二位三通U型电磁换向阀，并由电气行程开关配合实现自动换向，如图4-2所示4.3快速运动回路为实现工作台快速进给，选用二位三通电磁换向阀构成液压缸的差动连接。这种差动连接的快速运动回路，结构简单，也比较经济，如图4-2所示。图4-2快速运动回路4.4压力控制回路由于液压系统流量很小，铣床工作台工作进给时，采用回油路节流调速，故选用定量泵供油比较、经济，如图4-1所示.调压回路采用先导式溢流阀维持液压泵出口压力恒定。图4-3先导式溢流阀4.5液压系统合成根据以上选择的液压基本回路，合成为图4-4所示的定量泵-回油路节流调速液压图4-4液压系统原理图五液压元件的选择5.1选择液压泵和电动机5.1.1确定液压泵的工作压力液压泵的最大工作压力与执行元件的工作性质有关。对于执行元件运动过程中需要最大压力，则液压缸的工作压力为其中为执行元件在稳定工况下的最高压力，为进油路上的沿程和局部损失。由图3-1和表3-1可知，液压缸在整个工作循环中最大工作压力为,根据拟定的液压回路是采用回油路节流调速，选取回油管路压力损失为0.8MPa,由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力一般比系统最高压力大0.5MPa,故液压泵最高压力为5.1.2确定液压泵的流量单液压泵供给多个执行元件同时工作时，泵的流量要大于执行元件所需最大流量的总和，并考虑系统泄漏和液压泵磨损后容积效率下降等因素，即取液压系统的泄漏系数K=1.1则液压泵的最大流量为根据、和已选定的单向定量泵型式，查相关手册选取PV2R1-14的液压泵。5.1.3选择电动机在工作循环中，当泵的压力和功率比较恒定时驱动泵的电动机功率为为其中，为液压泵的最高压力，为液压泵的流量，为液压泵的总效率。由工况图知，最大功率在快退阶段，如果取液压泵的效率为为0.75，驱动液压泵最大输入功率为：查机械零件手册选取Y2-100L-6的三相异步电动机。5.2元、辅件的选择根据系统最大工作压力和通过控制元件的最大流量，选用各类阀的规格见表5-1.表5-1选择各种阀件的规格编号元件名称最大通流量规格型号1定量叶片泵-PV2R1-142先导式溢流阀21Y—10B3二位三通电磁阀2135DY-100BY4二位四通电磁阀2124D0-B10H-75调速阀1Q-6B6减压阀1B-10B7单向阀21I-10B8压力继电器21PF-8BL9滤油器21XU-80X2005.3确定管道尺寸各元件连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，液压缸进，出油管则按输入排量的最大流量计算，由于液压泵具体选定之后，液压缸在实际快进、工进和快退运动阶段的运动速度、时间以及进入和流出液压缸的流量，与原定数值不同，重新计算的结果如表5-2所列表5-2各液压缸的进、出流量和运动速度流量速度快进工进快退输入流量/排出流量/运动速度/表5-2中数据说明液压缸快进快退速度和工进速度与设计要求相近，这表明所选液压泵型号，规格是适合的。根据表5-2数值，按课本表9-13允许流速推荐的管道内允许速度取=3m/s，由式计算得圆整化取。油管壁厚一般不需要计算，根据选用的管材和管内径查液压传动手册的有关表格得管的壁厚。选用17X15mm，10号无缝钢管。5.4确定油箱容积中压系统油箱的容积，一般取液压泵公称流量的5--7倍，故取油箱容积为管路系统压力损失的验算6.1判断油液的类型回路压力损失计算应在管道布置图完成后进行，必须知道管道的长度和直径。管道直径按选定元件的接口尺寸确定，即d=15mm,长度在管道布置图未完成前暂按进油管、回油管均为L==2m估算。油液运动粘度取，在此设计中主要验算工进和快退工况时的压力损失。6.1.1工进时压力损失进油管路压力损失：首先判别进油管液流状态，由于雷诺数故为层流。管路沿层压力损失：取管道局部损失油液流经单向阀的,二位三通电磁阀得压力损失按下面公式计算，工进时进油路总压力损失：工进时回油路压力损失：因回油管路流量为液流状态经判断为层流，于是沿程压力损失：局部压力损失：回油路中油液流经二位三通换向阀，压力损失计算方法同上，即工进时回油路总压力损失6.1.2快退时压力损失快退时进油路和回油路中经检查都是层流，回油路压力损失为：进油路中油液流经单向阀、及二位三通换向阀，压力损失计算方法同前快退时进油路总压力损失：快退时回油路中压力损失：由于,则有回油路总压力损失：液压系统的发热与温升验算加工一个零件时，其工作时候主要在工进时，故主要考虑铣床工进时的发热，故按工进工况来验算系统的温升。7.1液压泵的输入功率工进时液压泵的压力为，流量，则液压泵功率为7.2有效功率工进时，液压缸的负载,工进速度则输出功率为7.3系统发热功率7.4散热面积油箱容积油箱近似散热面积为7.5油液温升假定采用风冷，取单体式油箱得散热系数,则设夏天的温度为30℃，则温油为55.7℃，没有超过最高允许温油，故不需要设置冷却器。参考文献张敏《液压传动》科学出版社2014.3黎启柏《液压元件手册》冶金工业出版社2002.8周开勤《机械零件手册》》高等教育出版社2001.7基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用单片机在高楼恒压供水系统中的应用基于ATmega16单片机的流量控制器的开发基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发锅炉的单片机控制系统基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计基于单片机技术的WDR-01