新建加油站工程项目施工技术方案及措施

新建加油站工程项目施工技术方案及措施1.1土石方工程1.1.1工程定位测量方案1.1.1.1工程测量人员、设备（1）测量组人员必须持证上岗，采取组长负责制，组长选用有经验并从事本专业8年以上人员担任，下设测量员。测量组应在组长的领导下，团结一致、认真完成本工程的测量工作。（2）测量组仪器和工具配备：全站仪1台；经纬仪1台；水准仪2台；50m钢尺二个；5m合尺2个；工具袋1个。（必须选用检测合格的仪器）1.1.1.2开工前测量准备工作1)对所交的中心桩和水准点进行复核，认真填写测量复核记录，上报驻地监理工程师进行验收。2）验收合格后进行中心桩的拴点和临时水准点引测工作。中心桩的拴点应设置保护措施，临时水准点应设置在固定可靠的柱桩上，桩点设明显标志并妥善保护。3）测量人员应认真学习复核图纸，掌握有关数据并做好内业工作。4）对已建的下游管线的中线和高程进行复核并填写测量复核记录。5）建立临时水准、测设和恢复系统，放置管线及构筑物中线。6）施工完成后应配合有关部门进行竣工测量和验收工作。1.1.1.3控制网的控制和测量根据业主提供的控制点，先对全部控制点进行复核闭合。复核的结果报现场监理验收认可，并按照施工需要加密控制网。为了确保控制网的可靠性，将把所有的控制点都选定在施工作业范围以外的适当位置，并且确保各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后，通过实测和导线闭合运用平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。然后对各需测项目进行详细计算并编制计算表，报监理核验。控制网的复核和布置，均采用日本进口的索佳SET－2B电子全站仪测设，距离精度为3毫米，最小显示单位1毫米，角度精确度为2”，最小显示单位为1”。放样时采用角度距离双控制，但任本工程的测量人员经过业务培训测量经验丰富，并有五年以上工作经验的专业人员。1.1.1.4标高测设的技术措施1、按照施工规范加密引测临时水准点，并报请监理审核签认后，才允许使用而且根据不同的施工阶段定期复测。2、根据施工图纸计算和测设标高。1.1.2土石方开挖工程施工方案根据本工程现场地质的实际情况及周边环境，确定用CAT330液压破碎机开挖土石方。1.1.2.1挖机开挖石方施工要求本工程的石方开挖量较大，石质厚度不均匀，爆破技术要求高、施工难度大，采用大面积爆破施工容易破坏相邻建筑地基安全，经我部仔细研究了现场实际情况，借鉴类似工程的施工经验，最终确定采用带液压镐挖掘机及人工风镐配合破碎，进行开挖施工。

台地石方开挖采用自上而下分层开挖的方式进行施工。施工中首先将岩层较厚部分采用液压岩石破碎锤分层破碎，CAT330液压反铲装渣，15t自卸汽车运至弃渣场堆放。其次，较薄部分岩石采用人工风镐配合液压岩石破碎锤开挖的方式施工，为防止液压岩石破碎锤开挖岩石时的冲击力对台地基面岩体产生破坏,开挖时预留30cm岩石保护层,保护层开挖，主要采用人工风镐进行施工。

1.1.2.2挖机土石方开挖施工台地岩石开挖主要采用液压岩石破碎锤进行破碎开挖，开挖时采用分层开挖的施工方法进行施工。液压岩石破碎锤施工时，由岩石断面的终点向起点进行施工，施工时将液压岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后才开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破碎。一层破碎完毕后，采用卡特330反铲装渣，15t自卸车拉运至监理指定的弃渣场废弃，液压岩石破碎锤开挖至预留保护层面停止开挖。预留保护层使用01-30型手持式风钻开挖施工，风钻采用12m3/min移动式柴油空压机供风，人工剥离开挖至设计建基面。1.1.3土石方回填及外运局部需回填的部位，土石方填筑压实全面展开施工前，先施工100～150m2试验段，以检验配置的人员和投入的机械能否满足挖运、摊铺、整平、压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性，切合实际将人员、机械进行最佳配置后，方可展开大面积施工作业。1.1.3.1土方填筑1.1场地清理根据规范和设计要求，填方施工之前，首先要将场地的杂草、腐植土及淤泥等杂质清理干净。1.2填前碾压填土高度小于1m时，对原地面清理干净之后的基底应先翻松30cm深，之后再分层碾压密实；填土高度大于1m时，将原地面清理干净后碾压密实，压实度应符合规范和设计要求。1.3填筑及压实土料运至填筑现场后，先用平地机配合推土机水平分层摊铺整平，考虑不同的土质待土料处于最佳含水量范围内时，用振动压路机静压、振压密实。碾压过程中设专人检测压实度，符合规范和设计要求后稳压消除轮迹，实际施工时按试验段确认的施工工艺进行，碾压后保证表面平整，各实测项目符合设计要求。1.4边坡整修要严格按照图纸设计坡度进行，可根据填筑情况合理选择整修时机。1.1.3.2土石混合填筑3.1土石混合，如易于分清，应把土石分开，仍按土方和石方分段填筑。3.2当土石难以分清时，不得乱抛乱填，应尽量按下述方法施工：a、铺筑时将石块大面向下，小面向上分开摆放平稳，缝隙内填以土或石屑，整平后压实，施工时应严格控制层厚符合规范要求。b、土石混填仍需用压路机先稳压，再振动压路机碾压密实。c、土石混填，最顶层石块的最大粒径不得超过8cm，细集料含量不少于30%，该层厚度不小于20cm。1.1.3.3标准击实试验土方回填料确定后，项目部质检员、抽样员邀请监理工程师共同在回填料场进行取样，抽取的土样应具有代表性，各个土层和性状的土都应包括。土样抽取后送工地实验室做标准击实试验，确定最优含水率下的最大干密度1.1.3.4现场碾压试验标准击实试验完成后，即在施工现场安排碾压试验，碾压试验的目的：（1）核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；（2）核查压实机具的性能是否满足施工要求；（3）选定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；（4）确定有关质量控制的技术要求和检测方法（5）压实系数：建设地段不小于0.9，预留地段不小于0.85。碾压试验在标定的四个回填区域分别进行，不同的回填区域均采用相同的压实机具：光轮压路机压实遍数从4遍，再用震动压路机压实4遍，开始用环刀法抽取试样，测定干密度值，达不到要求再压实6遍、8遍测定直到优良。1.1.3.5施工前技术交底土方回填前，由技术部向作业班组质检员进行详细的技术交底，将回填区域的划分、根据碾压试验确定的压实参数、施工方法等问题交代清楚。本工程回填由低处向高处回填的施工顺序进行，为适应回填施工及满足回填系数需要达到的条件，其填筑速度与回填深度、速度相匹配，回填作业连续进行。土方回填时，采取两种方案进行，即堆土区一侧采用推土机整平，光轮压路机压实，再用震动压路机压实，自卸汽车从一端绕运到位，做到两侧同时回填均匀上升。当土回填到设计标高顶部后，再用推土机推土整平，光轮压路机压实6遍，再用震动压路机压实6遍。1.1.3.6土方回填控制土方回填过程中，根据试验确定的土料最佳含水量、摊铺厚度、碾压及夯实遍数，对填筑过程进行严格控制。推土机铺土时，对边坡处要进行开蹬处理，开蹬宽度按开挖边坡系数和铺土厚度计算确定。铺土厚度不允许超出经试验确定的铺土厚度。压路机碾压采用进退错距法，碾迹搭接宽度应大于20cm。对于碾压中出现的漏压及欠压部位以及碾压不到位的死角均采用人工夯实方法进行补救。分段碾压时接茬处应作成大于1:3的斜坡，碾压时碾迹应重叠0.5m，上下层错缝距离不应小于1m。在降雨前应及时压实作业面表层松土，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，雨后应晾晒或对填土面的淤泥清除，合格后方可继续填筑。在整个回填过程中，设置专人保证观测仪器与测量工作的正常进行，并保护所埋设的仪器和测量标志的完好。1.1.3.7质量检查a、填筑前，首先对回填段进行地形、剖面的测量复核，并把测量资料报送工程师复检。进行回填前的验收，验收合格后方可回填。b、土方填筑时，对填筑段选派有经验的工程技术人员在现场填筑中进行监督并密切配合工程师监督人员的工作。c、在土方填筑过程中，根据工程师批准的土方填筑检测计划对每步土进行检测，检测合格后把检测资料报送工程师并报请工程师进行抽检，复检合格并经批准后进行下步土的回填。d、在堆土料场，不定期对土料的含水量进行检查，对于含水量较高的土料必须翻晒，待其含水量达到要求后方可进行回填。e、在工程师检查后对不合格的回填土，彻底按工程师的指示进行返工、修理和补强。f、土方填筑完工后，首先对工程全部填筑部位按国家有关规范规程规定的有关内容进行自检，自检合格后报请工程师进行验收。1.1.3.7应急措施根据土方开挖阶段可能出现的情况，成立应急领导小组，对工人进行专门培训，在发现问题时他们能够及时有序地投入救急工作。与监测单位密切联系，认真研究监测报告，及早作出预防和处理措施。地土方开挖到第二层以下后，场地内保证有一台挖土机可以随调用，如发现开挖后，披顶位移呈增大趋势且不收敛，立即用挖土机向坡脚回填反压，直至位移稳定，再采取加固措施后再继续开挖，平时备好300个编织袋，其中100个预先装好砂，一旦发现位移增大不稳定时，可用砂袋回填反压。1.2加油站站房工程及加油棚工程1.2.1基础工程1、基础施工工序为：定位放线→坑槽开挖→验槽处理→C15砼垫层→C25砼筏板基础→基础验收2、基础土方开挖采用人工开挖，在基础落深处设置水坑用污水泵抽水以确保基坑内干燥无积水。基础土方挖至设计标高，予留300mm保护层，用人工挖至设计标高，以防超挖造成不必要的浪费。3、筏板基础砼C15砼垫层施工，垫层连续浇筑。浇筑顺序：每个施工段均为单向退浇。A垫层砼施工紧跟土方工作之后进行，土方验收后及时进行砼浇筑B砼浇筑前应先设定好标高，砼浇捣时采用平板振动机振捣密实，待收水后用木蟹打抹平整。基础砼的浇捣如下：①砼浇筑时应遵循先边角后中间及由下至上分层浇筑的施工原则。具体施工时均由西向东逐轴施工，昼夜不停，连续施工，直至完成。②砼的振捣方式：基础砼采用插入式振动器振捣密实，面层再用小型平板式振捣器振实，并表面木蟹槎平。振捣器振捣时，要掌握好每一插点的振捣时间，时间过短，将不能使混凝土振实，时间过长则可能使砼产生离析（即石子下沉，水泥浆上浮）；各插点要均匀排列，插点间的距离不应超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30～40厘米，混凝土分层浇灌时，分层厚度应不超过振动棒长的1.25倍，振动器操作时要做到“快插慢拔”。施工现场施工期间如遇突然停电等特殊情况时，砼应采用人工插捣。③砼浇筑标高控制：在浇筑基础砼时，事先在基础梁模板上，柱插筋上设置好标高控制点标记，在砼浇捣过程中派专人负责基础梁面砼收头工作。④施工缝留置：基础浇砼过程中，如遇断电或其他特殊情况免不了要留施工缝时，应严格按施工规范留设。施工缝留设位置原则上应该留在结构受剪力较小部位，即承台之间的基础梁的1/3梁长部位，施工缝留置时，应使施工缝垂直于结构件的轴线。4、生根在筏板基础上的构造柱，应在基槽侧壁上留设固定标记，以保证构造柱预埋钢筋在浇筑时不受偏移。5、纵横墙基应同时砌筑，基础墙砌筑好应进行轴线校核以防偏位，然后再进行地圈梁支模扎筋浇筑。6、基槽回填土应在基础验收后进行。要求内外同时均匀还土，分层夯实以防挤偏基础墙身，回填多余的土方应及时运至场外，以保证现场的整齐。1.2.2主体工程主体工程主要施工顺序：放立皮数杆→绑扎构造钢筋→砌砖支构造柱模板→构造柱砼浇筑→绑扎圈梁钢筋→支模板→绑扎现浇板钢筋→隐蔽验收→砼浇筑→屋面板现浇。1.2.2.1、墙体工程（1）墙体工程以砌砖为主（±0.000以下墙体采用MU15页岩实心砖，M7.5水泥砂浆砌筑；±0.000以上填充墙外墙，含楼梯、厕所、洗澡间内墙采用MU5页岩多孔砖240厚或120厚，M5.0混合砂浆砌筑，多孔砖容重不应大于14KN/m³；±0.000以上填充墙内墙，除楼梯、厕所、洗澡间采用MU5页岩多孔砖240厚或120厚，M5.0混合砂浆砌筑，空心砖容重不应大于8.5KN/m³；女围墙及其余砌体为M7.5水泥砂浆砌筑MU10页岩砖），木工以及砼工按瓦工工作量配备力量，每层砌砖为两步架。（2）机构砌砖采用一顺一丁法，每层第一皮砖及每层最上一皮砖以及窗台下一皮为丁砌，外墙大角要同时砌筑皮数杆应同时架立，砌筑时应依皮数杆控制灰缝厚度。（3）砌筑时采用定型里脚手架，外脚手架应承受楼层增高而升高，并保持高出机构一步架。（4）砌筑时应遵循“横平竖直，上下搭接，砂浆饱满，接槎可靠”的方针，砌筑采用“三一法”施工，以确保砌体质量。（5）砌筑前砖需提前润湿，以确保砖与砂浆的粘结。（6）严格按抗震要求在构造柱位置留设马牙槎，马牙槎先退后进，每五皮砖进湿一次。（7）墙体每天施工结束后，第二天继续施工时须重新复核标高和轴线。1.2.2.2、模板工程（1）支模时而按图纸严格控制尺寸和标高。（2）立模前须对结构层进行清理、凿毛等处理，模板在架立前须涂刷脱模剂。（3）模板须注意整齐的稳定性，现浇板及楼梯下支撑须连接成整体以防滑移。底层地面须夯实，并加垫块，同时，须设立可靠排水措施以防下沉。（4）圈梁构造柱拆模以不损坏砼的棱角为宜。现浇板、过梁等构价件拆模时须达砼设计强度的70%以上（须以拆模块强度为准），木工拆模须以技术负责人拆模通知书为准。（5）模板施工尽量使用定型钢模，以节约木材用量。（6）钢模板几何尺寸不合模板数采用木模组合，木模组合，木模尽量设在梁中部，以确保接头处不出现漏浆，跑模现象。1.2.2.3、钢筋工程（1）钢筋工加工前须在复试合格后进行，加工前应进行翻样，经施工现场技术员同意后再加工，加工成型的钢筋应分类分规格集中堆放。（2）加工成型钢筋按规格型号堆放，依施工进度所需量逐步迈入施工现场。（3）钢筋绑扎时要按图纸要求定好箍筋位置再绑扎，箍筋接头要错开，绑扎好后的钢筋应按设计要求垫好垫块。拉结筋应随砌体砌筑沿高度放置。（4）箍筋接头应当错开，上下层钢筋间用钢筋马凳隔开。（5）做好绑扎好钢筋的保护，严禁人员在钢筋网片上操作。1.2.2.4、混凝土工程（2）构造柱和圈梁可同时浇筑，以便缩短工期。（3）构造柱每层高分三次循环浇灌和振捣，以防止外墙外鼓，浇筑前应将根部杂物清理干净，在浇筑前应对模板面和基层进行水湿润，并对构造柱底部用同砼配比相同的砂浆作浆。（4）混凝土浇筑达到12小时后即可进行养护，并派专人养护，一般构件需要护达7天，屋面结构及悬挑结构须达14天。1.2.2.5、屋面工程1、平屋面结构为现浇结构，为保证整体性，平顶现浇屋面为一次性同时现浇。2、刚性防水层砼拌和碎石及砂浆要严格控制含泥量，浇筑前底层洒一层细砂，以确保与结构层隔离。3、落水口应在砼浇筑时安装就位，严禁事后凿洞。4、网架大棚统一组织，指定专一厂家生产、安装。5、屋面SBS防水施工(一)屋面SBS防水冷粘贴施工工艺如下：a.施工要点1）基层处理：将基层表面突出物、砂浆结块等异物铲除并清扫干净。2）涂刷基层处理剂：涂刷时要均匀，切勿反复涂刷。3）在管道口、排气管、阴阳角处等易渗漏部位，作加强处理，在其中心200mm范围内均匀的涂刷一度胶结剂，厚度1mm左右，涂胶后随即粘接一层聚脂纤维布，并在纤维布上再做一度厚度1mm左右的胶粘剂。4）涂刷基层胶粘剂：将卷材展开摊铺在平坦干净的基层上，均匀涂刷粘胶剂，等胶粘剂干燥30分钟后，手指摸基本不粘时，即可进行铺粘。5）卷材的铺粘：铺粘方向由底向高，垂直于排水方向，铺粘时，不允许拉伸卷材，也不得有皱折现象，在平面与立面交接处，应先铺粘平面，使卷材紧贴阴角，不得有空鼓现象，每铺贴一张，应立即用辊轴从卷材一端朝横向顺序用力辗压一遍，排出卷材与基层间的空气，使其粘贴牢固。6）卷材接缝处理：卷材纵横方向搭接长度按100mm铺贴。接缝处每隔1米，涂刷少量胶贴剂，待基本干燥后，再将接缝部位的卷材翻开临时粘贴牢固，将接缝处用的双份专用胶粘剂，均匀涂刷在翻开的卷材搭接缝的两粘合面上，待干燥30分钟左右，用手一边压合一边排出空气，最后用辊轴辗压一遍。7）铺贴下一层防水卷材：第一层铺贴完后，按同样的方法和顺序铺贴。8）与女儿墙接缝处，用掺入水泥重20%的建筑胶进行压缝处理。(二)、找平层技术要求1、防水找平层应符合《屋面防水工程质量验收规范》(GB50208－2002)规定。2、找平层拐角处(女儿墙、墙角等)均应做成R=25cm的圆角。(三)、保护层施工卷材外露时，为防止意外损坏和紫外线照射，需加保护层延长复合卷材使用寿命。保护层施工前必须在防水层验收合格后，并将防水层表面清扫干净，保护好施工材料运输通道的卷材，施工人员应穿软底鞋操作。1、保护层施工①水平面采用20mm厚1：2.5水泥砂浆做保护层。②垂直面防水卷材铺贴在迎水面时，采用1：2.5水泥砂浆抹20mm厚做保护层，防水卷材铺贴在背水面时，除采用1：2.5水泥砂浆做保护层外，还应有保护挡墙，挡墙和复合卷材之间用厚度大于lOmm的1：2.5水泥砂浆填充灌实。③保护层抹制前应在卷材上刷一层水泥胶，保护层分两次抹成，二层接茬必须错开200mm以上。2、保护层应做好养护。(四)、工程继续保护卷材施工过程发生中断要做好复合卷材的保护措施，特别是中断期较长或中断期间复合卷材施工现场有外界损坏因素的，必须做好复合卷材保护。工程继续保护主要防止意外或人为对复合卷材的损坏，其因素主要注意：①机械损坏；②高空落物损坏；③人为损坏；④风刮剥离；⑤人工或自然堆落物损坏；⑥高温烧烫损坏；⑦化学物质损坏等。（五）、其它注意事项1、卷材施工温度范围较宽，最适宜的温度在5℃～25℃。环境温度0℃及以下时禁止使用水泥胶粘接，环境温度-5℃及以下时不能使用聚氨酯胶粘接。2、白天可以正常施工，夜间气温低于0℃时，在温度降至0℃以前应做好防水层的保温防护措施，使其温度保持在0℃以上。3、卷材施工温度高于25℃时，应立即向施工后的复合卷材表面喷水降温，防止卷材变形起鼓。4、卷材施工须在3级风以下进行，雨、雪天禁止施工，施工后如遇大风，复合卷材的端头部位用重物压住防风。5、当采用聚氨酯胶时，禁止使用溶剂稀释，以防止卷材溶胀变形。6、防水粘贴面积要求90％以上，粘接层必须连续。7、卷材铺贴过程中有打皱无法纠正时，应断开打皱处，按接缝处理。8、采用聚氨酯胶搭接接缝，铺贴复合卷材时不能将水泥胶涂在复合卷材搭接处，以免影响接缝粘接。9、采用盖条接缝时，在涂胶前应将接缝处表面固化的水泥胶清除干净。10、复合卷材铺贴后，复合卷材下部不允许存在硬性颗粒及杂质，以免损坏复合卷材。11、施工人员必须穿软底鞋，避免损坏复合卷材。12、水泥胶涂刷后应马上粘贴复合卷材，防止胶中水分散失，影响粘贴质量。1.2.2.6、装饰工程施工安排：专业的施工班组，分别承担各分项工程。实行定任务、定质量、定标准、定时间、分包到组，实行优质超产重奖、劣质重罚，因而保证工程施工质量和工期。1、装饰工程须在主体验收合格后进行，外装饰从上至下，内装饰由下至上，先进行内装饰再进行外装饰，水电门窗安装后应随装饰工程同进度进行。2、装修阶段，室内水平运输用手推车。3、内装饰施工主要工序为：放线→安装门窗→贴饼→冲筋→门窗护角→窗口塞缝→水管设备管线安装→墙面抹灰→天棚面抹灰→楼地面→油漆。4、装修时先粉一间样品间，然后依同样标准进行其它房间的装修。5、材料供应：订货前取样品交设计、甲方审定后方可进货，对易产生色差，规格差的材料的应选择同一厂家同一批产品。7、一般抹灰抹灰的操作次序：基层处理→贴饼伸筋→湿润→素水泥浆→底层砂浆→面层砂浆（→刮腻子→装饰面层）。基层处理后用水湿润，稍干后，弹刷或滚刷素水泥浆，硬化后再充分用水湿润墙面。稍干后即进行基层抹灰。抹灰按设计要求配比进行，特别注意墙的阴角及门柱等处阳角处要用专门工具作好，保证垂直一致。为保持墙面垂直和阴阳角垂直必须作贴饼、冲筋。主要是作好墙面抹灰的基础，水泥要符合要求，待墙面抹灰干燥后，才按程序作装饰面层。8、内墙面砖操作程序：基层处理→吊线→修正各转角→刮底糙灰→局部找平→抹中层灰→全面弹线→贴面砖→清理→勾缝→擦净基层处理：测出各大方角偏差及门窗线角偏差，补墙面及各角的偏差。用1：3水泥砂浆打底找平，刷水泥浆一道（内掺水重3—5%107胶）做12厚1：2.5水泥砂浆结合层，浇水养护。墙面弹线要整体进行，吊线从屋顶到基脚，通线横向到建筑物两端，中间满布放线大小与面砖一样，严格选择外墙面砖质量要求质地坚硬吸水率小，表面光洁，颜色一致，尺寸误差较小的机制面墙砖，其性能和指标均符合国家规定，镶贴时陶质砖进行浸水，贴时用1：2水泥砂浆并加107胶。9、地面贴砖程序：基层处理→润湿→作标饼→作水泥糙灰→选择材料→挂线→铺灰面砖→清理面层楼地面基层处理首先找平，根据标饼作找平层，事先扫水泥浆一道，后做20厚1：3干硬性水泥砂浆然后用素水泥浆贴，贴砖最后干水泥擦。在贴砖时如有拼花夹条，镶嵌，要进行选料、试拼，方能正式施工。10、外墙瓷片粘贴（1）材料准备：施工前备足墙面砖、水泥、砂以及施工工具等并对墙面砖进行选板，对颜色不符要求、有缺损、尺寸不标准的选出不用。（2）基层处理：墙面刷净浮灰，砼面粘附脱模油脂较重的应凿毛扫刷一遍107胶液水泥浆（比例同内墙面），根据经纬仪中线测的垂直度偏差值确定底糙厚度进行打巴。打巴间距不得大于两米。（3）抹底糙灰：根据打巴的厚度进行，对于局部较厚部位分层括糙，括糙应比控制墙面垂直度和平整度的“巴子”低5mm。（4）抹结合层：以控制平整度和垂直度的“巴子”为准抹平结合层。要求平整度偏差2m内不大于2mm，用木砂板搓平表面。（5）弹线、分格、排版：抹平结合层，经检查符合要求后，根据外墙面规格进行弹线。（6）贴墙面砖饰面：在平整的结合层面上薄抹一层2mm的1:1水泥砂浆，并在润湿阴干至表面无水的面砖背面刮薄一层水泥浆，按挂线位置贴于墙面，用木榔头敲击平整，使其充分与基层粘结。待缝隙内的水泥浆初凝后用大头刷洗净表面浮浆。11、楼面的铺贴作业条件（1）做好墙柱面及楼地面的防水层和保护层；（2）门框和楼地面预埋件及水电设备管线等施工完毕并检查合格；（3）各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）；（4）在四周墙身弹好水平墨线,各开间中心线(十字线)及花样品种分隔线；（5）样板通过验收方可大面开贴。操作工艺（1）先将大理石背面刷干净，铺贴时保持湿润；（2）根据水平线、中心线（十字线），按预排编号铺好每一开间及走廊，左右两侧标准行(封路)后，再进行拉线铺贴；（3）铺贴前将基层浇水润湿，再刷素水泥浆（水灰比为0.5左右),水泥浆随刷随铺，不得有风干现象；（4）铺干硬性水泥砂浆(一般配合比为1:2，以湿润松散、手握成团不泌水为准)找平层(厚度25mm，放上石板块时高出预定完成面约3—4mm为宜用铁抹子(灰匙)拍实抹平然后进行石板块预铺，并应对准纵横缝，用木锤着力敲击板中部，振实砂浆至铺设高度后，将石板掀起，检查砂浆表面与石板底相吻合后(如有空隙处，应用砂浆填补)，在砂浆表面先用喷壶适量洒水再均匀撒一层水泥粉，把石板块对准铺贴。铺贴时四角要同时着落。再用木锤着力敲击至平正；（5）铺贴顺序应从里向外逐行挂线铺贴。缝隙宽度按设计要求,若设计没有要求，则缝隙宽度不应大于1mm；（6）铺贴完成24小时后，经检查石块表面无断裂、空鼓后，用纯水泥浆刷缝填饱满，并随即用干布擦净至无残灰、污迹为止。铺好花岗石板块两天内禁止行人和堆放物品。12、乳胶漆工程（1）清理墙柱、天棚表面：首先将墙柱表面起皮及松动处清理干净，将灰渣铲干净，然后将墙柱表面扫净。（2）修补墙柱表面：修补前，先刷一遍107胶水溶液，然后用石膏将墙柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

（3）刮腻子：遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍，彩乳胶漆的部位刷三遍。第一遍用抹子横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮最后收头要干净平顺。第二遍用抹子竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。（4）刷第一遍乳胶漆：乳胶漆在使用前要先过滤。涂刷顺序是先顶板后刷墙柱面，墙柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释。由于乳胶漆干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子，腻子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。（5）刷第二遍乳胶漆：第二遍乳胶漆操作要求同第一遍。使用前要充分搅拌，如很稠，不宜加水或少加水，以防露底。高级乳胶漆要增加工序，在第二遍腻子干透后，磨光完后满涂封底漆，涂封底漆5小时后刷第一遍乳胶漆、磨光，间隔6—8小时后再刷第二遍乳胶漆。13、外墙涂料工程施工准备墙柱表面应基本干燥，基层含水率不大于8%；（2）过墙管道、洞口等处应提前抹灰找平；（3）门窗安装完毕，地面施工完毕；（4）作好样板并经鉴定合格。基本要求（1）按设计要求，先做样板，样板确定后即可进行备料。所有涂料和半成品均应有产品名称、种类、颜色、制作日期、贮存有效期、使用说明和产品合格证；（2）涂料的工作粘度和稠度必须加以控制，使其在涂料施涂时不流坠，不显刷纹，施涂过程中不得任意稀释；（3）喷涂时应将不喷涂的部位遮盖，以防沾污；（4）外墙涂料工程分段进行，要保证各分段的颜色一致；（5）外墙涂料工程，同一墙面应用同一批号的涂料，每遍涂料不宜施涂过厚，涂层应均匀，颜色一致。1.2.2.7、安装工程（一）水、电工程安装1、水电预埋应在基础回填土后进行，二次挖开夯实的土方作好上、下管沟内管线的铺设，再用木锤或小型机具夯实。2、排水透气管须在屋面施工前完成，以防管壁与屋面接触外出现渗水。3、室内抹灰前应将所有立管的穿楼板孔和横板的穿墙孔按设计位置剔边，并将上水的管卡安装好。4、电气管线，立管随砌墙进度设置，不得事后开凿。5、卫生洁具及灯具安装完备后应进行成品保护，防工涂料及油漆沾污。6、水电安装应随土建配套进行，严禁影响结构。7、同一室内成排灯具安装，必须先量出适当位置，弹好十字中心线，按中心线定灯位。同一室内成排灯具，其中心偏差不大于5mm灯具，固定螺丝不少于两个。（二）工艺管道施工安装1、材料检验（1）管子、管件及阀门的检验检验要求A、管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。B、管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。C、管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；b没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；阀门检验A、外观检查a阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。b铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。c锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。d阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。B、阀门试验a低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。b阀门均应逐个进行强度和严密性试验。c阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。d阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。e除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。f对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。g严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。h试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。i阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。j安全阀在安装前应按设计要求进行调试。安全阀的调试由有资质的单位进行调试，并出具调试合格证书或调试记录。管件的检验A、弯头、异径管、三通、法兰及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，B、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。C、垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2、管道加工(1)管子切割管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。A、公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；B、公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；C、公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；②管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。③镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。④管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。（2）开孔A开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。B在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。C在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。D管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。3、组对要求(1)管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。(2)组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等。(3)对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。4、管道焊接(1)焊前准备A人员资质参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。B焊材的领用和发放管道焊接所用焊材要严格按照"焊材领用限额卡"制度执行,同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。焊工领取的焊条必须已按下表中所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。(2)坡口开制及清理A、焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。B、坡口加工宜采用机械方法。C、碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。D、不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。(3)焊接工艺焊接方法的选用原则A、直径小于Φ57的工艺管线及传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。B、钢管要求氩弧自熔打底，电弧焊填充盖面,以保证焊缝背面余高不超过0.5mm。焊接及组对的一般要求A、直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。B、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。C、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。D、在下雨及大风天气，应搭设临时防雨、防风棚。E、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致F、采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。(4)质量检验A、所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。B、管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。C、管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。D、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm。E、焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。F、材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处(平行于焊缝)打上焊工代号,应及时准确地将焊缝编号(包括焊工代号)标注在单线图上。G、要求X射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法以及焊口编号；应有可追溯性记录。(5)无损检测A、焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。B、焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定执行。C、X射线探伤比例按设计要求进行。D、管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。(6)不合格焊缝返修探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过技术负责人批准,二次及超次返修技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。5、管道预制和安装(1)管道预制A、为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。B、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。C、管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。D、预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。E、管道预制完后，一切检验工作均应合格。出厂管道一律写明图号、分段号；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。(2)管道安装本工程中输油管线材质均为20#无缝钢管，安装施工流程：管材质量检验→管道防腐→布管→管道焊接→管道试压→管道吹洗。在施工过程中，管道坡向油罐的坡度大于1%0；eq\o\ac(○,1)、本工程中的所有进出有管线均为埋地管道，必须用环氧煤沥青漆作特加强型防腐，防腐层总厚度不小于0.6㎜。2、管道焊接是整个管道安装的重要部分，焊接前要将管口端15-20㎜范围内的铁锈污垢打磨干净至金属光泽。两管口错位弯曲度不超过规范要求，不得用加热张接办法强行对口。eq\o\ac(○,2)、焊接完毕后，对焊缝表面进行检查，不得有裂缝、气孔、夹渣、飞溅。咬肉深度部超过0.5㎜，连续长度小于焊缝全长的10%，焊缝宽度应每边超过坡口边沿2㎜.不得在焊缝上开孔取支管。eq\o\ac(○,3)、所用法兰规格尺寸、压力等级必须与管道、管路设备相符合。法兰对焊时，管端插入法兰2/3，法兰必须垂直于管中心，用法兰角尺找正，其偏差不大于1㎜。施焊完毕后必须将焊渣、飞溅物清除干净。法兰连接保持同轴，螺孔中心不偏差，保证螺栓自由穿入，拧紧螺栓要对称进行，用力一致，法兰密封面要求平行；螺栓露出螺帽外的长度不超过5㎜，以1-2扣为宜。eq\o\ac(○,4)、管道安装完毕经检查合格后进行水压试验。试验介质为纯净的自来水，试验压力为1.6MPa。试压时分级加压，检查无泄漏后再缓慢加压，达到试验压力后，稳压15分钟，检查无压降、无变形、无渗漏试压合格。eq\o\ac(○,5)、管道经试压合格后，必须对管道进行空气吹扫。使用空气压缩机对管道进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不小于20m/s。空气吹扫过程目测排气无烟尘时，在排气口设置一白布或刷白漆的木靶检验，5分钟内靶面上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，吹扫合格。管道吹扫完毕后加油机安装前应对管道两端管口进行封堵避免杂物进入管道。阀门安装前要做水压试验，合格后方能安装。A、管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。B、管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。C、管道安装前应完成的有关工作如探伤等已进行完毕，并符合要求。D、管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。F、管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。G、管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再安装。H、管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管。I、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。G、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。K、法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。L、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。M、与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。N、管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。O、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。P、与传动设备连接的管道安装a与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。b与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。c与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。d与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。e管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02m；转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。f管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。g传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。R、支吊架安装a管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。b管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。c支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。d管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。e管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。6、管道系统试验与系统吹扫(1)试验前的准备A、管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。B、管道强度试验宜在吹扫之前进行。C、管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主、监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：a管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；b支吊架安装正确齐全；c焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；d焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆。e试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；f试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；g试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；h试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。(2)试验过程A、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。B、系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。C、试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。D、管道强度试验要求采用水压进行强度试验。(3)压力试验A、压力试验应以洁净水进行。系统注水时应将空气排净。B、液压试验压力应按管线试压规定的值进行。C、液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。D、液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压(4)系统冲洗A、管道系统强度试验合格后，应分段进行冲洗，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径小于350mm的管道采用水冲洗。B、冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。冲洗的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。C、冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。D、对冲洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。7、管道防腐保温措施（1）设备及管道防腐保温要求A、设备管道保温防腐：设备、管线保温、防腐按施工图设计进行。B、设备及管道涂色：设备、容器的涂色标准执行有关标准及图纸要求。保温管道和设备可保持保护层本色，但管道应涂色刷色环标志，标准设备如机泵等可保持出厂颜色。（2）防腐工程施工要求A、施工前应完成方案编制和技术交底。参加施工的人员必须熟悉施工方案和技术要求。B、管道的焊缝必须在热处理（需要热处理时），强度试验合格后才能涂装。C、施工环境应通风良好，温度以13-30℃为宜，相对温度不宜大于80％，遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。D、所有防腐蚀涂料应有产品质量合格证明，并经涂刷试验合格后方可进行正式防腐施工。E、开箱的防腐涂料应尽快使用，超过规定的保质期限不得再用，尽量缩短涂料贮存期，做到先来先用。F、设备、管道涂刷防腐涂料前须彻底清理表面的泥土水分等杂物，特别是表面的锈腐蚀，应采用人工或电动钢丝刷除锈，要求金属表面应符合GB8923规定（个别要求应按施工图纸技术要求确定）。G、设备管阀件经验收合格，表面清更换事应及时涂刷底漆。涂刷时如发现有新锈，应重新进行表面处理。H、涂刷时应将金属表面水渍用棉纱擦试干净，保证涂装表面干燥，防止涂层起泡或翘皮。I、涂刷或喷涂要根据图纸设计要求选取合适的涂料，按照设计说明以及标准规范认真配制、涂刷。（3）保护层的施工A、保护层选用镀锌铁皮、玻璃丝布等多种保护方式。B、采用镀锌铁皮作为保护层时要求镀锌铁皮无镀锌脱落或氧化斑点。C、成型后的镀锌铁皮应紧贴保温层，不留空隙，纵向搭在下侧面，搭接30～50mm，横向搭接应有半圆形突缘齿合，搭接约30mm。D、弯头与直管段上的镀锌铁皮保护层搭接尺寸，高温管道为75～150mm，中低温管道为50～70mm，保冷管道为30～50mm，搭接部位不得固定。E、水平管道镀锌铁皮保护层的环向焊缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下，当侧面或底部有障碍物时，纵向焊缝可移至管道水平中心上方60°以内。F、垂直管道镀锌铁皮保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。G、立式设备：垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的镀锌铁皮保护层，应分段将其固定在支承件上。H、静置设备和转动机械设备的保温层，其保护层应自下而上进行敷设，环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸为30～50mm。（三）电缆敷设施工1、施工准备（1）设备及材料要求A、所有材料规格型号及电压等级应符合设计要求，并有产品合格证。B、电缆外观完好无损，铠装无锈蚀、无机械损伤，无明显皱折和扭曲现象。油浸电缆应密封良好，无漏油及渗油现象。橡套及塑料电缆外皮及绝缘层无老化及裂纹。（2）作业条件A、电缆沟、及人孔等处的地坪及抹面工作结束，电缆沟排水畅通，无积水。B、电缆沿线模板等设施拆除完毕。场地清理干净、道路畅通，沟盖板齐备。C、电缆沟按图挖好，电缆井砌砖抹灰完毕，底砂铺完，并清除沟内杂物。盖板及砂子运至沟旁。2、操作工艺（1）工艺流程准备工作一电缆敷设一铺砂盖砖一回填土一水平敷设一垂直敷设一挂标志牌一管口防水处理一剥麻刷油一挂标志牌。（2）准备工作A、施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、坏损及漏油、渗油等现象。B、电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。1Kv以下电缆，用1Kv摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。绝缘电缆，测试不合格者，应检查芯线是否受潮，如受潮，可锯掉一段再测试，直到合格为止。检查方法是：将芯线绝缘纸剥一块，用火点着，如发出叭叭声，即电缆已受潮。（3）电缆敷设A、清除沟内杂物，铺完底沙或细土。电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求。B、电缆在沟内敷设应有适量的蛇型弯，电缆的两端、中间接头、电缆井内、垂直位差处均应留有适当的余度。（4）铺砂盖砖：A、电缆敷设完毕、应请建设单位、监理单位及施工单位的质量检查部门共同进行隐蔽工程验收。B、隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖100mm砂子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm。使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。（5）回填土：回填土前，再作一次隐蔽工作检验，合格后，应及时回填土并进行夯实。（6）埋标桩：电缆在拐弯、接头、交叉、进出建筑物等地段应设明显方位标桩。直线段应适当加设标桩，标桩露出地面以15cm为宜。（7）电缆进入电缆沟、竖井、建筑物以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。（8）有麻皮保护层的电缆，进入室内部分，应将麻皮剥掉，并涂防腐漆。3、质量标准（1）主控项目A、电缆的耐压试验结果，泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。检验方法：检查试验记录。B、电缆敷设必须符合以下规定：电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺损，直埋敷设时，严禁在管道上面或下面平行敷设。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程记录。4、成品保护（1）埋地电缆施工不宜过早，一般在其它室外工程基本完工后进行，防止其它地下工程施工时损伤电缆。如已提前将电缆敷设完，其它地下工程施工时，应加强巡视。（2）电缆敷设完后，应立即铺砂、盖板或砖及回填夯实，防止其它重物损伤电缆。并及时划出竣工图，标明电缆的实际走向方位坐标及敷设深度。5、应注意的质量问题（1）直埋电缆铺砂盖板或砖时应防止不清除沟内杂物、不用细砂细土、盖板或砖不严，有遗漏部分，施工负责人应加强检查。（2）电缆进入室内电缆沟时，防止套管防水处理不好，沟内进水。应严格按规范和工艺要求施工。（3）油浸电缆要防止两端头封铅不严密、有渗油现象。应对施工操作人员进行技术培训，提高操作水平。（4）有麻皮保护层的电缆进入室内，防止不作剥麻刷油防腐处理。1.2.2.8门窗工程1、门窗套制作与安装所使用材料的材质、规格、花纹和颜色、木材的燃性性能等级和含水率、花岗石的放射性及人造木板的甲醛含量应符合设计要求及国家现行标准的有关规定。2、门窗套的造型、尺寸和固定方法应符合设计要求，安装应牢固。1.6.13、护栏和扶手制作与安装1、护栏和扶手制作与安装所使用材料的材质、规格、数量和木材、塑料的燃烧性能等级应符合设计要求。2、护栏和扶手的造型、尺寸及安装位置应符合设计要求。3、护栏和扶手安装预埋件的数量、规格、位置以及护栏与预埋件的连接节点应符合设计要求。4、护栏高度、栏杆间距、安装位置必须符合设计要求。护栏安装必须宾固。1.2.2.9、防雷接地（1）接地：本工程接地系统采用TN—C—S保护系统。（2）防雷接地：本工程屋面采用避雷，利用建筑物基础钢筋作防雷接地装置，每根引下线外的冲击接地电阻不大于4欧姆，在与防雷引下线相对应的室外埋深0.8mm，由被利用作为引下线的钢筋上焊出一根D12mm或40mm×4mm镀锌导体，此导体伸向室外，作为接地测试卡。防埋引下线接地装置应接牢固，焊接长度应满足规范要求。（3）避雷网敷设：按图纸规定尺寸施工，支持点的距离应均匀合理设置，雷网应与屋顶所有的金属物体及构架焊接形成电气通路。1.2.2.9、脚手架工程1、脚手架采用钢管脚手，室外搭设双排脚手，墙体砌筑采用定型里脚手。2、脚手立杆基础须投砼垫块，脚手搭投一定高度后设剪力撑增加其稳定性。3、脚手架与建筑同步增高，且比建筑高一步架，四周须设边网，同时设置兜网以确保安全。4、脚手架搭设由安全员现场指挥，严格按操作规程操作，使用前必须对脚手架进行全面验收，验收合格后方可使用。5、搭设的脚手架必须符合有关规定，使用均布荷载控制在2KN/m2以内。1.3挡土墙及围墙工程1.3.1基槽开挖挡墙基槽采用机械结合人工开挖。墙背侧的基槽边坡按照现场地质情况而定，保证边坡的稳定。对于地质情况差、稳定性不好的地段采取跳槽开挖的方法。施工时，做好基槽内的排水，防止成型基槽受水浸泡。当基槽有渗水时，采用挖沟集水及时排除。当挡墙基础底面原地面沿墙长方向为一斜坡时，基底不陡于5%；若基底陡于5%时，将基底随地形变化做成阶梯状，其阶梯的水平长度不小于1米，高度不大于0.5米，挡墙基础岩面凿成向内倾斜的倒坡，坡度2%。基础埋置深度一般为地表下1米，岩石地基应清除强风化层，基础嵌入中风化基岩内深度不小于0.6米。挡土墙的基础置于夯实土层，换填砂卵石或强风化泥岩层中，要求承载力达到相应要求，如达不到要求，则应采取换填等措施以提高地基承载力。1.3.2混凝土挡墙1.3.2.1模板工程挡墙模板采用组合钢模板竖支，模板背横竖二道φ48钢管，两侧模板采用φ12对拉螺栓＠600×600，对拉螺栓加-4×80×80止水环模板支撑采用双排脚手架加斜撑支撑，立杆间距＠1000mm，水平杆间距＠1200mm。墙体为增加砼自防水能力，所设对拉螺栓中部均加焊一块-4×80×80止水环。1.3.2.2砼工程1）运输距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著沁水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。2）浇筑前，应清除模板内的积水和杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。3）浇筑砼的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。4）在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石砼进行浇筑。5）砼浇筑分层进行，每层厚度不宜超过30～40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。6）防水砼应采用机械振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘耐力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出砼中的气泡，以增加密实性和抗渗性。7）防水砼的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要。砼进入终凝即应用草袋进行覆盖，浇水湿润养护≥14d。1.3.2.3构造和排水要求墙身设置泄水孔，孔眼Φ75，间距2m，上下左右交错设置，最下排泄水孔应高出地面300mm，墙体内侧500mm范围内，内用砂卵石或碎石回填，以便排水。挡土墙墙顶用水泥砂浆抹平，厚度20mm，地面结合该构筑物地面作地面封闭处理，以免渗水影响挡土墙的安全。3）基抗开挖至设计深度后，应经设计、质监、地勘部门专业技术人员共同验收签字后方可进行安砌或浇筑。4）墙身设置20-30mm变形缝，缝内沿墙的内、外、顶三边填塞以浸透沥青的木板或沥青麻筋填塞，填塞深度不小于200mm。1.3.2.4材料要求本挡土墙采用毛石混凝土结构形式。混凝土强度为C251.3.2.5施工要求施工前做好场地内及周边的排水设施，保持地基干燥，基础施工完成后应及时支模浇筑混凝土。挡土墙内一律回填砂卵石，填料中不得含有树皮、树根等杂物。回填砂卵石应分层夯实，基密度达到中密，基密度≥180kn/m。1.3.2.6注意事项挡墙基础及墙身时按沉降缝分段进行。挡墙沉降缝宽20mm，间距10～15米，缝内填塞以浸透沥青的木板或沥青麻丝，填塞深度为100～150mm。当清条石砌筑到1米左右时，即停止砌筑，立模，浇筑片石混凝土，当混凝土强度达到设计要求强度后，重复以上工作，直至挡墙达到设计标高。挡墙浇筑砼为毛石砼时，需注意以下几个问题：混凝土中片石坚固，不易风化，粒径应大于15cm，强度大于30MPa。填充片石的数量不能超过混凝土结构体积的15%，且片石在使用前应仔细清扫，并用水冲洗干净。石块应在混凝土中分布均匀，两石块间的间距不应小于10厘米，以便捣实其间的混凝土。石块距表面（包括侧面和顶面）的距离不得小于15厘米。1.3.3.2砖砌围墙围墙采用M5混合砂浆砌筑MU20页岩砖，墙厚240mm，高2.2m，总长以业主代表现场收方为准。墙体站外用1:2水泥砂浆勾缝，墙体站内用20厚1:2水泥砂浆面，刷乳白色外墙乳胶漆。（2）沿围墙纵向每4m设置360×360mmC25砼构造柱，围墙压顶采用C20砼。（3）每3.3米设一个墙垛（370mmx370mm），墙垛为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C25,围墙总长大于60m时设沉降缝。缝宽大于30mm，缝内填沥青麻丝，油膏嵌缝。（4）围墙基础下土层为填土地基时，基础下回填土层应分层压实，压实系数不小于0.94，每层厚度为300mm，再置换3:7砂石垫层压实，厚0.5m，每边比基础宽300mm。基础宽500mm，高600mm。采用C20砼基础。（5）砖墙基础±0.000m标高以下部分采用C20钢筋砼基础地梁；围墙及墙垛示意图如下：1.3.3.3养生新砌体告一段落、或收工时，用水将砌体浇湿润，在砌完2～3h以内及时洒水养护，在养护期间确保砌体经常保持湿润，在一般条件下，最初的3d，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，在以后的日子中每昼夜至少浇水3次。养护时间一般不小于7d。1.3.4墙背反滤层挡土墙均设置泄水孔，孔内为Φ75PVC塑料管，2×2米梅花状排列，衡重式挡墙外斜5%，重力式挡墙外斜2%，上下左右交错设置，最下一排泄水孔的出水口应高出地面30cm。在墙背安装道路专用土工布填塞砂卵石反滤500mm厚。为防止积水渗入基础，在最低排泄水孔下部夯填至少300mm厚的粘土隔水层，在挡墙顶部夯填粘土封水层500mm厚。1.3.5回填当墙身强度达到70%时，方可进行墙背填土的回填，回填时，分层填筑，分层夯实，压实度必须≥95%。1.4人工挖孔桩工程1.1.1桩孔开挖及护壁网架立柱桩基土石方采用人工挖凿，人力绞车完成垂直运输，人工及时清运。以桩位为中心用M7.5水泥砂浆页岩砖砌成高于开挖标高30cm的护圈，保证孔下作业的安全及验线复核的准确性，待第一、二节护壁浇注完毕，然后拆除砖护圈，进行锁口施工。土方开挖前在桩孔四周设排水沟，并在桩孔位上方用钢管搭设彩条布避雨，以免施工期间雨水流入桩孔内，如遇地下水，则采取集水坑抽水法将孔内水抽出。在挖孔过程中，从上到下、逐段逐层开挖，先挖周边后挖中间，每挖深一米用十字线校核一次桩孔中心及孔位，每米内部分先挖桩身圆柱体，再上到下凿石修成型，使其符合规范对施工允许偏差的要求，但桩孔直径不得小于设计直径。人工挖孔桩平面位置和垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm)桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）边桩中间桩和椭圆桩。护壁钢筋采用双向φ8@200，第一节护壁钢筋直接在地面制成，以下每两节护壁纵向钢筋搭接长度为200mm，上节护壁浇制完后，搭接钢筋伸出护壁200mm，向内弯折90o，以备下一节护壁钢筋搭接。待下一节挖到1.15m后，再把搭接筋弯回来绑扎竖向拉筋，以下每一节钢筋均在孔内绑扎。支护壁模板，模板为4块活动定型木模组合而成，采取现场制作。内用钢筋支撑，高度为1m。支模板时，需找正，第一节护壁要高出地面50cm，将桩控制轴线、高程引测到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线，中心点位置用尺杆找圆周，然后由基准点测孔深，为便于拆模，最后两块模板用窄木条夹缝。灌注护壁混凝土借助操作平台来完成。平台用10mm厚竹胶板制成一个整圆形，用来临时放置拌好的护壁混凝土。灌注护壁混凝土采用在搅拌场搅拌，然后用串筒从孔口运送到操作平台。浇筑护壁混凝土时，振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎，每节混凝土护壁大小头搭接200mm，以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排，对减小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。因为桩孔越深，难度相对较大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围（或迎水部位）桩孔，这部分桩孔护壁完成后，可保留四角桩孔暂不浇桩身砼，作为排水深井，以便其它孔位的施工。在开挖过程中，为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定，请地勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑，按规定取样检查地基承载力，使其符合设计要求。同时在验基资料中注明地基持力层的土质，切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘。1.1.2钢筋笼的制作安装桩孔挖至设计标高或持力层，经验基合格后，然后安装钢筋笼，人工就位。按设计在主筋内侧每隔2.0m增加一道Ф14的加强箍，并在每道加强箍内设一道Ф14等边“Δ”形加强内撑，与加强箍和主筋焊接牢固成骨架，以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形。根据现场的实际情况，钢筋笼的安装采用人工就位。准孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，严禁高起猛插。钢筋笼吊入孔后，应检查其与孔壁的间隙。超过6m的钢筋笼，考虑到主筋的定尺长度，采取逐段绑扎，边绑边就位。孔上钢筋笼的制作，应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架，搭设要求同柱脚手架，采用48×3.5mm钢管，纵横间距为1500×1500mm，搭设的支架底部埋设垫木或条石，布置好剪刀撑及缆绳，支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结，保证支架整体稳固，防止倾倒。把加工好的主筋摆放整齐，按照2m的间距用石笔划出加劲筋的焊接位置，然后沿孔口顺支架摆放成立式圈，标记朝内。按设计尺寸做好加劲箍筋，并在其外侧用石笔标出主筋位置。在支架上铺设跳板，先将四根主筋标记朝内立好使其对准上部和底部的两个加劲箍筋上的标记，扶正两个加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，保证主筋两端的加劲筋所在的平面平行，依次焊好中间的加劲筋，使其相互平行并且中心在一条直线上，焊好其余主筋。将螺旋箍筋（或焊接箍筋）从上至下套入钢筋笼，按照图纸间距用卡具将螺旋筋布好，并点焊牢固。为保证桩基础混凝土保护层厚度及钢筋笼入孔后摆正，在钢筋笼上设置定位环，定位环采用Ф18短钢筋，高度400mm，环向布置4个，与加劲箍及相邻的桩纵筋点焊牢固，一端支撑于护壁上，另一端伸进钢筋笼内，与加劲箍的间距相同。对于在孔口分段制作的钢筋笼，当第一节钢筋笼制作完成后，在支架顶部用链条葫芦将钢筋笼吊起，慢慢将钢筋笼放进孔中，上端用钢管临时担在护筒口，再在上面接下一节钢筋笼，主筋之间的连接采用双面帮条焊，待整个钢筋笼下入孔中之后将钢筋笼与桩护壁固定。1.1.3质量要求与验收钢筋笼加工按图纸要求进行，桩顶加密筋和加劲筋形成封闭箍，并与竖向纵筋焊牢。螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎。钢筋技术性能应符合国家现行标准和设计要求。纵向主筋搭接长度、焊接质量应符合设计规定的规范要求。钢筋笼过长需分段接驳焊，其接驳焊缝及接头数量应符合规范要求。1.1.4桩基砼浇筑砼浇筑前，应清除干净孔底浮土、石渣，孔底浮土、积水是桩基降低甚至丧失承载力的隐患，必须保证孔内无积水等。钢筋笼就位后进行混凝土的浇筑，根据桩内渗水量的大小可采用干浇法和水下砼浇柱法，当孔底干燥无水采用干浇法，当孔底或孔壁渗水量较大（孔中水位上升速度小于6mm/min），应用水下导管砼浇注法。混凝土强度等级为C25商品砼。1.1.1.1干浇法混凝土灌注采用自拌混凝土，根据孔深浇注高度安装串筒或导管。砼下料应垂直灌入桩孔内，砼自由下落高度不超过2m，如超过2m，应加串筒或溜槽，避免离析和斜向冲击孔壁。混凝土应连续分层浇注，每层灌注高度不超过1.5m，用振捣器分层振捣，从桩底到桩顶标高一次完成，直至地梁下口或柱插筋下口。如遇停电或其它人力不可抗拒的特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，打去浮浆，直到见到骨料为止，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质，并刷等强度水泥砂浆结合层一遍，同时注意振捣过程中，振动棒不得触击留置的施工缝面，保证振动棒与施工缝面之间距离不得小于5cm.砼应分层浇灌振捣，每层浇捣厚度不得大于振动棒作用半径的1.25倍,边浇边捣，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。在砼初凝前成桩，并将其表面抹压平整面毛，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面浮浆层应凿除，以保证与上部结构有良好的结合。1.1.1.2水下混凝土浇注法当孔内水量较大，采用水下导管混凝土浇注法。选用直径30cm导管，每节长度为2m，最下端一节导管长应为4m，导管应有足够的强度和良好的密封性，同时又便于搬运安装和拆卸。导管采用法兰盘连接，接头用厚度为4-5mm的橡胶垫圈密封，法兰厚度为12mm，连接螺栓为M12，对称设六个连接螺栓，最下端一节不设法兰盘。将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过±20mm，内壁应光滑平整，保证不漏水。漏斗用4mm钢板制作，要求不漏浆，漏泻顺畅彻底漏斗应有足够的初存量，以保证初罐量能达到要求的埋管深度1.5m。隔水塞采用混凝土制作成圆柱形,直径比导管内径小20mm，采用5mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大6mm，混凝土强度等级宜为C25。在孔口支架上安装导管，导管入孔时，要确保密封良好，并保证在桩孔内的位置居中。导管底部距孔底高度为300-500mm，计算导管底位置，在导管上部安装漏斗，将隔水塞用8号线悬挂在导管内水面上。将混凝土布料管引至漏斗上部，在灌首批混凝土之前先配置0.3m3砂浆放入隔水塞以上的导管中，然后放入混凝土，确认初罐量充足后，即可剪段铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。然后连续不断的灌注混凝土，严禁中途停工，中间经常用测锤探测混凝土面上升高度，并适时逐级提升拆卸导管，保持导管的合理埋深，连续灌注的正常埋深为2.0-3.0m，最小埋深为1.2-1.5m，最大埋深不宜超过4-6m。灌注时间不宜超过4小时。桩顶的灌注标高应比设计标高正机增加0.5-0.8m，以便清除桩顶的浮浆。当渗水量不足以采用水下浇注混凝土,可以先用泵抽净孔底渗水,然后用导管迅速灌注混凝土,使混凝土对孔壁压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。如有地下水进入，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。灌注桩身混凝土应按规定及时提出试验报告，每一根桩预留试块1组。1.1.1.3地下水及流砂地层施工措施少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；大量渗水，可在桩孔内挖较深集水坑设泥浆泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。当挖孔遇流砂时，减少每节护壁高度，用0.3-0.5高护壁，采用下沉钢护筒做护壁，以堵截淤泥或砂流动，穿过松软层或流沙层后，再一般方法边挖掘边灌注混凝土护壁，继续开挖桩孔。采用Φ14，1.5m长钢筋，按间距10-15cm沿护壁周边打入土中，挖去孔内20—30cm砂土后，用Ф25水平环向筋将竖向固定，或将上部筋头弯到上节护壁外侧，然后在钢筋外侧塞麻袋、草袋、板条，以阻挡砂流入桩孔，但仍让水流动，这样边挖土边挡砂，待桩孔挖至40-50cm时，即浇注护壁混凝土。当采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并会同设计、建设、监理单位共同处理，并重新编制流砂处理措施方案。待标高-1.5m以下所有桩芯砼全部浇灌完毕7天后，请专业部门按规定测桩，合格后方可进行下一道工序施工。1.1.5地梁施工桩基砼浇至柱插筋下口标高时，开始进入地梁施工，采用支模